Наполнитель определение размеров частиц

В большинстве случаев практического использования битумы смешивают с минеральными порошками различного типа. При добавлении минерального наполнителя увеличивается плотность получаемой массы, ее консистентность и, как следствие, возрастает прочность при напряжениях сдвига, возникаюш,их при практическом использовании. Кроме того, непрозрачные минеральные частицы предохраняют битум от разрушения под действием солнечного света и влаги. Волокнистые минеральные наполнители способствуют определенному возрастанию упругости и эластичности битумно-минеральной массы. К свойствам порошков, имеющим наибольшее значение и определяющим реологические свойства битумно-минеральной смеси, относятся размер частиц и распределение частиц по размерам, форма [c.147]

В стандарте DIN 55943, однако, белые органические соединения с определенными размерами частиц и показателем преломления менее 1,7 рассматриваются как наполнители. Белые неорганические пигменты в соответствии с этим — белые неорганические соединения с показателем преломления больше 1,7, т. е. к белым пигментам относятся цинковые белила, свинцовые белила, окись мышьяка, сульфид цинка и двуокись титана. На практике же используются только сульфид цинка и двуокись титана, т. е. белые пигменты с максимальным показателем преломления. [c.125]

Определение размера частиц наполнителей методом электронной микроскопии почти всегда осуществляется по микрофотографиям, а не путем непосредственного наблюдения. Измерения можно производить при помощи точной линейки или калиброванного увеличи- [c.170]

Большое значение метода электронной микроскопии для определения размера частиц было признано еще в 1940 г. Позднее этот метод стали широко применять для исследования степени диспергирования наполнителя наряду с методами световой микроскопии и микрорадиографии. Были также разработаны различные методы прямого и косвенного исследования явления смачивания и прочности связи частиц наполнителя с каучуком. Примерами таких исследований являются работы в области [c.187]

Технический углерод — это наиболее распространенный армирующий наполнитель. Со светлыми наполнителями картина менее определенная, на твердость влияют различная химическая природа используемых материалов, форма их частиц и состояние поверхности. Для определенного типа светлого наполнителя уменьшение размера частиц дает постепенное увеличение твердости. [c.130]

При определении оптимальных размеров частиц наполнителя следует учитывать возрастание склонности частиц к агломерации с увеличением степени дисперсности, а также повышение скорости седиментации с возрастанием размеров частиц, плотности наполнителя и снижением вязкости полимерного связующего. Необходимо также иметь в виду, что чем более тонкодисперсным является наполнитель, тем труднее его ввести в систему, тем более, что вязкость полимеров при наполнении существенно возрастает. Обычно размер частиц наполнителя составляет 1 —15 мкм и не превышает 40 мкм. В редких случаях используют наполнители, средние размеры частиц которых достигают 200—300 мкм. [c.44]

Наиболее полную характеристику пористой структуры углеграфитовых материалов дают интегральные и дифференциальные кривые распределения объема пор по их размерам. При этом дифференциальные кривые показывают объемную долю пор определенного размера, а интегральные кривые — суммарный объем пор от максимального до данного размера. На рис. 2.2 и 2 3 приведены интегральные кривые распределения объема пор по размерам радиусов для прошивных и прессованных промышленных графитов различных, марок. Для прошивных марок графита характерен значительный объем микропор, обусловленный присутствием крупных частиц наполнителя, выполняющих каркасную функцию, [c.17]

Определяют четыре основных параметра системы средний размер частиц распределяемой фазы, его дисперсию, дисперсию объемного содержания наполнителя по объему смеси, долю площади, занятой частицами диспергируемой фазы. Для определения первых двух параметров необходимо располагать информацией о реальных размерах частиц диспергируемой фазы и характере их распределения по объему оцениваемой партии смеси. [c.472]

Существование жестких полимерных частиц препятствует разрыву, при этом путь разрушения увеличивается за счет разрастания трещины по ломаной" кривой и перехода разрушающего напряжения от одной частицы смоляного наполнителя к другой. Чем меньше величина частиц и чем их больше (до определенного предела), тем эффект усиления будет увеличиваться. Однако величина частиц органических наполнителей больше величины частиц неорганических наполнителей. Так, по данным работы величина частиц органического и неорганического наполнителя отличается в ЗООО раз. Известно, что с увеличением размера частиц наполнителя его усиливающее действие уменьшается. При столь высоких размерах частиц органических наполнителей его усили- [c.74]

Композиционные материалы представляют собой многофазные системы, полученные из двух или более компонентов и обладающие новым сочетанием свойств, отличным от свойств исходных компонентов, но с сохранением индивидуальности каждого отдельного компонента [36]. Основными компонентами композиционного материала являются полимерная основа (матрица) и наполнитель (дисперсный или волокнистый). При введении наполнителя требуется соблюдать критическую степень (оптимум) наполнения, соответствующую не только максимальному улучшению физико-механических свойств, но и высокой химической стойкости [37, 38, с. 32—35 39]. При выборе компонентов и определении их необходимого содержания в композиции следует учитывать форму и размер частиц наполнителя, возмож- [c.15]

Сопоставимость величин Дг и Дг свидетельствует о том, что экспериментально определенная удельная поверхность наполнителя соответствует удельной поверхности, рассчитанной по размерам частиц. Вместе с тем данные, приведенные в таблице, говорят о незначительном изменении толщины адсорбционного слоя при переходе от чистого олигомера к его концентрированному раствору. [c.189]

Значение К,- = 0 соответствует идеально смешанной системе. В условиях заводских лабораторий определение качества смешения можно проводить микроскопическим методом. При этом в смеси анализируют распределение наполнителей, в основном технического углерода. В результате анализа определяют содержание компонента, его распределение в объеме смеси, форму и распределение размера частиц компонентов. [c.21]

Одним из наиболее важных применений электронной микроскопии в промышленности является определение степени дисперсности различных порошкообразных материалов, так как / некоторые физические и даже химические свойства последних зависят от размеров частиц. Много работ было проведенО с целью установления зависимости между дисперсностью материала и, например, кроющей способностью красителей или свойствами саж как наполнителей в резине. Из многочисленных способов препарирования порошкообразных материалов будут рассмотрены лишь наиболее часто применяемые на практике и перспективные. [c.70]

Не претендуя на полноту предложенной нами классификации, отметим, что она дает достаточно правильное представление о том, что надо относить к полимерным композиционным материалам. Этот принцип классификации основывается прежде всего на размерном параметре вводимых в полимерную матрицу компонентов дисперсные частицы, анизотропные материалы (волокна и ткани) и полимерные частицы в смесях. Хотя теоретически структуры вводимых в полимер веществ следует характеризовать большим числом параметров (форма, размер, распределение по размерам, ориентация, состав и т.п.), наиболее легко определяемым и поддающимся классификации является средний размер частицы дисперсной фазы. При этом понятие "фаза используется как описательное, а не термодинамическое определение структурно-однородной части материала, поскольку вводимые в полимер дисперсные и волокнистые наполнители сами по себе могут быть гетерофазны-ми системами. [c.10]

Рассмотрим немногочисленные пока примеры приложения метода, относящиеся к области физической химии. В работе [165] описано приготовление и исследование тонких срезов лакокрасочных покрытий, позволившее определить распределение частиц красителя в лаковой пленке. Качество такого покрытия зависит от степени равномерности распределения частиц в покрытии, что можно непосредственно оценить из электронных микрофотографий. Метод срезов был с успехом применен для исследования структуры углеводородных гелей [166, 167]. Предварительно образец, например гель стеарата кальция, замораживали при помощи сухого льда и с замороженного блока получали срезы толщиной от 0,5 до 1 [х. Было показано, что гель имеет сетчатую структуру и установлено изменение этой структуры в зависимости от условий получения и обработки геля. При исследовании некоторых катализаторов были оценены размеры частиц, образующих скелет таких объектов, а также определен характер пористости катализаторов [156, 168, 169]. В последней работе было проведено сравнение эффективности методов реплик и тонких срезов и установлено, что метод срезов дает лучшие результаты при изучении сравнительно крупных пор с размерами от 0,05 до 1 Строение весьма пористых целлюлозных фильтров было изучено путем заполнения их свободного пространства осадками солей и последующего получения тонких срезов. При этом оказалось возможным зафиксировать структуру фильтров, набухших в различных жидкостях [170]. Метод тонких срезов пригоден для изучения строения синтетических волокон [171], минералов [172, 173]. Ряд работ был посвящен исследованию распределения наполнителей (прежде всего саж) в тонких срезах резин. [c.119]

Механическая стабильность смазок зависит от типа загустителя, размеров, формы и прочности связи между дисперсными частицами. Уменьшение размеров частиц загустителя (до определенных пределов) способствует улучшению механической стабильности смазок. Смазки, имеющие мыльные волокна с большим отношением длины к диаметру, более стабильны. Увеличение концентрации загустителя также повышает механическую стабильность смазок. На тиксотропные превращения. смазок влияют состав и свойства дисперсионной среды, присутствие ПАВ, наполнителей и композиций добавок. [c.289]

Существенные структурные изменения в полимере происходят лишь тогда, когда вводимые твердые частицы достаточно сильно взаимодействуют с ним. При этом обязательным условием является хорошее смачивание наполнителя полимером. Твердый тонкодисперсный наполнитель часто играет роль адсорбента, на поверхности которого адсорбируются молекулы полимера. При этом образуются высокоориентированные адсорбционные слои, способствующие повышению механической прочности полимерного материала. В ряде случаев при взаимодействии полимера и наполнителя образуются химические связи. Размер частиц наполнителя должен находиться в определенном соответствии с размерами структурных образований в полимере. [c.206]

Для определения полидисперсности частиц наполнителей используют микроскопию, ситовой анализ и седиментационные методы [104]. Микроскопический метод оценки формы, размеров и полидисперсности частиц наполнителей является наиболее точным, но очень трудоемким и длительным. [c.95]

Однако часто увеличение степени дисперсности наполнителя или его количества в определенном интервале приводит к немонотонному, резкому изменению свойств материала. Это обычно связано с тем, что частицы активного наполнителя вместе с граничным слоем полимера-матрицы формируют в материале пространственный каркас-сетку. Вероятность образования такой сетки и ее плотность при одной и той же степени наполнения тем выше, чем меньше реальный размер частиц наполнителя в матрице. Влияние такой пространственной структурной сетки наполнителя на свойства композита весьма наглядно продемонстрировано, например, в работе [253] в области высоких наполнений [около 80% (мае.)] наблюдается резкое увеличение прочности при сжатии и теплопроводности наполненных графитом пластмасс. [c.172]

Требуемый размер пор готового изделия достигается в результате применения шамота (или другого наполнителя) с зернами строго определенной величины. Чем мельче размер частиц шамота, тем меньше и размер пор в готовых изделиях. Связующее вещество— глина—должна придать массе формовочные свойства, а после обжига прочно связывать зерна шамота для получения изделия, имеющего требуемую механическую прочность. [c.72]

Свойства. К наполнителям, применяемым в лакокрасочной промышленности, предъявляются следующие требования дешевизна и доступность сырья, высокая дисперсность и белизна, небольшая плотность, твердость и абразивность, низкая маслоемкость, высокая атмосферостойкость, минимальное содержание водорастворимых примесей (электролитов). У наполнителей отсутствует собственный цветовой тон белизна обычно составляет 90—95 уел. ед. и является одним из наиболее важных показателей при использовании наполнителей в декоративных красках и эмалях. Низкое содержание водорастворимых примесей является необходимым условием в случае применения наполнителей в эмалях для защитных покрытий, в водоэмульсионных красках, а также в водоразбавляемых грунтовках и эмалях, наносимых методом электроосаждения. Наполнители с небольшой плотностью (2660— 2900 кг/м ) менее склонны к образованию плотных, трудноразме-шиваемых осадков в красках при их длительном хранении. Наполнители со сравнительно низкой твердостью легче измельчаются, быстрее диспергируются в пленкообразующих веществах, вызывают меньший износ размольного и дезагрегирующего оборудования. Для -оценки твердости пигментов и наполнителей иногда используется условная десятичная шкала твердости (шкала Мооса для определения твердости крупных кристаллов), состоящая из 10 природных минералов, у которых твердость возрастает от наиболее мягкого талька (1) до самого твердого алмаза (10). Каждый последующий минерал шкалы оставляет царапины на предыдущем. Частицы природных наполнителей крупнее, чем синтетических наполнителей, полученных осаждением. Средний размер частиц наполнителей равен 0,5—2,0 мкм, у более грубых сортов — 5—25,0 мкм, у осажденных — 0,03—10 мкм. Форма частиц наполнителей зависит от строения кристаллов химического соединения, способов измельчения и может быть зернистой, игольчатой и пластинчатой. [c.405]

Наполнители вводят в латексные смеси для того, чтобы придать им рабочие свойства (определенную вязкость), а также повысить физико-механические показатели изделий (эластичность, сопротивление старению и др.). При введении в латекс наполнителей разрывная прочность латексных изделий по сравнению с прочностью изделий, полученных из чистого латекса, понижается. По литературным данным, это объясняется тем, что в латексных смесях наполнители не смачиваются каучуком они распределяются между глобулами каучука и таким образом препятствуют сцеплению каучуковых частиц между собой. Поэтому при работе с латексными смесями нет существенного различия между активными и инертными наполнителями. При выборе наполнителей для латексных смесей следует обращать внимание главным образом на размер частиц ингредиентов и их электрический заряд. [c.168]

Определение размера и формы первичных частиц наполнителя является основой любого исследования в области усиления, так как усиливающая способность наполнителей непосредственно связана с их дисперсностью. Диаметр частиц усиливающих наполнителей обычно значительно меньше 0,1 мк, поэтому их можно наблюдать только в электронном микроскопе. [c.169]

Среди неорганических наполнителей, используемых в производстве резины, наиболее эффективными усилителями являются высокодисперсные кремнекислоты и их соли. Как и для других усиливающих наполнителей, степень дисперсности пигмента является наиболее важной характеристикой, по которой оценивается его усиливающее действие Обычно пигменты со среднечисленным размером частиц меньше 50 мк и (или) удельной поверхностью более 50 м г считаются усиливающими. Усиление эластомера, однако, преследует практические цели и может быть определено как улучшение одного или нескольких свойств его при введении какого-либо ингредиента, обеспечивающее большую применимость эластомера в данной области его использования . Такое определение усиления не ограничено физическими свойствами пигмента, а тесно связано с характеристиками вулканизата. [c.341]

Такая классификация вытекает из первоначального определения активности наполнителей, их способности повышать механические свойства наполняемой среды при образовании в ней суспензии частиц наполнителя. Активность наполнителя обусловлена тем, что частицы наполнителя на молекулярном уровне взаимодействуют с наполняемой средой на границе раздела с образованием сольватных оболочек. Это означает, что часть дисперсионной среды (полимера), расходуемая, на формирование оболочек, переводится в особое двухмерное состояние с повышенными механическими свойствами по сравнению с обычным трехмерным состоянием наполняемого тела. Доля находящейся в двухмерном состоянии наполняемой среды возрастает с повышением дисперсности (поверхности) частиц наполнителя при данном объемном содержании, причем оптимум дисперсности находится в области коллоидных размеров частиц, так как при дальнейшем повышении дисперсности исчезает граница между двумя фазами. [c.14]

При исследовании наполненных минеральными наполнителями кристаллических полимеров методами световой и электронной микроскопии было установлено, что наполнители оказывают большое влияние на размеры и морфологию сферолитов [383]. Однако существует определенный предел концентрации наполнителей, выше которого их влияние на размеры сферолитов незначительно. Степень влияния наполнителя на размеры сферолитов зависит не только от его природы, но и от размеров и формы частиц. Влияние частиц наполнителя на надмолекулярное структурообразование увеличивается при модификации поверхности наполнителя, повышающей его сродство к полимеру. [c.161]

Сажи являются объектами, которые систематически подвергаются электронно-микроскопическому исследованию. Согласно Печковской и др. [45], сферические частицы сажи способны образовывать структуры двух типов. Под первичной структурой авторы предлагают подразумевать образованные в процессе получения сажи прочные агрегаты, состоящие из частиц, связанных химическими валентными связями. Вторичная структура саж характеризуется наличием более крупных агрегатов, в которых составляющие их первичные агрегаты связаны силами физического взаимодействия. Для оценки качества саж как наполнителей в резине важны сведения о размерах част1щ и о размерах и форме первичных агрегатов, т. е. сведения о первично структуре, которая не разрушается нри введении сажи в резину. В соответствии с этим была подобрана методика диспергирования сажи диспергировались в спирте или в толуоле при помощи колебаний частото 15 кгц, генерируемых специальным генератором. В качестве вибратора применялось магнито-стрикционное устройство [19]. В этих условиях разрушались вторичные агрегаты, но сохранялись первичные, как видно на фото 9. Их присутствие не мешает определению размеров частиц. [c.79]

Большинство синтетических пигментов состоит из частиц размерами 0,1—1 мкм, тонкоизмельченпых природных пигментов, и наполнителей — 1—50 мкм, микронизировапных на струйных мельницах — 0,5—10 мкм. Определение размера частиц крупностью более 1 мкм не представляет особых трудностей, а менее 1 мкм — сравнительно сложно. [c.153]

Силикатные цементы могут применяться и в качестве самостоятельного конструкционного материала — кислотоупорного бетона. Отличие кислотоупорного бетона от кислотоупорны.х цементов состоит в том, что для изготовления первого берут наполнитель определенного гранулометрического состава, а для второго—тоикоизмельчеиный порошок. Размеры частиц наполнителя. применяемого для изготовления кислотоупорного бетона, берутся в определенном соотношении и колеблются от 0,15 до 30—Ю мм. [c.459]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Композиционные полимерные материалы можно рассматривать как самостоятельные конструкции, поэтому процесс их создания можно назвать конструированием [6]. Процесс конструирования композиционных материалов можно раз,делить на два этапа — )асчетно-аналитический и экопериментально-технологический. Тервый этап включает анализ заданных условий нагружения н определения способа конструирования пластика с необходимыми свойствами. На этом этапе используются представления и расчетные формулы, взятые из механики композиционных материалов. Это позволяет прогнозировать зависимость характеристик композиционных материалов от размеров частиц наполнителя, механических свойств компонентов, их объемного содержания и т. д. Однако несовершенство расчетного аппарата обусловливает необ-ходи.мость дополнительных исследований для того, чтобы повысить эффективность расчетно-аналитического этапа при конструировании композиционных материалов и свести к минимуму работы экспери-ментально-технологического этапа, связанного с эмпирическим подбором состава и условий их из1готовления [6]. [c.74]

В процессе конструирования композиционных пластиков имеется два этапа, которые можно назвать соответственно расчетноаналитическим и экспериментально-технологическим. Первый этап назван расчетно-аналитическим, так как он включает анализ заданных условий нагружения и определение способа конструирования пластика с необходимыми свойствами. На этом этапе используют представления и расчетные формулы, взятые из механики композиционных материалов. Эта область механики [23, с. 65] имеет два направления. Одно из них (чисто феноменологическое) базируется на использовании известных уравнений теории упругости, ползучести и др. для анизотропных материалов. Другое направление — это установление зависимостей механических характеристик композиционных материалов от размеров частиц наполнителя, механических свойств компонентов, их объемного содержания и других параметров состава и структуры материалов, испытывающих действие внешних сил. Обычно эти зависимости анализируют [23] на микроскопическом, макроскопическом и промежуточном уровнях (рис. 1.3). [c.13]

Ситовой анализ широко используется для определения размера и грубой оценки распределения частиц наполнителя по размерам. Крупные частицы анализируют сухим ситовым способом, а мелкие (менее 100-150 мкм)-мокрым. Ситовой анализ наиболее широко используется для исследования частиц размером более 50 мкм. Точность оценки размеров частиц и их распределения по размерам зависит от способа изготовления сит и их набора по размеру ячейки. Сита, изготовленные переплетением тонкой проволоки, используют, как правило, для анализа крупных частиц (100 мкм и более), так как плетеные сита не могут обеспечить высокую точность фиксирования размеров мелких частиц, проходящих в ячейки, вследствие колебания диаметра проволоки, искажения формы и размера ячейки, износа проволоки и других причин. Плоские микросита, изготовленные электроформованием, имеют размеры отверстий от 120 до 10 мкм и дают более точные значения размеров частиц. [c.95]

Характер упаковки частиц. На практике для определения плотности упаковки всех дисперсных наполнителей, состоящих из частиц одинакового размера, используют метод маслопотло-щения [55]. Для определения оптимального набора фракций, обеспечивающих получение минимальной или максимальной упаковки частиц, используют способ, разработанный С. Фур-насом и описанный в [55]. В этом методе в соответствии с интервалами размеров частиц, определяемых ситовым анализом, выбран в качестве единичного интервал размеров от 1 до y/l, т. е. 1,414. При определении незанятого наполнителем объема для частиц с таким интервалом размеров фактор формы исключается или компенсируется при расчетах. Этот метод позволяет выбрать необходимые размеры частиц для конкретного применения наполнителя. [c.96]

В данной работе изучено влияние характера поверхности наполнителя и степени его объемного наполнения на величину предела прочности наполненных растворов полибутилметакрилата (пБМА) в бутил-метакрилате (БМА). Объектом исследования служил промышленный образец пБМА, средневязкостный молекулярный вес которого, определенный внскозиметрически, составлял 3200000 [5]. Наполнителем растворов использовали порошкообразный исходный и модифицированный хлористый калий со средним размером частиц 35 мкм. Модификацию поверхности хлористого калия осуществляли путем обработки его парами метилтрихлорсилана при 50° в течение 2 часов. Такая обработка придавала поверхности хлористого калия гидрофобность. Оказалось, что модифицированный триметилхлорсиланом порошок хлористого калия не смачивался водой и не полностью растворялся в ней. [c.75]

Установлено, что в ригизоль можно добавлять определенное количество наполнителя без существенного изменения вязкости композиции. В качестве наполнителей рекомендуется использовать частицы карбоната кальция определенных размеров, причем возможно замещение до 15 вес. ч. смолы. Более высокое содержание наполнителя недопустимо, так как хотя и получаются маловязкие пасты, но их литьевые характеристики при повышении содержания наполнителя ухудшаются. Вследствие того, что наполнители обладают повышенной адсорбционной способностью, требуется увеличивать содержание разбавителя по отношению к композиции без наполнителя. Применение наполнителей также способствует формированию ригизолей. [c.400]

Если число фаз в гетерогенной композиции больше двух, характеристика ее морфологии и выбор метода расчета упругих и вязкоупругих свойств значительно усложняется, В качестве примера рассмотрена тройная ко.мпозиция, представляющая собой смесь двух типов гомогенных частиц наполнителя с различными упругими константами матрицы. Расчеты верхнего и нижнего пределов по уравнениям (3.4) и (3.5) можно производить прямым путем, однако при использовании уравнений (3.11) и (3.12) возникает некоторая неопределенность. Эти уравнения, в принципе, можно использовать непосредственно для расчета модулей многокомпонентных систем, однако лучшие результаты дает двухступенчатое применение уравнений [17]—сначала для расчета модуля композиции с одним типом частиц, а затем для расчета модуля композиции в целом на основе полученных данных о модуле матрицы с учетом свойств другого типа частиц дисперсной фазы. По-видимому, не существует теоретического обоснования порядка такого двухступенчатого расчета. Было показано [46], что результаты, полученные для модуля упругости при сдвиге при ступенчатом использовании уравнения (3.14), зависят от порядка чередования типа частиц наполнителя при расчете и не эквивалентны результатам расчета при использовании трехкомпонентной формы уравнения (3.12). Определенную роль при этом играет относительный размер частиц наполнителей разных типов. Кажется естественным, что если размер частиц наполнителя одного типа в среднем значительно больше второго, то меньшие частицы и матрица совместно образуют более эффективную матрицу для более крупных частиц. Экспериментальные данные по [c.168]

Центрифугальные методы позволяют применить се-димецтационный анализ к системам с размером частиц до 0,01 мкм, и следовательно, к микронизованным пигментам и наполнителям. Современные ультраскоростные центрифуги (ультрацентрифуги) дают возможность получать силовое поле порядка 10 g. Обычно скорость перемещения частиц в суспензии контролируют не визуально, а путем измерения оптической плотности на определенном расстоянии от оси ротора центрифуги. Центрифу-гальный метод анализа требует особо тщательного диспергирования и стабилизации частиц в жидкой среде. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология