Бутадиен, выделение из смеси

Комплексы переходных металлов находят применение как катализаторы полимеризации в виде растворов, полученных электролитически без выделения отдельных соединений. Так, электролизом ацетилацетоната никеля в присутствии таких лигандов, как трифе-нил- и триэтилфосфины, был получен каталитический раствор, который способен превращать бутадиен в смесь цис-транс-шош ров [c.403]

В процессе сборки шин используют бензин, клей и другие вредные вещества. Бензин действует на нервную систему человека. В процессе вулканизации шин образуется парогазовая смесь, содержащая стирол, бутадиен, масляный альдегид, формальдегид, метиловый спирт, аммиак, сернистые соединения и др. Вулканизационные газы приводят к нарушению нервной системы, заболеванию органов пищеварения, снижению гемоглобина в крови. Для снижения выделения вредных паров и газов применяется более совершенное оборудование, обеспечивающее герметичность процесса. Для пользования бензином применяют герметичные банки с клапанами или плотными крышками. Растворители содержатся в герметичных емкостях. [c.260]

Разделение бутен-бутадиеновой фракции на бутены и бутадиен. На разделение поступает также бутеновая фракция после первой стадии дегидрирования для выделения небольших количеств содержащегося в ней бутадиена. Смесь бутенов возвращается на вторую стадию дегидрирования, товарный бутадиен направляется на дальнейшую переработку. [c.130]

Представляет интерес применение экстрактивной ректификации для выделения бутадиена из смесей углеводородов С4. Эта важнейшая проблема по обеспечению сырьем промышленности синтетического каучука была решена в нефтехимической промышленности с помощью метода экстрактивной ректификации. Бутадиен получают при последовательном каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов, причем в результате образуется смесь, состоящая из большого количества компонентов. Перед разделением смеси углеводородов С4 происходит отгонка низкокипящих примесей (углеводородов Сз), производимая, как и последующая экстрактивная ректификация, под давлением 8 ат. Концентрат дегидрирования бутана состоит преимущественно из бутиленов и бутана, а концентрат дегидрирования бутиленов содержит бутадиен-1,3, бутилены, бутан и некоторое количество изосоединений. [c.100]

Для выделения газообразных углеводородов применяют методы сжатие (компрессия) с охлаждением, абсорбционно-десорбционный и адсорбционно-десорбционный (см. ч. I, стр. 271). Жидкости чаще всего разделяют перегонкой и ректификацией. Очень часто в промышленности практикуется комбинирование двух или более перечисленных методов. Используя разнообразные методы разделения исходных материалов, а также наиболее современные процессы их переработки, получают важнейшие соединения, являющиеся непосредственным сырьем органического синтеза синтез-газ (смесь СО и На) насыщенные алифатические углеводороды (от метана до пентанов) индивидуальные моноолефины (от Сз и выше) и их смеси диолефины бутадиен, изопрен и др. ацетилен ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы и пр. [c.183]

Выделение углеводородов из нефти и их переработка. Смеси веществ (С12—С18), которые могут быть использованы в промышленности без разделения (например, в производстве синтетических моющих средств), получают методом ректификации (перегонки). Для выделения индивидуальных низших парафинов (Сз—С5) из попутных газов проводят ректификацию при повышенном давлении (0,9—1,8 МПа). Для выделения индивидуальных углеводородов широко используют также азеотропную перегонку. К перегоняемой смеси добавляют жидкость, изменяющую летучесть компонентов смеси, — азеотропный агент, образующий с одним из компонентов постояннокипящую, или азеотропную, смесь, имеющую минимальную температуру кипения. Так выделяют, например, бутадиен из смеси углеводородов С4, используя в качестве азеотропного агента аммиак. [c.135]

Бутадиен-1,3 конденсируется вместе с остальными углеводородами С4. При проведении дистилляции на очень эффективной колонне он может быть выделен как промежуточная фракция между фракцией бутена-1 и изобутилена и фракцией к-бутана и гранс-бутена-2, причем следует учитывать, что бутадиен-1,3 образует с н-бутаном азеотропную смесь, содержащую 79,5 мол. % бутадиена. Бутадиен-1,3 можно определять наряду с другими олефинами броматометрическим титрованием. [c.775]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Последняя стадия получения бутадиена заключается в отщеплении брома от полученного тетрабромбутана и выделении чистого бутадиена. Для этого тетрабромбутан переводят, растворяя его в горячем спирте, в круглодонную колбу, в которой находится суспензия цинковой пыли я спирте (300 мл спирта и 200 г цинковой пыли), быстро пэремешиваемая мешалкой. Горячий спиртовый раствор тетрабромбутана вводят с такой, скоростью, чтобы смесь в колбе поддерживалась горячей за счет теплоты реакции и в обратном холодильнике. наблюдалось интенсивное стекание флегмы. Образующийся бутадиен поступает через спиральный конденсатор, охлаждаемый водой и ловушку, погруженную в лед, в два соединенных последовательно конденсатора, которые охлаждаются смесью сухого льда с ацетоном. В них происходит практически полная конденсация бутадиена. [c.359]

