Основные детали прессформ

Режимы отверждения связующих (давление, температура, вре.мя выдержки под давлением) приводятся обычно в ГОСТ и ТУ на прессматериалы. Они задаются в зависимости от типа связующего и вида наполнителя. Однако эти режимы относятся к изготовлению образцов режимы прессования деталей определяются условиями оформления и часто не соответствуют стандартным. Условия оформления деталей из одного и того же материала зависят от их формы и размеров, от конструкции прессформы. Одним из основных критериев, учитываемых при выборе режима прессования, является текучесть прессматериала. [c.43]

К рабочим деталям относятся матрицы, пуансоны, вкладыши, сердечники, знаки и другие. Матрица является основной частью прессформы. Она придает изделию необходимые наружные размеры и конфигурацию. Пуансон служит для передачи давления на резиновую смесь, иногда он также формует часть наружной поверхности изделия. Сердечник образует в формуемом изделии внутреннюю поверхность, углубления, выемки, полости. Знаки образуют в формуемом изделии отверстия и окна. От качества и точности изготовления прессформ, от рациональной их конструкции в большой степени зависит качество формования изделий, удобство работы и производительность труда. Вместе с тем важнейшим требованием к конструкции прессформ является унификация их основных элементов и размеров, позволяющая использовать их на различных видах прессового оборудования и с различными приспособлениями. Поэтому большинство прессформ для РТИ стандартизировано. [c.321]

Материалами для прессформ служат только специальные стали (хромоникелевая, ванадиевая или молибденовая). В последнее время предложена бериллиево-кобальтовая бронза (0,45 ц Ве, 2,6% Со и 96,95 о Си), теплопроводность которой в 5 раз больше, чем у стали. Небольшие или простые формы изготовляют из целого куска металла. Массивные или многогнездные ( х)р.мы делают с обоймой из стали, принимающей на себя все основные усилия, а части пз специальных материален, оформляющие деталь, делают сравнительно тонкостенными [c.422]

Пресс состоит из следующих основных узлов и деталей рабочего цилиндра 1, осуществляющего процесс прессования, цилиндров обратного действия 13, производящих разъем прессформ и возвращающих подвижную плиту в верхнее положение, выталкивающего цилиндра 9, совершающего прямые и возвратные ходы и служащего для выталкивания изделий из пресс-формы, стола 6, подвижной плиты 5, архитрава 3 и четырех колонн 7 с гайками 8. Колонны 7 связывают стол с архитравом и служат одновременно направляющими для подвижной плиты. [c.85]

Основными деталями являются матрица и пуансон. Матрица имеет формующую полость, придающую изделию определенную конфигурацию. В компрессионных формах пуансон передает давление пресса на полимерный материал и оформляет часть поверхности изделия. Кроме основных деталей, прессформа состоит из многих дополнительных деталей и приспособлений (вкладышей, знаков, фиксаторов, втулок, выталкивателей, съемников, нагревательных плит и др.). Прессформа вместе с различными деталями и приспособлениями к ней называется [c.96]

Основными деталями прессформы являются формующие детали— пуансон и матрица. Они бывают цельные или составные. Матрица может быть выполнена вместе с обоймой или вставлена в обойму. Но во всех случаях матрица с пуансоном должны воспроизвести форму заданного изделия. Если это недостижимо с помощью цельных матрицы и пуансона, то применяют различные дополнительные формующие детали—вставки, шпильки, вкладыши, знаки и т. д. [c.98]

Матрицы и обоймы. Матрица является основной деталью прессформы, непосредственно участвующей в оформлении наружной поверхности изделия и придающей ему нужные форму и размеры. Обычно в матрице нижнее внутреннее гнездо служит для оформления изделия и является собственно матрицей, а верхняя часть гнезда предназначена для загрузки прессматериала и является загрузочной камерой. Изготовлять цельную матрицу не всегда целесообразно с точки зрения технологии обработки ме- [c.217]

Битум нефтяной специальный для аккумуляторных мастик вырабатывают по ГОСТ 8771—58. Этот битум представляет собой беспарафинистый продукт твердой консистенции, не содержащий никаких искусственно введенных примесей, и является основным сырьем при получении состава для заливки аккумуляторов. Он должен обладать высокими механической прочностью, КИСЛОТО-, тепло- и морозостойкостью обеспечивать диэлектрические свойства, достаточную для прессования пластичность в нагретом состоянии и необходимую текучесть для заполнения всех деталей прессформы. [c.167]

Секторная прессформа состоит из трех основных деталей основания 1, восьми секторов 2 и крышки 3. [c.343]

Прессформа состоит из следующих основных деталей матрицы /, пуансона 2 и поддона 3 (рис. 69). Прессуемый материал засыпают в полость прессформы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость прессформы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, прессформу раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из прессформы в горячем состоянии. [c.288]

Пуансоны. Пуансон является основной деталью каждой прессформы, непосредственно участвующей в оформлении внутренней поверхности з-делия и придающей ей нужные форму и размеры. Общим назначением пуансона в прессформе прямого прейсования является передача усилия пресса на прессматериал. [c.219]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Контроль качества изделий. Отпрессованные изделия могут иметь различные дефекты матовые пятна, появление к-рых м. б. связано, напр., с неравномерным нагревом оформляющих поверхностей прессформы не-допрессовки, к-рые являются следствием неточной навески, малого давления П., пониженной текучести материалов, перегрева прессформы, чрезмерного вытекания пластицированного материала из-за больших зазоров между пуансоном и матрицей вздутия, образующиеся при прессовании материалов с примесями или при повышенном газообразовании коробление деталей, связанное с неравномерной усадкой при охлаждении (колебание усадки — основная причина размерных погрешностей при изготовлении изделий) трепщ-ны, которые образуются как вследствие значительной и неравномерной усадки, так и больших внутренних лапряжений. [c.86]

Деформации резины. Начальные деформации резины в деталях шины вызываются отклонением конфигурации накаченной шины от ее конфигурации в прессформе, что определяется в основном изменением углов наклона нитей корда к меридиану. [c.143]

Критерием в данном случае должна быть возможность практической проверки (путем расчета, расчетно-экспериментальным или экспериментальным способами) эффекта действия отдельных факторов или их групп. При этом факторы, которые становятся объектами изучения, а в последующем — оценочными критериями, должны быть представительными с точки зрения надежности информации. В производственных условиях, как показывает опыт, этому удовлетворяет фактор усадки р. Усадка деталей из пластмасс происходит в результате любого процесса переработки. Величина ее значительно изменяется в зависимости от условий проведения процесса. Колебание усадки, ее разброс, зависит, в основном, от погрешностей на всех стадиях процесса изготовления детали. Целесообразно кратко рассмотреть, каким образом влияют на усадку отдельные так называемые первичные факторы материальной группы, учитывая, что структура формулы для определения Q будет подобна структуре общей формулы (И-1). Например, истинная плотность пресскомпозиции р при незначительном увеличении заметно уменьшает усадку это связано с повышением объемной плотности массы. Величина истинной плотности р зависит от гранулометрического состава композиции, а для отдельной запрессовки — также и от величины навески. Мак-Глоун и Келлер [26] пришли к выводу, что в расчет должен приниматься фактический вес оставшегося после замыкания в прессформе материала, а не вся величина навески, так как отношения этих весов [c.36]

После установления природы отдельных факторов становится возможным составление баланса точности изготовления деталей. Баланс точности, или синтезирование составляющих полную погрешность, является одной из основных проблем теории точности производства. Синтез составляющих предусматривает разработку структурных формул, включающих погрешности, характерные для основных типов размеров. Такие структурные формулы приведены в табл. П-9 для детадей, прессуемых из термореактивных пластмасс. Имеется несколько исходных вариантов а — прессование деталей в одном и том же гнезде прессформы в течение длительного времени, т. е. с учетом износа б — прессование деталей в разных гнездах одной прессформы или в разных прессформах в течение длительного времени в — прессование деталей в разных пресс-формах в течение непродолжительного времени, т. е. без учета износа г —пресслитье деталей в разных прессформах с учетом износа последних. [c.52]

Математическая статистика как основа метода исследования производства деталей из пластмасс начала применяться в отечественной практике в 1950-х годах [47]. Общая последовательность работ при определении и анализе точности изготовления деталей из пластмасс прессованием в производственных условиях слагается из следующих основных этапов 1) выбор объекта исследования 2) определение свойств исходного сырья с предварительной его подготовкой в случае необходимости (подсушка, просев, перемешивание) 3) подготовка исходного сырья к переработке (таблетирование и хранение таблеток) 4) изучение чертежей детали и прессформы, в которой данная деталь изготавливается, а также измерение размеров прессформ 5) проверка состояния оборудования, оснастки и рабочего места 6) изготовление деталей и взятие выборочной партии в соответствии с планом эксперимента 7) хранение выборочной партии в установленных условиях 8) измерение деталей выборочной партии. При проведении подобных работ принципиально важным является вопрос об объеме выборочной партии, определяющей общую трудоемкость измерительной и расчетной работы. [c.78]

В 1949 г. Арриссон и Копаневич опубликовали работу, посвя щепную исследованию проблемы точности деталей из пластмасс [56]. Основная заслуга этих авторов заключалась в том, что они, изучив процесс прессования пластмассовых деталей, выделили главные факторы, влияющие на неточность изготовления деталей колебание усадки прессматериала, неточность изготовления и износ оформляющих элементов прессформ. Это позволило им предложить следующую общую эмпирическую формулу для расчета величины допуска и его составляющих [c.99]

В 1946 г. был утвержден оригинальный по содержанию национальный стандарт Швейцарии NOVSM 77012, регламентирующий три степени точности. В том же году в печати появляются нормативные материалы США, которые хотя и не являются государственными стандартами, но применяются в качестве единых на предприятиях ряда фирм. Несколькими годами позже эти данные уточняются и расширяются, но уже вначале они рекомендуют три степени точности (грубые, нормальные и точные допуски) для пяти категорий размеров (между стационарными элементами, а также элементами, пересекающими поверхность, где образуется облой и т. д.). Величины допусков назначаются с учетом основных факторов, вызывающих производственные погрешности, — усадки, неправильного взаимного располол ения частей прессформы, облоя в плоскости разъема прессформы и съемных ее частей. В 1951 г. был вновь откорректирован стандарт DIN 7710 (последний вариант стандарта определяет выбор допусков на размеры до 1000 мм). В 1953 г. выпущен английский стандарт B.S.2026 53 на допуски деталей из пластмасс, позже — шведский стандарт SIS 161952. Эти стандарты своим появлением удовлетворяли в определенной степени требованиям промышленности и стимулировали развитие научных исследова ний. [c.103]

Настоящий метод применяется в основном для изготовления изделий из термореактивных прессматериалов с тонкой и сложной арматурой, для которых требуются прессформы с непрочными, сильно выступающими деталями или с длинными тонкими оформляющими знаками. Изготовление таких изделий методом горячего прессования было бы неосуществимо, так как оформляющие знаки прессформы могут выйти из строя под действием неуравновешенных сил, возникающих при закрывании пресс-форм. [c.192]

Основными причинами матовости являются , наличие в пресс-форме выступающих оформляющих деталей, которые быстро охлаждаются при распрессовке из-за отдаленности элементов обогрева длительное пребывание съемных оформля)Ющих деталей на рабочем столе и охлаждение их охлаждение прессформ при распрессовке обдувкой их холодным воздухом. Кроме того, матовость возникает из-за потускнения поверхности прессформы и местных повреждений хромового покрытия прессформы. [c.213]

Прессформы состоят из отдельных деталей, которые можно подразделить на две основные группы [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология