Компрессионное прессование пресс-формы

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

ПРЕСС-ФОРМА ж. Приспособление для изготовления изделий из пластмасс методом компрессионного или литьевого прессования. [c.347]

По методу прессования пресс-формы делят на компрессионные и формы литьевого прессования. [c.385]

Прессование — процесс получения из пластических масс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия на гидравлических прессах прессуются двумя методами компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым) компрессионное прессование может быть холодным и горячим. [c.72]

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Определение размера формующих элементов инжекционных форм производится в обычном порядке с учетом величины усадки соответствующей марки пластмассы (термопласта) изделия. При компрессионном прессовании высота формующей полости в пресс-формах открытого и полузакрытого типа должна уменьшаться по сравнению с расчетным размером на величину облоя (0,15— [c.171]

Технология переработки реактопластов прошла следующие этапы развития [1]. Первым методом было холодное компрессионное, или прямое, прессование. Материал в виде порошка или таблетки загружается в холодном состоянии непосредственно в пресс-форму, после чего опускается пуансон, и материал отверждается в нагретой пресс-форме под давлением. Обычно при прессовании применяется давление от 210 до 350 кг/см . Вариантами этого метода, появившимися позже, можно считать компрессионное прессование с предварительным подогревом пресс-материала (порошок или таблетки). Известно несколько способов предварительного подогрева. Самый эффективный — подогрев токами высокой частоты. Применение предварительного подогрева сокращает цикл прессования на 30 /о и позволяет понизить давление прессования до 70—210 кг/см . [c.39]

Следующая группа включает процессы литья, прессования и заливки. Все они состоят, по существу, в заполнении полости пресс-формы термопластичным или термореактивным полимером. К этой группе относят традиционное литье под давлением, трансферное прессование и компрессионное прессование. Сюда же входит обычная заливка в формы мономеров или низкомолекулярных полимеров для последующей их полимеризации. [c.32]

Прессование пластмассовых изделий осуществляется при воздействии давления на материал, помещенный в нагретую пресс-форму. Основными разновидностями прессования являются прямое (компрессионное) и литьевое (трансферное). При прямом прессовании материал загружается в нагретую до заданной температуры пресс-форму (рис. 8.5), под действием развиваемого прессом давления растекается по полости формы, а затем затвердевает, приобретая конфигурацию изделия. Процесс прямого прессования ускоряется, а качество изделий улучшается при предварительном подогреве материала. По оборудованию и технологии литьевое прессование занимает промежуточное место между прессованием и литьем поД давле- [c.110]

Прессование в пресс-формах (компрессионное прессование) [c.301]

Горячее компрессионное прессование находит более широкое применение, так как оно не имеет указанных недостатков холодного прессования. Процесс горячего прессования происходит следующим образом. Материал в виде таблеток, гранул, шариков, обрезков ткани, пропитанных смолой, загружают в нагретую пресс-форму, которую закрывают при небольшом давлении. Материал в пресс-форме разогревается и становится пластичным, а по мере того как пресс-форма продолжает замыкаться, высокое давление дают как раз перед моментом окончательного ее замыкания, материал заполняет все углубления ее полости. Затем изделие выдерживают под давлением до завершения процесса отверждения при этом прессование ведут с подпрессовкой, т. е. пресс-форму на мгновение открывают после первого смыкания для удаления содержащихся в пластмассе газов. [c.72]

Рассмотрим влияние технологических параметров и конструктивных особенностей изделий на процесс заполнения пресс-формы при переработке материалов в изделия методами компрессионного и литьевого прессования. [c.84]

Пресс-формы для прямого (компрессионного) прессования применяют при изготовлении изделий из реактопластов методом прямого прессования (см. п. 2.14). По принципу устройства оформляющего гнезда эти формы подразделяют на формы открытого, закрытого (поршневого) и полузакрытого (с перетеканием) типов. Пресс-формы открытого типа не имеют зафузочной камеры, что несколько упрощает конструкции матрицы и пуансона. Такие формы применяют для изготовления неглубоких изделий (тарелки, крышки) с большой площадью прессования при сравнительно тонких стенках, когда загружаемое сырье полностью помещается в [c.157]

Для компрессионного прессования используют различные гидравлич. и механич. прессы. Достоинства прямого прессования — простая конструкция пресс-форм, сравнительно малая стоимость оборудования недостатки метода — повышенная выдержка но сравнению с литьевым прессованием, невозможность запрессовки сложной арматуры, трудность прессования изделий с глубокими несквозными отверстиями. [c.28]

Временем выдержки при литьевом прессовании считается время с момента начала заполнения формы до достижения заданной степени отверждения. Таким образом, минимальное время выдержки для материалов на термореактивном связующем складывается из трех составляющих времени заполнения материалом пресс-формы времени нагрева материала в пресс-форме от температуры 373—зад К, которую материал имеет при-входе в форму, до температуры формы времени отверждения. Время выдержки снижается по сравнению с временем выдержки при компрессионном прессовании и вследствие прогрева материала в литниковых каналах и при 423—433 К ориентировочно составляет 60—90 с на 1 мм толщины изделия. [c.91]

Кроме компрессионного прессования на гидропрессах, может быть осуществлен процесс литьевого прессования в специальных формах. В этих формах тигель для размягчения полимера и формующая изделие часть составляют одно целое. В формах для пресс-литья тигель подходит к форме только в момент ее заполнения. [c.95]

Наиболее распространенный процесс прессования штучных изделий, называемый горячим, прямым или компрессионным, заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму н подвергается в ней воздействию теплоты и давления. При этом он размягчается и растекается по внутренней полости пресс-формы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется реактопласт, то он отверждается в форме под влиянием теплоты, и готовое изделие извлекают из формы в горячем состоянии. Изделия из термопластичных материалов нуждаются в охлаждении под давлением после прессования, так как в горячем состоянии они легко деформируются. [c.289]

При ускоренных циклах прессования температура пресс-формы должна составлять 176—204° (в зависимости от перерабатываемого прессовочного материала), а при прессовании меламиновых пресспорошков — 185°. Вследствие высокой температуры предварительно нагретого материала и пресс-формы удается снизить удельное давление прессования примерно на 50% (при компрессионном и трансферном методах прессования). При компрессионном [c.175]

Ускоренный нагрев материала до повышенной температуры позволяет использовать для компрессионного и трансферного прессования изделий реактопласты с пониженной текучестью. Реакто-пласты, нагретые до температуры 132—162°, у которых смола находится в расплавленном состоянии, обладают улучшенной пластичностью и более длительным периодом текучести при пониженном давлении. Благодаря этому значительно уменьшается износ оформляющих поверхностей пресс-формы. [c.176]

Прессование — процесс получения ия пластмасс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия прессуют двумя методами компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым). [c.102]

Метод определения текучести по стаканчику , основанный на фиксации времени замыкания пресс-формы при компрессионном прессовании высокого (до 100 мм) тонкостенного изделия в форме, стаканчика, является качественным методом. Достоинством его является достаточно близкое соответствие условий формования стаканчика реальным условиям компрессионного прессования. [c.78]

Заполнение пресс-формы происходит при большой скорости истечения и начинается с появления свободной струи [ 22], что является нежелательным и преодолевается путем создания различных препятствий, поскольку материал струи образует недостаточно прочное соединение с последующим потоком материала. Затем заполнение носит характер потока, в котором волокна ориентируются по кривым, близким к окружностям, центр которых совпадает с центром впускного канала. При встрече потоков волокна ориентируются таким же образом, как и при компрессионном формовании. Окончательная ориентация происходит по сложным законам и зависит от конструкции изделия, взаимного расположения впускных каналов, их количества, размеров поперечных сечений каналов и других факторов. Некоторые наиболее частые случаи ориентации армирующих элементов в деталях литьевого прессования показаны на рис. 2.8. Следует отметить, что типичной является ориентация в тангенциальном направлении по некоторым кривым, в центре которых находится источник подачи материала. [c.83]

При переработке реактопластов методом компрессионного прессования важным технологическим свойством пресс-порошка может являться его прилипаемость, характеризующая адгезию отвержденного материала к поверхности формы. Этот показатель необходим для определения условий съема изделий или их выталкивания. По значению прилипаемости рассчитывают усилие выталкивания изделий из формы при прессовании и литье под давлением. [c.78]

Как видно из рис. 3.8, при литьевом прессовании усадка вдоль направления течения материала в пресс-форме примерно в 2 раза больше, чем в направлении, перпендикулярном течению. Подобная картина характерна также для компрессионного прессования, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. Усадка по высоте для них всегда больше, чем по другим направлениям. [c.77]

При компрессионном прессовании предварительно подогретый материал загружается непосредственно в формующую полость нагретой до высокой температуры пресс-формы, после чего проводится смыкание пресс-формы, выдержка материала под давлением и отверждение. [c.249]

ПОД давлением и отверждение 6) размыкание пресс-формы 7) извлечение изделия 8) очистка пресс-формы. Схема компрессионного прессования показана на рис. 10.9. [c.250]

Литьевое прессование имеет целый ряд преимуществ перед компрессионным. Ускоряется процесс отверждения, так как в оформляющую полость материал поступает равномерно нагретым до высокой температуры, полнее удаляются пары воды и легколетучие соединения, поэтому качество изделий повышается. Благодаря более равномерному нагреванию пресс-материала уменьшается коробление, так как отверждение в различных слоях изделий протекает с одинаковой скоростью и остаточные напряжения снижаются, поэтому можно получать изделия с большой разнотолщинностью стенок. К недостаткам литьевого прессования следует отнести необходимость более высокого удельного давления и усложнение конструкции пресс-форм. Увеличивается расход пресс-материала, поскольку часть его отверждается в литниковых каналах и загрузочной камере. Применяется литьевое прессова- [c.259]

Смыкание пресс-формы и процесс формообразования изделия (см. рис. 10.9, б) осуществляется в результате опускания пуансона 3, закрепленного на подвижной плите пресса, и создания необходимого удельного давления. Удельным давлением прессования называют эффективное усилие пресса, приходящееся на единицу площади прессования. Удельное давление выбирают, исходя из текучести пресс-материала, конфигурации изделия, а также температуры прессования. Чем больше текучесть, тем меньшее требуется давление. Обычно компрессионное прессование проводят при удельном давлении 25—40 МПа. При изготовлении тонкостенных изделий или изделий сложной конфигурации, а также при прессовании волокнистых пресс-материалов требуется большее удельное давление (40—50 МПа). [c.251]

Компрессионное прессование проводится в пресс-формах открытого, полузакрытого и закрытого типа. [c.254]

Литьевое прессование отличается от компрессионного тем, что пресс-материал загружается в специальную загрузочную камеру, из которой в оформляющую полость поступает под давлением через литниковые каналы. В отличие от компрессионного прессования загрузка материала проводится после смыкания плит пресс-формы, т. е. в закрытую оформляющую полость. При литьевом прессовании также отсутствует операция подпрессовки. [c.256]

Обычно температуру пресс-формы при литьевом прессовании выбирают несколько выше, чем при компрессионно.м. Это необходимо для уменьшения вязкости расплава и облегчения заполнения пресс-формы материалом (см. табл. 10.1). Более высокая температура пресс-формы и равномерное нагревание ускоряют [c.256]

Конструкция блока для компрессионного прессования показана на рис. 10.16. Блок состоит из верхней плиты /, на которой закреплены тарельчатые пружины 2 и подвижная плита 5. К подвижной плите 5 крепится пуансон 6. В нижней плите 10 установлена матрица и закреплены выталкиватели 7. В сомкнутом состоянии пресс-форма удерживается захватами 3, которые при раскрытии опираются на упоры 4 и удерживают плиты / и 5 в поднятом состоянии. После загрузки пресс-материала с помощью силового устройства происходит смыкание пресс-формы и создается необходимое удельное давление прессования. Захваты 3 под действием пружин 9 закрывают форму, а после того, как блок перейдет на конвейерную линию, давление в формующей полости поддерживается тарельчатыми пружинами 2. Для того чтобы раскрыть пресс-форму, на плиту 1 давит пресс, отбрасывает захваты 3 в сторону, и верхняя плита 1 поднимается вверх. Выталкивающий шток воздействует на плиту толкателей И, и толкатели 7 извлекают изделия из матрицы. [c.261]

Навеска пресс-материала, т. е. количество материала, загружаемого в пресс-форму, зависит от вида прессования, текучести пресс-.материала и массы изделия. При компрессионном прессовании в закрытые пресс-формы навеску 0 (в г) определяют по формуле [c.271]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Компрессионное прессование. Обычно прессование осуществляется на гидравлических прессах, рассчитанных на давление 35 МПа (350 кг / м ). Для крупногабаритных заготовок используются пресса с усилием до 5 МН (500 тс.). Качественные заготовки средних и особенно больших размеров можно получить на прессах с двусторонним прессованием (рис. VII.1). В отличие от одностороннего при двустороннем прессовании матрицу формы устанавливают на нижней плите на распорке которую удаляют после первой стадии уплотнения порошка. На второй стадии уплотнения происходит не только продвижение верхнего пуансона, но и некоторое опускание матрицы. Прессование на второй стадии доунлотняет нижние слои полпмера и позволяет получать блоки с большей однородностью. [c.184]

Литьевое прессование — метод П., в к-ром предварительно размягченный (пластицпровап-пый) материал впрыскивается из загрузочной камеры через литниковые каналы в замкнутую полость пресс-формы. Этим методом перерабатывают быстро отверждающиеся реактоиласты, а также высоковязкие термопласты. Литьевое П, более производительно, чем компрессионное, позволяет получать детали с тонкой и сложной арматурой и с повышенной стабильностью размеров, но требует более высоких уд. давленш" П. См. также Литьевое прессование. [c.83]

Прессование термопластич. материалов компрессионным методом применяется сравнительно редко, т. к. в этом случае необходимо после каждой запрессовки охлаждать прессуемое изделие в прессформе до полного затвердевания, что значительно увеличивает длительность прессования. Процесс можно ускорить путем устройства парового обогрева и водяного охлаждения стационарных прсссформ. Съемные пресс-формы, как правило, нагревают в термостате и после прессования охлаждают между двумя плитами, по каналам к-рых циркулирует холодная вода. [c.28]

Для литья термореактивных материалов применяют специальные литьевые машины [49]. В таких машинах предусмотрены различные устройства, исключающие опасность преждевременного отверждения термореактивного материала в литниковой буксе и литниковых каналах до заполнения формы. В нагревательных цилиндрах этих автоматических машин нет торпед, а мундштук может охлаждаться и нагреваться. Прессформа нагревается, плунжер и бункер охлаждаются. При литье на таких машинах применяют повышенные удельные давления (2000—6000 кгс1см ). Литьевые (инжекционные) формы конструктивно отличаются от прессформ для компрессионного прессования. Они обычно состоят из двух смыкающихся половин, одна из которых крепится на подвижной опоре — запирающем узле, а другая — на опоре, прилегающей к нагревательному цилиндру. Пресс-форма для литья под давлением изображена на рис. 16. [c.108]

Проблема формования изделий из хаотически армированных композиционных материалов, строго говоря, формулируется как задача о течении упруговяэкопластичной среды [11—17] в условиях нестационарного и неоднородного температурного поля в формующей полости пресс-формы при заданном давлении (литьевое прессование и литье под давлением) или заданной скорости опускания пуансона (компрессионное формование). При такой постановке задачи технологические характеристики материала должны быть заменены физическими уравнениями среды, устанавливающими связь между компонентами тензоров скоростей деформации и напряжений. Необходимо учитывать также, что в процессе течения вязкость среды возрастает за счет отверждения термореактивного связующего в результате нагрева и диссипации механической энергии или за счет охлаждения термопластичного связующего. [c.80]

Компрессионное прессование. Основными параметрами, характеризующими процесс компрессионного прессования, являются давление в пресс-форме Р, температура Г и время выдержки под давлением т. Давление на материал необходимо для его уплотнения, оформления изделия и в период технологической выдержки, так как в это время в пресс-форме возможно возникновение противодавления, вызываемого выделением из материала воды и газообразных продуктов химической реакции. Давление в момент уплотнения материала возрастает, после замыкания пресс-формы р течение некоторого времени сохраняется на постоянном уровне и далее постепенно уменьщается из-за усадки материала в процессе его отверждения. Для повышения качества прессуемых деталей рекомендуется применять особые приемы — подпрес- [c.84]

С.хема компрессионного прессования показана иа рис. 5.2. Материал в виде порошка, волокон или таблеток помеща-гтся в фор-мующую полость пресс-формы (рис. 5.2,а). По луформы устанавливаются в обоймы, где также монтируются обогреватели, оформляющие знаки н де-та.ли крепежа. Обойма обеспечивает взаимосвязь нуаисона 1 и матрицы 3, [c.135]

Технологический процесс литьевого прессования состоит из таких же операций, что и компрессионное прессование, за исключением операции подпрессовки, однако последовательность их несколько уеняется в зависимости от конструкции пресс-формы. При изгстсвлении изделий в литьевых пресс-формах с верхней загрузочной камерой (рис. 10.12), процесс прессования осуществляется следующим образом. [c.257]