Бутадиен может быть выделен из смёсех с помощью реакции с сернистым ангидридом в автоклаве. Реакцию ведут при 120— 140, затем постепенно охлаждают смесь до 80°, одновременно снижая давление. При этом испаряются непрореагировавшие углеводороды и сернистый ангидрид, а кристаллический сульфон бутадиена выпадает в осадок [44]. Нагреванием до 120° и выше этот сульфон может быть разложен на бутадиен и сернистый ангидрид. Обработкой щелочью и.ли промывкой водой из бутадиена удаляют пары сернистого ангидрида. [c.38]

Бутадиен. Производство синтетических каучуков из углеводородов С4 стало одной из важных отраслей химической промышленности. Дистилляционные методы оказались в данном случае непригодными, поэтому бутадиен из смеси углеводородов С4 выделяют главным образом жидкостной экстракцией. Бутадиен получают каталитической дегидрогенизацией бутилена. Реакционную смесь экстрагируют медноаммиачным ацетатным раствором, с которым бутадиен образует нестойкое комплексное соединение. После выделения из экстракта бутадиен используют для получения синтетического каучука, являющегося продуктом сополимерпзации бутадиена со стиролом. Бутадиен молено выделять также методом экстрактивной дистилляции. [c.639]

Аппаратурное оформление процесса выделения бутадиена может быть различным. Бутадиен поглощается либо в экстракционной батарее (из семи и более агрегатов), состоящей из сме-ситёлей и отстойников, в которых обеспечивается противоток движения углеводородов и поглотительного раствора, либо на установках с поглотителями колонного типа. [c.51]

Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

Промышленное развитие химии нефти требует выделения значительных количеств чистых индивидуальных углеводородов и выше. Однако уже фракция представляет столь сложную смесь близкокипящих компонентов (парафины, олефины, диолефины, ацетилены), что их полное разделение обычными методами фракционирования весьма затруднительно, неэкономично, а нр1[менительно к некоторым бинарным системам неосуществимо. Так, относительная летучесть К]—2 бутена-1 — к бутадиену-1,3 равна всего 1,03. Для многих бинарных систем разность температур кинения компонентов не превышает 0,1—0,2°. [c.183]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Аппаратурное оформление процесса получения Н. к. при диспергировании сажи в воде сложнее, чем в случае ее диспергирования в углеводороде. Однако этот способ более экономичен и позволяет изготовлять Н. к., содержащие одновременно бутадиен-стирольный и сте-реорегулярный бутадиеновый каучуки. Такие комбинированные Н. к. можно получать, напр., перемешиванием р-ра бутадиенового каучука с латексом бута-диен-стирольного каучука, введением в эту смесь водной суспензии сажи и эмульсии масла, гомогенизацией всей системы в скоростных смесителях, типа коллоидных мельниц, коагуляцией латекса к-тами (напр., H2SO4) и выделением смеси Н. к. путем отгонки растворителя или осаждения в горячей воде (95—97 °С). Комбинированные саженаполненные И. к. весьма перспективны для производства шинных протекторов. Напр., в протекторах из резин на основе таких Н. к., содержащих свыше 30% бутадиенового каучука, практически устраняются растрескивание канавок, сколы и др. дефекты. В промышленном масштабе Н. к., получаемые смешением латексов и р-ров каучуков, не производят. В Японии выпускают сажемаслонапол-ненную смесь каучуков марки СН-45, содержащую 50-мае. ч. бутадиенового каучука, 50 мае. ч. бутадиен-стирольного каучука, 100 мае. ч. сажи типа N ЗЗО (HAF) и 30 мае. ч. высокоароматич. масла. Смесь получают введением сажи и масла в твердые каучуки в резиносмесителе. [c.167]

Бутадиен был получен по прописи Кавенту [142] разложением паров амилового спирта. По Тиле, 350—400 г амилового спирта в течение часа перегоняют через стальную трубу диаметром 40 мм, которую в своей средней части на протяжении 40 см нагревают до умеренно красного каления. Образующиеся пары пропускают через охлаждаемую колбу, затем через обратный холодильник, еще раз через охлаждаемую льдом колбу и, наконец, вводят в соответствующий поглотительный аппарат для реакции с жидким неразбавленным бромом. Перегонка проводится таким образом, чтобы в холодильнике не появлялось ни угольной пыли, ни нафталина, ни смолы. В этом случае или слишком высока температура, или слишком мала скорость перегонки. Если труба забьется, что бывает редко, образовавшийся уголь легко можно выбить, не вынимая трубы из печи. По мере поглощения брома объем смеси в поглотительном аппарате увеличивается, цвет ее изменяется и под конец смесь бромидов при надлежащем проведении реакции становится желто-коричневой, в противном случае она остается более темной. Продукт перегоняют в вакууме при 20 мм до температуры кипения (100°), остаток при охлаждении более или менее полно затвердевает с выделением тетрабромида бутадиена.Если кристаллы сильно загрязнены коричневым маслом, их кипятят со спиртом, раствор сливают в теплом состоянии с нерастворимой смолистой части, дают закристаллизоваться тетрабромиду бутадиена, повторяют эту операцию еще раз и разгоняют, наконец, тетрабромид с паром, причем продукт получается чисто белым. Если же тетрабромид, как часто бывает, получается сразу мало загрязненным, можно его перегонять с паром прямо после промывки петролейным эфиром. [c.74]

Смесь углеводородов С4 (5,5% -бутана и 90,5% н-бутиленов), йоздуха и водяного пара подают в нагреватель./, а затем в реактор 2 проточного типа. Тепло выходящего из реактора газового потока используется для производства -водяного пара в генераторе 3. В системе выделения продуктов включающей охладительную бащню 4, промывную бащню 7, разделительную башню 8, абсорбер 9 продуктов С4 и разделитель 10 продуктов С4, получают сырой бутадиен-1,3. В отходящих газах содержится 20% непрореагировавших -бутиленов, которые возвращают в реактор 2. Выход бутадиена-1,3 составляет 62%. [c.49]

Выделение моторного топлива (мототоплива). Моторное топливо представляет смесь углеводородов этиленового ряда, диэтилового эфира и диеновых углеводородов. Выделение осуществляется также из КОРД. Мототопливо — прозрачная жидкость плотностью 0,74—0,80, содержащая не выше 40 вес. % диэтилового эфира. Применяется мототопливо в качестве горючего для моторов и топлива для обогрева контактных печей, в которых происходит каталитическое разложение этилового спирта на бутадиен. [c.497]

Сульфон бутадиена—твердое вещество с температурой плавления 65° С При нагревании до 125° С он разлагается на бутадиен и двуокись серы. Метод выделения бутадиена состоит в сле ующем смесь углеводородов и двуокиси серы нагревают при умеренной температуре и высоком давлении, отделяют недиеновые углеводороды и разлагают сульфон, нагревая его при атмосферном давлении. Полученные газы промывают водой для отделения двуокиси серы от бутадиена. По одному из методов сульфон разлагают в присутствии растворителя, который растворяет бутадиен, но не смешивается с двуокисью серы. Таким растворителем может служить, например, легкий керосин. Утверждают, что этот метод позволяет избежать многих затруднений, связанных с коррозией аппаратуры [25]. [c.202]

Раствор 243 г (1,12 моля) окиси ртути в 300 мл (4,7 моля) конц. азотной кислоты (уд, вес 1,42) и 150 мл воды соединяют с 100 мл воды и 500 мл свежеперегнанного этиленгликоля. В смесь, охлажденную до 20°С, пропускают 1,3-бутадиен со скоростью 2 пузырька в 1 сек. Реакция заканчивается через 3 часа (проба с едким натром на присутствие окиси ртути). Смесь охлаждают до —5°С, осадок 2,3-ди-(нитратмеркурметнл)-1,4-диоксана отсасывают и растворяют его затем в 2 л 1% -ного едкого натра (слабое выделение ртути). К смеси прибавляют раствор 133 г (0,801 моля) иодистого калия в 500 мл воды. Получено 276 г (0,359 моля) 2,3-ди-(иодмеркурметил)-1,4-диоксана, т. пл. 196—198°С. [c.140]

Из диенов ряда пентана пиперилен в противоположность бутадиену и изопрену может подвергаться металлированию [13]. Выделенные после карбонизации кислоты представляют довольно сложную смесь. На основании обнаружения кислоты СНа=СНСН=СНСН2С00Н можно полагать наличие СН2=СНСН=СНСН2Ма. Это же натриевое соединение получали Поль и Челищев [18] из 1,4-пентадиена, СНа = СНСНгСН = СН, при металлировании его фенилнатрием. [c.415]

В настоящее время в нашей стране в производстве бутадиен-нитрильного каучука применяется отечественный препарат Волгонат, представляющий собой смесь алкансульфонатов с числом углеродных атомов 11-17. При этом для выделения I т каучука расходуют до 1000 кг1/аС1. При применении в качестве коагулирующих агентов солей двух- и трехвалентных металлов вместо л/аС1 в процессе с использованием Волгоната получаются каучуки с большим содержанием примесей. [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология