Рецикл газовый

Существенное влияние на организацию безотходных производств оказывает распределение нагрузок между аппаратами, оптимальная организация потоков между аппаратами технологических комплексов, а также создание рециклов. Указаны возможности использования отдельных процессов для обезвреживания газовых выбросов, сточных вод и твердых отходов. [c.284]

Во втором случае продукты дистилляции частично (частичный рецикл) или полностью (полный рецикл) возвращаются в цикл на синтез карбамида. Существуют два варианта полного рецикла газовый рецикл, при котором продукты дистилляции возвращаются в газообразном виде, и жидкостной рецикл, при котором они возвращаются в виде раствора аммонийных солей. [c.272]

Свежие этилен и воздух смешиваются с рециркуляционными газами (давление 0,3-3 МПа, обычно 1-2 МПа). Избыточное давление позволяет уменьшить габаритные размеры технологического оборудования. Смесь, поступающая в реактор 1, содержит 4— 6 % (об.) этилена, 6-8 % (об.) кислорода, 8-10 % (об.) СО,, остальное — азот, аргон, инертные примеси этилена. В реакторе 1 поддерживают конверсию этилена на уровне 30-40%. При этом выходящий из реактора 1 парогазовый поток содержит около 1,5 % оксида этилена. Тепло реакции используют для подогрева циркуляционного потока и исходного сырья в теплообменнике 2, а затем парогазовую смесь направляют в абсорбер 3, орошаемый охлажденной фузельной водой для отмывки оксида этилена от рециркуляционных газов. Постоянное накопление инертов в рецикле, охватывающем аппараты 1—3—2, делает необходимым отвод части газового потока. Поэтому часть газов из абсорбера 3 дожимают в компрессо- [c.332]

В целях уменьшения газовых, выбросов в производстве двойного суперфосфата целесообразна организация рецикла газового потока на стадии сушки продукта. [c.243]

На основании выполненных расчетов с достаточной степенью достоверности можно считать, что оптимальные значения температуры и давления при синтезе карбамида по схемам с полным рециклом (газовым и жидкостным) и частичным рециклом аммиака находятся в следующих пределах температура 195—200° С давление 250—270 ат. [c.239]

Один из путей решения проблемы уменьшения газовых выбросов— создание процесса с рециклом. [c.241]

Питание реактора газом осуществляется с помощью компрессора, вентилятора или газодувки. Схема питания газовыми реагентами (рис. ГХ-1) обязательно содержит в себе рецикл (байпас). Линия [c.354]

На ряде заводов водородная установка не предусмотрена. Подпитка водородом осуществляется следующим образом (этот способ показан на рис.88 штриховыми линиями). После реактора газификации 4 отбирается часть газового потока, из которого конденсируется водяной пар и удаляется С02- Метановодородная смесь компрессором 18 подается на вход установки. Преимуществом такого способа получения водорода, по сравнению с водородной установкой, является упрощение технологической схемы, а недостатком - большой рецикл газа, так как содержание водорода в нем всего около 18%. Этот способ более экономичен при конверсии малосернистого сырья. [c.277]

Следовательно, в данном случае концентрация реагента А для достижения высокой селективности по продукту В должна быть возможно меньшей. Наименьшее значение Сд можно поддерживать, используя проточный реактор полного смешения. Величина Сд снижается также разбавлением реагентов, поступающих в реактор, например введением в поток инертных веществ или же использованием рецикла, т. е. возврата значительного количества полученных продуктов на вход в реактор. Снижение давления при проведении газовых реакций также представляет собой способ уменьшения концентрации исходных реагентов. Если основная и побочная реакции имеют один порядок, уравнение (III.66) будет иметь вид [c.99]

Кристаллизация в КС осуществляется в аппаратах с газовой (парогазовой) или жидкой сплошной фазой. Дисперсная твердая фаза — взвешенные в восходящем потоке сплошной фазы кристаллы или гранулы. Кристаллизация (грануляция) может быть с внутренним или внешним рециклом. Процессы осуществляют с неселективным или селективным отбором целевого продукта. Классификация кристаллизаторов-грануляторов дана в табл, 6,1, [c.315]

Проведенные расчеты, позволяют сделать вывод, что для эффективного применения процесса конденсации (а, следовательно, и предложенной схемы выделения триоксида серы) необходимо добиваться в ходе контактного окисления степени превращения ЗОг в 80з равной 0.66- 0.9. Па основе этого ограничения сформулированы общие требования к параметрам рециркулируемого газового потока. Показано, что для сернокислотной системы с производительностью 20 моль/с величина рецикла должна находиться в пределах 30-80 моль/с, т.е. кратность рециркуляции (отношение количества рецикла к количеству получаемого продукта - 80з) может изменяться от 1.5 до 4. При этом допустимые концентраций ЗОг в потоке рецикла ограничены следующими интервалами [c.19]

Научно-исследовательские работы в области совершенствования технологии производства карбамида проводились параллельно в нескольких направлениях разрабатывались схемы синтеза карбамида с газовым, частичным и жидкостным рециклами. [c.8]

Вполне возможно управлять производительностью путем рецикла газа (рис. 4.12). Тогда часть газового потока (1 - V)/) высокого давления р2 после сжатия возвращают, регулируя потоки [c.354]

Учитывая малое время пребывания жидкости в 1ру-бах, пленочные реакторы можно рекомендовать для проведения быстрых реакций, протекающих в диффузионной области. При необходимости время обработки жидкости может быть увеличено за счет ее рецикла. Характерной особенностью реакторов этого типа является малое сопротивление по газовой фазе. [c.560]

Различные схемы с газовым и жидкостным рециклом подробно описаны в литературе [22—25]. Примером схемы с жидкостным [c.76]

Хемико газовый рецикл жидкостной рецикл [c.365]

Рециркуляцию газов дистилляции можно осуществлять разными способами 1) с газовым рециклом — продукты дистилляции возвращаются в газообразной форме 2) с частичным или полным жидкостным рециклом — в цикл возвращают жидкий аммиак или растворы (суспензии) углеаммонийных солей. [c.240]

Непосредственный возврат в цикл синтеза газовой смеси NH3 и СО2, получаемой при дистилляции, требует ее сжатия (до давления синтеза) при высокой температуре во избежание образования твердого карбамата аммония. Работа компрессоров в этих условиях затруднена, они подвергаются сильной коррозии. Поэтому в способах с газовым рециклом требуется предварительно разделять газы дистилляции, обрабатывая их селективными абсорбентами для извлечения NHg и Oj. Например, промывая газы в абсорбере раствором нитрата карбамида, из них можно извлечь аммиак оставшийся в газовой фазе СО2 может быть использован вновь. При регенерации поглотительного раствора в десорбере выделяется аммиак, который возвращают в цикл синтеза. [c.240]

Так, в промышпенных условиях на цинкхромовых катализаторах процесс ведут под давлением 25-70 МПа, при температуре 370— 420°С, объемной скорости подачи газовой смеси 10000-35000 час и мольном соотнощении С0= (1,5-2,5) 1. Обычно исходный газ содержит 10-15 % инертных примесей. В связи с этим требуется непрерывный вывод части рецикла газовой смеси (= 10 %) из системы. В этих условиях конверсия СО за один проход составляет 5—20 % при выходе метанола 85—87 % от стехиометрического. Не-превращенный газ возвращается в реактор после конденсации метанола и воды. Одновременно с метанолом образуется ряд побочных продуктов диметиловый эфир, высшие спирты и др. [c.358]

Недостаток процессов дегидрр1рования — невысокая (30— 40%) конверсия за проход, определяемая термодинамикой. Однако ири дегидрировании образуются малокомпонентные газовые смеси с удовлетворительными соотношениями показателей летучести. Пропаи-иропиле1ювая и бутан-бутиленовая фракции из-за высокой селективности процесса не содержат вредных примесей. Поэтому фракции можно использовать непосредственно для синтеза метил-грег-бутилового эфира, изо-пропанола, егор-бутаиола, как сырье для оксосинтеза и др. Парафины Сз—С4 возвращают (рецикл) иа дегидрирование после отделения их от продуктов синтеза. [c.159]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Газовый поток, выходящий нз реактора, охлаждается до 7—8°С для улавливания толуола, который конденсируется, отделяется от воды и направляется на рециркуляцию. Охлажденные газы перед выбросом в атмосферу проходят через адсорбер с активным углем, где улавливаются следы углеводорода. Жидкая реакционная масса, выходящая из реактора и содержащая бензойную кислоту (до 30%), промежуточные и побочные продукты, толуол и катализатор, подвергается дистилляции на ректификационной колонне, с верха которой отбираются толуол и промежуточные продукты реакции, направляемые в рецикл. Бензойная кислота с чистотой 99% отбирается боковым погоном и поступает на гидрирование в цнкло-гексанкарбоновую кислоту. [c.310]

Газ на выходе из реактора 2 после промывки содержит азот, углекислый газ, пары воды и некоторое количество кислорода. Часть этого газа сбрасывают в атмосферу другую часть используют для транспорта солевого расплава из нижней части реактора окисления в реактор хлорирования/оксихлорнрования 4. В реакторе хлорирования/оксихлорирования, заполненном насадкой, расплав соли движется противотоком газовому потоку, содержащему метан, хлор или хлористый водород, а также углеводороды рецикла. При взаимодействии реакционной смеси с катализатором происходит хлорирование, оксихлорирование и дегидро- [c.397]

ПОТОК возвращаемый на вход схемы с выхода блока изомеризации. Рецикл можно учесть двумя способами на уровне расчета схемы при итерациях по Xi [см. задачу 1, выражения (I, 64)—(I, 66) ] и при оптимизации, рассматривая его как ограничение типа равенства на разрываемую переменную Xi [см. задачу 4, выражения (I, 79)— (1,81)]. При решении был применен второй способ. Оптимизация проводилась с применением методов последовательной безусловной минимизации метода модифицированной функции Лагранжа (AL) и штрафных функций (PEN), на нижнем уровне которых использовались квазиньютоновские алгоритмы DFP, SSVM. Расчет производных выполнялся разностным способом [см. выражение (1,49)]. В процессе оптимизации для удержания значений варьируемых переменных Xi (напомним, что лг — коэффициенты разделения газовых потоков) между нулем и единицей применялись замены переменных с использованием функции ar tg. Функции, участвующие в постановке задачи оптимизации, наиболее чувствительны (в окрестности л ) к изменению Xi, Xs, л ,. В связи с этим для повышения стабильности получаемых результатов применялось преобразование сжатия по осям л .,, Xi, Xj, Хв, что можно сравнить с процедурой [11, с. 82—83]. В табл. 23 приведены результаты решения рассматриваемой задачи [c.140]

Выбор способа восстановления и использования катализатора зависит от его структуры и от действия ядов. Во время восстановления железо, образовавшееся в одной части катализатора, не должно подвергаться действию воды, получаюш ейся при восстановлении других частей катализатора. Этого нельзя избежать в отдельной грануле, поскольку железо, образовавшееся на ее поверхности, подвергается воздействию воды, образуюш,ейся в результате восстановления внутри гранулы. Вследствие этого более крупные гранулы катализатора имеют тенденцию к более низкой удельной активности, чем более мелкие гранулы катализатора, которые во время восстановления в меньшей степени подвергаются действию воды. (Более мелкие частицы также реакционноспособнее, поскольку, как это обсуждается далее, они в меньшей степени подвержены влиянию газовой диффузии.) Во время восстановления в слое катализатора вода, получившаяся от восстановления нижних частей слоя (на выходе), не должта вступать в контакт с верхним слоем восстановленного катализатора (на входе) в результате обратной диффузии или смешения. При рециркуляции газа — восстановителя необходимо удалять воду из выходяш,его газа путем его охлаждения в рецикле. [c.165]

Маточный раствор насосом 18 возвращают в цикл синтеза через газовый конденсатор 15, абсорбер низкого давления 14 и абсорбер-промыватель И. Маточный раствор абсорбирует диоксид углерода и аммиак, выделяемые из разлагателей 6, 7 и сепаратора 8. Таким образом осуществляется полный рецикл непрореагировавшнх МНз и СОг. [c.274]

Существует несколько способов регенерации газов дистилляции с целью их рециркуляции 1) горячее компримирование, 2) поглощение газов минеральным маслом, 3) избирательная абсорбция лммиака и двуокиси углерода (газовый рецикл) 21, 138-ио, 179-189 [c.545]

В то же время простота аппаратуры и быстрота определений летучих соединений различных металлов методом газовой хроматографии могут оказать значительную помощь в производстве редких элементов. Так, например, метод газовой хроматографии мон ет использоваться в качестве контроля при ректификационном разделении хлоридов некоторых металлов. В то же время можно ожидать, что использование принципов газовой хроматографии сможет привести к препаративному (а для ряда элементов, возможно, и к промышленному) получению весьма чистых соединений, в частности галидов, сумма примесей в которых не будет превышать 10 —10 % после одного цикла очистки. По-видимому, применяя методы обогащения и рециклы (повторение циклов очистки), указанное количество примесей можно будет снизить на несколько порядков. Как пзвестно, получение соединений такой высокой степени чистоты само по себе представляет известный интерес. [c.238]

Процесс протекает при давлении от 2.2 до 0,12 МПа и температуре от —17 до 100 °С. Режим абсорбции выбран в соответствии с технологическими параметрами этиленовой установки. Постоянных отходов, газовых выбросов и сточных вод процесс не имеет. Побочным продуктом данного процесса является ЭЭФ низкого давления, содержащая до 80% этилена и до 6% ацетилена. Она направляется в рецикл па компрессор этилено вой установки. [c.30]

Технологическая схема парофазного процесса получения 2-ме-токсипропена (рис. 3.38) включает узлы подготовки парогазовой смеси, реакторный и выделения 2-МП. МАФ из расходной емкости 2 в смеси с рециркулирующими газами через подогреватель 4 подают на узел испарения метанола в токе парогазовой смеси. Метанол из емкости 1 поступает в смеситель 3 и подогреватель 4. Смесь реагентов в паровой фазе поступает в реактор синтеза 2-МП 5, представляющий собой кожухотрубный аппарат, в трубное пространство которого загружен катализатор, а в межтрубное — теплоноситель. Реакционная масса после реактора проходит теплообменник, в межтрубное пространство которого подают паровой конденсат (в результате теплообмена образуется пар р = 0,2 МПа), и поступает в приемник реакционной массы 8 и фазоразделитель 7, откуда газовую фазу направляют на рецикл, а жидкую — в колонну выделения непрореагировавшей МАФ (на схеме не показано). Дистиллят колонны — МАФ с повышенным содержанием про- [c.276]

Процессы гидрокрекинга, требующие повышенных давлений водорода, осуществляются на установках с реакционными устройствами, рассчитанными на высокие давления и температуры (до 30 МПа и 713 К соответственно) (рис. IV.33). Сьфье под давлением 0,5 МПа, пройдя очистку от механических примесей в системе фильтров и буферную емкость 13, поступает в насос 14 (с подачей 10 м /ч и давлением 70 МПа), затем-на смешение с циркуляционным газом и водородом. Циркуп5щи— онный газ из системы рецикла поступает на циркуляционный газовый насос 15, который при давлении на всосе 63 МПа может создавать подачу до 65 ООО нм /ч. Водород на смешение поступает из нагнетательного коллектора. Часть газа рецикла из системы забирается на охлаждение в реактор для регулирования температуры по зонам и поддувку. [c.116]

При полимеризации этилена в газгольдер поступает на смешение со свежим газом газ рецикла низкого давпения, т. е. газ, выделяющийся из полимера в отделителе низкого давпения (см. схему У.2). Из газгольдера эта смесь ипи чистый этилен поступает в буфер-фильтр 7 дпя отделения твердых частиц. Буфер 7 исключает попадание затворной жидкости из газгольдера в цилиндр компрессора, что может вызвать гидравлический удар и разрыв цилиндра. Газ из буферной емкости, пройдя газовый счетчик 8, поступает во всасывающий патрубок компрессора I каскада сжатия 9. [c.127]

Работа аппаратов контролируется по давлению и температуре, они снабжены предохранительными клапанами разрывного действия. Снизу для слива жидкостей предусмотрен дренаж. Аппараты легко разбираются и собираются, что важно при определении уноса полимера с газами из отделителя. Между отделителем рецикла и сепаратором помещен холодильник для охлаждения непрореагировавшей газовой смеси мономеров перед сепаратором. Представляет собой аппарат по типу "труба в трубе" с поверхностью охлаждения 0,063 м (по наружному диаметру трубы высокого давпения). Рассчитан на 40 МПа и 523-293 К, изготовлен из трубок высокого давления (сталь ЗОХМА) внутренняя трубка 14X4,5, рубашка 33X3 мм. Смонтирован из трех горизонтальных участков и двух колен. Соединения фланцевые с линзовыми уплотнениями. В межтрубном пространстве циркулирует водопроводная вода. [c.145]

Реакционные газы после охлаждения и конденсации поступают в от1пар ую колонну низкого давления (работающую при 5 ат), где удаляются амины, растворенные в реакционной воде. На выходе из отпар-ной колонны смесь сухих аминов и аммиака сжимается до 17,5 ат и поступает в ректификационную колонну, с верха которой из газового потока отбирают основную часть аммиака и направляют на рецикл. Не содержащие аммиак амины отбирают со дна колонны при температуре 115°С и подают в колонну, где путем экстрактивной дистилляции водой выделяют триметиламин. Водный раствор (25—35%-ный) смеси моно-и диметиламинов поступает в отпар ную колонну высокого давления, где амины отгоняют от воды. Сухая смесь аминов разделяется в ректификационной колонне. Количество образующихся аминов зависит от соотношения метанола и аммиака при соотношении, равном 4, наблюдается максимальный выход монометиламина, при соотношении 1,5 — максимальный выход триметиламина [89]. [c.59]

На рис. 51 изображена технологическая схема процесса фирмы БАСФ. Характерной особенностью процесса БАСФ является сочетание процесса экстракции (система жидкость— жидкость) с процессом абсорбции (система газ — жидкость), применяемым для повышения качества продуктов. Как и многие другие технические процессы экстракции, рассматриваемый метод содержит также ряд элементов процесса экстрактивной ректификации. Сырье поступает в среднюю часть основной экстракционной колонны 1. Экстрагент (НМП, содержащий 5—10% воды) подается в верхнюю часть этой колонны и движется противотоком к сырью. В колонне 1 происходит отделение пентанов и амиленов от всех остальных непредельных углеводородов. На-сьпценная фаза экстракта из низа колонны направляется в верхнюю часть ректификационной колонны 2. Назначением этой колонны является рекзппе-рация экстрагента с одновременным фракционированием экстрагированных углеводородов на три потока смесь изопрена с пентан-амиленовой фракцией, направляемую в рецикл, изопрен-концентрат и смесь ЦПД с пипериленом. Последние два потока подвергаются дополнительному концентрированию в газовой фазе в скрубберах 3 ж4. В первом из этих скрубберов происходит поглощение пиперилена [c.239]