Прессформы материал

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Критерием в данном случае должна быть возможность практической проверки (путем расчета, расчетно-экспериментальным или экспериментальным способами) эффекта действия отдельных факторов или их групп. При этом факторы, которые становятся объектами изучения, а в последующем — оценочными критериями, должны быть представительными с точки зрения надежности информации. В производственных условиях, как показывает опыт, этому удовлетворяет фактор усадки р. Усадка деталей из пластмасс происходит в результате любого процесса переработки. Величина ее значительно изменяется в зависимости от условий проведения процесса. Колебание усадки, ее разброс, зависит, в основном, от погрешностей на всех стадиях процесса изготовления детали. Целесообразно кратко рассмотреть, каким образом влияют на усадку отдельные так называемые первичные факторы материальной группы, учитывая, что структура формулы для определения Q будет подобна структуре общей формулы (И-1). Например, истинная плотность пресскомпозиции р при незначительном увеличении заметно уменьшает усадку это связано с повышением объемной плотности массы. Величина истинной плотности р зависит от гранулометрического состава композиции, а для отдельной запрессовки — также и от величины навески. Мак-Глоун и Келлер [26] пришли к выводу, что в расчет должен приниматься фактический вес оставшегося после замыкания в прессформе материала, а не вся величина навески, так как отношения этих весов [c.36]

Из всех указанных причин наибольшая доля в абсолютной величине усадки принадлежит первой (при условии, что материал детали полностью отвержден во время формования). Усадка детали тем больше, чем значительнее тепловое расширение материала. Влияние второй и третьей причин усадки на абсолютную величину оказывается меньшим. Два последних перечисленных фактора, ведущие к анизотропии усадки, эффект которой подробно рассмотрен выше, вызывают различные изменения высотных и диаметральных размеров деталей. После снятия давления образец или деталь получают возможность как бы вернуться в исходное положение по линии приложения давления, в то время как в противоположном направлении материал сжат стенками прессформы. Необходимо отметить, что при заполнении прессформы материал затекает и ориентируется по линии приложения давления после снятия давления (декомпрессии) проявляется память материала— одна из причин коробления. Вместе с тем, благодаря сжимаемости материала, происходит увеличение размеров в направлении приложения давления. [c.75]

Вес находящегося в прессформе материала, а следовательно, и линия постоянной плотности, определяются величиной давления и температуры, при которых расплав затверлевает во впусковом канале. Изображенные на рис. 5,50 кривые охлаждения показывают, что момент затвердевания расплава соответствует точке, в которой кривая охлаждения отклоняется от прямой линии. Можно заметить, что все точки, соответствующие моменту затвердевания при различных давлениях, располагаются почти вдоль прямой линии. Это означает, что температура затвердевания материала во впусковом канале обратно пропорциональна величине давления в прессформе. Истинное значение температуры затвердевания определяется главным образом температурой стенок прессформы, температурой затвердевания полимера и размерами впускового канала. [c.404]

Из уравнения состояния, которое связывает давление, температуру и плотность, следует, что, регулируя вес впрыскиваемого в прессформу материала, можно обеспечить необходимую величину давления в форме. При использовании точного весового дозатора величины подпрессовки и обратного вытекания оказываются каждый раз одинаковыми и их можно не учитывать. Следовательно, уравнение должно описывать только процесс заполнения прессформы и охлаждения изделия. [c.411]

Перед загрузкой в прессформу материал рекомендуется подогревать токами высокой частоты (или в термошкафах и других устройствах). В результате предварительного подогрева сокращается цикл прессования (см. стр. 353), значительно улучшаются диэлектрические и механические свойства и внешний вид изделий, а также создается возможность понизить удельное давление прессования и увеличить за счет этого гнездность прессформ. Чаще всего для предварительного подогрева применяются генераторы высокой частоты, причем подогрев проводится при частоте переменного тока 19 Мгц и более. Время подогрева колеблется в пределах 30—80 сек и зависит от массы таблеток и типа генератора подогрев ведется до размягчения таблеток. [c.351]

Для всех способов большое влияние на процесс прессования оказывает температура загружаемого в прессформу материала и равномерность его нагрева. При предварительном нагреве материала до высокой температуры или его пластикации в обогреваемом червячном цилиндре из размягченного материала удаляются летучие вещества, что сокращает выдержку под давлением и облегчает формование качественных изделий. [c.89]

В литьевую прессформу материал поступает из цилиндра машины под большим давлением через сопло и литниковые каналы (рааводящие центральные и впускные — к отдельным гнездам) в вязко жидком с()Стоянии. Для того чтобы материал не вытек или ке образовал заусенцев по линии разъема, прессформа должна плотно замыкаться и ее половинки должны быть хорошо пригнаны. [c.256]

Таблетки политетрафторэтилена помещаются в матрицу 2 и прижимаются пуансоном 26, имеющим сквозные фильеры заданного сечения. С помощью привода 21 вся подвижная система смыкается в греющей обойме 3. При заданных давлении и температуре, создаваемых в прессформе, материал течет через фильеры пуансона 26. Механические колебания вибратора усиливаются с помощью трансформатора упругих колебаний 8, верхний конец которого и является источником ультразвуковых колебаний в рабочей части прессформы. [c.181]

Прессформа для пресс-литья отличается тем, что загрузочная камера в ней отделена от оформляющей части. В загрузочной камере прессформы материал разогревается до вязкотекучего со-состояния и поступает в оформляющую полость через один или несколько литниковых каналов. [c.78]

Выходящие из капилляра еще пластичные нити дополнительно ориентируют вытягиванием. Охлажденные нити полимера измельчают на короткие волокна и только тогда загружают в прессформы. Сплавление волокон проводят под давлением 120 кг см при 230°. Затем прессформу охлаждают до 120—130° и извлекают отформованные изделия. Ориентированный и отпрессованный материал обладает высокой прочностью. Удельная ударная вязкость его возрастает до 20 кг-см.1см. вместо 4 кг см1см для неориентированных отпрессованных изделий, предел прочности при изгибе увеличивается до 1000 кг с.м вместо 300—400 /сг/сж-для неориентированного полимера. Высокая прочность поливинилкарбазола, сочетающаяся с его достаточно высокой теплостойкостью (термическое разрушение происходит при температуре выше 400°), позволяет применять этот полимер в качестве заменителя слюды и асбеста. [c.391]

При сжатии в матрице к внутреннему трению материала присоединяется внешнее трение о стенки матрицы. Оно еще более затрудняет передачу сжимающего усилия и увеличивает сводовый эффект. Поэтому неравномерность уплотнения в прессформе больше, чем при всестороннем гидравлическом сжатии. [c.129]

Там, где сдвигающее напряжение имеет наибольшее значение, материал деформируется сильнее. Если напряжение превосходит предел прочности, то происходит разрыв. В этом случае величина деформации превосходит величину О максимальной непрерывной деформации. Если деформация происходит в прессформе, то материал не может распасться по поверхности разрыва. Он может только скользить по ней. Образованию таких поверхностей скольжения благоприятствуют флуидные структуры и тиксотропия. [c.130]

Вдоль радиуса прессформы тоже возникает неравномерность уплотнения материала. В верхних слоях блока плотность увеличивается от оси матрицы к периферии, а в нижних слоях — в обратном направлении. [c.130]

С уменьшением диаметра матрицы при постоянной ее высоте градиент плотности вдоль высоты блока увеличивается. Это ухудшение равномерности уплотнения материала обусловливается увеличением потери напряжения на внешнее трение о стенки матрицы. Этим объясняется существенное для практики ограничение отношения высоты прессформы к ее диаметру. Обычно принимают это отношение не больше единицы. Это неправильно, так как неравномерность уплотнения зависит от механических свойств материала Ее можно уменьшить добавкой в материал пластификатора и смазкой стенок матрицы. Смазку применяют в промышленных условиях. Существует мнение, что смазка затрудняет выделение летучих веществ при обжиге, это не верно. Очень эффективна смазка олеиновой кислотой. [c.130]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Прессование колец. Определенное количество порошка фторопластового материала свободно засыпается в прессформу и равномерно распределяется по всему ее объему. После разравнивания порошка на верхний его слой укладывается арматурное кольцо. Последнее засыпают вторым слоем фторопластового материала, после чего прессуют кольца под давлением 300— 350 кГ см . Наращивать давление следует медленно и равномерно. [c.117]

Джонсон У. С., Д о б Г. X., в сб. Органические реакции, пер. с англ., сб. 6, М., 1953, с. 7 — 97. ШТРАНГ-ПРЕССОВАНИЕ пластмасс (плунжерная экструзия), непрерывный метод формования профилыю-ного-нажных изделий путем выдавливания материала через формующий инструмент (головку, прессформу) с открытыми входным и выходным отверстиями (см. рис.). Осуществ- [c.690]

Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см , а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс САр-. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на I мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше. [c.227]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

В процессе прессования для повышения качества Изделий применяют подпрессовки (попеременные подача и снятие давления) и задержку подачи давления. Подпрессовки способствуют удалению из реактопластов летучих в-в (продуктов р-ции, адсорбир. влаги, остатков р-рителей). Эта же цель достигается предварит, вакуумированием материала в оформляющей полости прессформы (прессование с вакуумированием). Задержку подачи давления прйменяют для снижения текучести реактопластов, имеющих при т-ре формования очень низкую вязкость, с тем чтобы предотвратить их вытекание через зазоры прессформы в процессе уплотнения. [c.6]

Литьевое (трансферное) прессование применяют гл. обр. для переработки реактопластов. Формование осуществляют в прессформах, оформляющая полость к-рых отделена от загрузочной камеры и соединяется с ней литниковыми каналами (рис. 2). В процессе прессования материал, помещенный в загрузочную камеру нагретой прессформы, переходит в вязкотекучее состояние и под давлением 60-200 МПа по литниковому каналу перетекает в оформляющую полость прессформы, где материал дополнительно прогревается и отверждается. [c.6]

При термокомпрессионном формовании заготовку формуемой детали помещают на жесткий пуансон или матрицу, покрывают или обматывают формующим материалом с высоким коэф. термич. расширения, напр, термостойкой кремнийорг. резиной, и накрывают ограничит, оснасткой, к-рую плотно, напр, с помощью болтов, соединяют с пуансоном или матрицей, создавая начальное давление. В процессе нагрева уплотнение заготовки осуществляется вследствие термич. расширения формующего материала, расположенного между заготовкой и жесткой ограничит, формой. Метод позволяет значительно упростить конструкцию прессформы и обеспечить равномерное распределение давления по всей пов-сти формуемой детали. [c.12]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

Композиты получали путем цементирования отдельных фракций минералов с помощью органических отвердителей с добавлением в них красителей соответствующего каждому минералу цвета и тонкодисперсной фракции цементируемого минерала в качестве наполнителя. Рабочая масса, составленная из указанных компонентов в определенном процентном соотношении, подвергалась сжатию в прессформах при давлении 0,1—1,0 ГПа и температуре свыше 100 °С. В качестве цементируемого сырья использовались обломки размером в поперечнике 2—5 мм ярко-голубой облагороженной другими методами или природной бирюзы, а также подобные фракции малахита, лазурита и других минералов. Важный компонент исходной смеси — цементирующий материал-связка. Назначение связки заключалось в склеивании компонентов основного материала под давлением при повышенной температуре. При этом связка должна не вступать в химическое взаимодействие с основными материалами и не разрушаться при условии цементации. [c.250]

Прочность материала и разброс результатов испытаний. существенно зависят от природы дефектов. В связи с этим необх< )димо ответить на вопрос, есть ли у высокоэластических материалов (до того, как они подвергнутся испытаниям) дефекты в виде трещин, микроразрывов и т. д. Ответ на этот вопрос, вероятно, следует дать отрицательный, так как высокая эластичность и текучесть материала в процессах переработки резиновых смесей в резино-технические изделия при правильной технологии обеспечивают быструю релаксацию перенапряжений без возникновения микроразрывов. Вырубка образцов из резиновой пластины хорошо заточенным ножом также не приводит к образованию каких-либо опасных поверхностных дефектов. Так, напр [мер, оказалось, что прочность образцов одинаковых размеров, вулканизованных в прессформе и вырубленных из пластины, полученной при тех же условиях вулканизации, одинакова . Впрочем, имеются данные , указывающие на влияние конфигурации штанцейого ножа на прочность резиновых пленок из кристаллизующихся каучуков. [c.163]

Прессование изделий осуществляют в металлических пресс-формах на гидравлических прессах. Прессформа (рис. 152) состоит из двух основных частей—матрицы 2, расположенной на нижней плите пресса, и пуансона 1, укрепленного на верхней подвижной плите пресса. Прессуемый материал 3 загружают в гнезда матрицы (формующие полости), очертания которых соот- [c.531]

Термопластичный материал нагревается в прессформе до перехода в текучее состояние, под давлением, создаваемым прессом, распределяется в формующей полости и уплотняется в ней. Полное смыкание прессформы происходит в момент окончательного оформления изделия. Не снижая давления, охлаждают пресс-форму и находящийся в ней материал, затем прессформу открывают, поднимая верхнюю плиту пресса вместе с пуансоном. При этом изделие остается в гнезде матрицы. Далее с помощью выталкивателя 5 изделие поднимают над гнездом. В гнездах матрицы и пуансона на направляющих шпильках можно укрепить металлическую арматуру, которая обволакивается термопластичным материалом и надежно запрессовывается в изделие. [c.532]

В местах стыка пуансона и матрицы и в местах подхода выталкивателя к гнезду на поверхности изделия остается тонкая пленка вытекшего материала. Эту пленку (заусенец) снимают с изделия на станках механической обработки. Гнезда матрицы и пуансона тщательно полируют и хромируют, чтобы изделие, извлекаемое из прессформы, имело ровную и глянцевую (словно лакированную) поверхность. [c.532]

Для сокращения цикла прессования изделий из термопласта таблетку материала подогревают в термошкафах до пластичного состояния, а затем, повышая давление, прессуют изделия в пресс-формах, нагретых до температуры, несколько выше температуры стеклования полимера. В этих условиях размягченный материал, не успевая охладиться о стенки прессформы, заполняет полость гнезда. В то же время на охлаждение пластической массы до стеклообразного состояния и последующее нагревание прессформы для нового цикла прессования требуется меньшее время. Этот метод назван ударным прессованием термопластов. [c.532]

Цикл формования изделий в литьевой машине продолжается всего несколько десятков секунд, температурный режим цилиндра машины и прессформы постоянный, процесс формования полностью автоматизирован. Однако при литье под давлением необходимы высокая пластичность материала в нагретом состоянии, широкий интервал между температурами перехода материала в вязкотекучее состояние и начала его термической деструкции, высокая упругость в охлажденном состоянии и сравнительно ма- [c.534]

Смешение порошкообразного полимера с порофором проводится в шаровых мельницах с керамической облицовкой и керамическими шарами. Применение керамики предотвращает попадание металлической пудры в термопластичный материал. Соотношение полимера и порофора в смеси определяется требуемым Количеством ячеек в единице объема пенопласта (его объемной массой) и количеством азота, образующегося при термическом разложении порофора. Из приготовленной смеси в герметических прессформах прессуют плиты или диски при температуре, достаточной для размягчения полимера и его сплавления в монолитную массу (для полистирола и поливинилхлорида 140—150 °С). В этих условиях порофор постепенно разлагается, а выделяющийся азот создает в прессформе давление, которое компенсируется давлением пресса (250—300 кгс см ). При этом азот равномерно распределяется в полимере. [c.549]

По окончании процесса, формования заготовки, не снижая давления, охлаждают прессформу. Охлажденный полимер становится твердым и упругим материалом, мельчайшие ячейки газа в нем сжимаются, внутреннее давление в материале исчезает. После этого заготовку вынимают из формы и проводят вспенивание. Для этого каждую заготовку помещают в легкие ограничительные формы, внутренняя полость которых соответствует конфигурации заготовки, но имеет значительно большие размеры. Формы устанавливают в термокамеру и нагревают до температуры перехода полимера в высокоэластическое состояние (для полистирола и полихлорвинила 95—100 °С). Полимер при нагревании становится эластичным, и каждый мельчайший пузырек газа, равномерно расширяясь в объеме, раздвигает стягивающие его стенки полимера. Объем изделия увеличивается до тех пор, пока материал не коснется стенок ограничительной формы. [c.549]

Изделия из феноло-формальдегидных пресспорошков с древесным наполнителем прессуют при температуре 145—155 °С, пресспорошки с минеральным наполнителем—при 155—180 С. Давление при прессовании достигает 150—350 кгс1см , длительность пребывания материала в замкнутой прессформе 0,8—1,5 мин на 1 мм толщины изготовляемого изделия (считая по наиболее толстой стенке). Такая длительная технологическая выдержка необходима для перевода прессматериала в пластическое состояние, заполнения им прессформы и для последующего отверждения материала. Для уменьшения технологической выдержки можно предварительно подогревать таблетки до перехода полимера в пластическое состояние. Высокое давление прессования требуется для заполнения сложных контуров прессформы, для большего уплотнения прессуемого материала и для создания противодействия давлению выделяющихся газообразных побочных продуктов. Из пресспорошков на основе феноло-формальдегидных смол можно прессовать изделия сложных конфигураций с большим количеством различно расположенной арматуры, отпрессовывать знаки, отверстия, резьбу, сводя таким образом последующую механическую обработку деталей лишь к снятию заусенцев—тонкой смоляной пленки, образующейся в зазоре между пуансоном и матрицей. [c.553]

Порошкообразная карбамидо-формальдегидная пресскомпо-тиял аминопласт) имеет сравнительно малую текучесть и утрачивает ее при хранении в течение 1—3 месяцев. В процессе прессования аминопластов выделяется большое количество летучих веществ. Повышение температуры прессформы сверх 145 °С вызывает пожелтение материала технологическая выдержка амино-пласта в прессформе длительнее, чем для фенопласта. [c.555]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология