Кашкай

По современным схемам непрерывного разваривания картофель перед тепловой обработкой подвергают измельчению в кашку на молотковых дробилках или картофелетерках. При этом большая часть клеток вскрывается, вместе с клеточным соком освобождается около 70% крахмала. Картофельная кашка имеет недостаточную текучесть, поэтому в ряде случаев при ее перекачке плунжерными насосами приходится добавлять некоторое количество воды. [c.71]

Рис. 22. Вязкость картофельной кашки при нагревании

Перекачивание же измельченного в кашку картофеля и замеса из диспергированного зерна и воды практически затруднений не вызывало. Переработка измельченного сырья показала возможность смягчить режим варки и тем самым снизить потери сбраживаемых веществ и увеличить выход спирта. [c.89]

При переработке сахара-песка цветностью до 1,3 уел. ед. принята технологическая схема с тремя рафинадными и тремя продуктовыми кристаллизациями, а при переработке сахара-песка цветностью выше 1,3 уел. ед. — схема с двумя рафинадными и четырьмя продуктовыми кристаллизациями. По схеме с тремя рафинадными кристаллизациями сахар-песок взвешивают, просеивают и растворяют в чистой горячей воде с отходами рафинадной кашки, сахара-рафинада и отбора сиропов из адсорберов. [c.74]

Прессование рафинадной кашки [c.75]

Средний выход рафинадной кашки влажностью 2,3 % составляет 52—55 % к массе утфеля. При пробеливании сахара клерсом вместо воды выход кристаллов возрастает на 8—10 % к массе утфеля. Влажный сахар после центрифуг попадает в ленточный шнек, перемешивается, образуя рафинадную кашку, и ковшовым элеватором подается в барабанное сито для отделения комков. Далее кашка стальной лентой транспортера направляется в бункеры перед прессами. [c.77]

При прессовании сахара-рафинада на дисковых (карусельных) прессах циклического действия и роторных (барабанных) прессах непрерывного действия регулируют содержание влаги в рафинадной кашке для сахара-рафинада кускового быстрорастворимого — 1,9—2,1 %, кускового колотого — 2,2—2,3, кускового со свойствами литого — 2,8— [c.78]

Рекомендуется поддерживать в кашке размер кристаллов, не более 1 — 1,5 мм —30%, 0,5 мм —60%, до 0,5 мм—10%. [c.78]

Расход клерса при промывке кристаллов первой, второй и третьей рафинадных кристаллизаций составляет 10, 14, 18 %, а расход воды — 3—3,5 % к массе утфелей. Средний выход рафинадной кашки составляет 55 %, влажного рафинированного сахара — 51 % к массе утфеля. Массовая доля влаги в рафинадной кашке сахара-рафинада прессованного быстрорастворимого 1—2, колотого и прессованного в мелкой расфасовке — 2,6—2,8, колотого со свойствами литого — 2,8—3,2. [c.86]

Прессование, сушка, колка. Рафинадную кашку из-под центрифуг направляют шнеком, виброконвейером, конвейером, элеватором на просеивание, затем ленточным конвейером (стальная лента или лента из пищевой резины) — на прессование. [c.86]

Полюсные наконечники подвесных железоотделителей устанавливают на расстоянии 120—150 мм от поверхности ленты. Рафинадную кашку с влажностью 1,6—3,2 % и температурой 45—55 °С прессуют на бруски и конвейером транспортируют их в сушилку, где они загружаются на полки вагонеток. [c.87]

Жидкий сахар представляет собой очищенный сироп рафинированного сахара-песка или рафинадной кашки или очищенный сироп сахара-песка без добавок или с добавками инвертного сахара в виде глюкозно-фруктозных смесей, содержащий 64—67,5 % сухих веществ. [c.87]

Наиболее качественный жидкий сахар высшей категории (рафинадного достоинства) получают растворением влажного рафинированного сахара-песка или рафинадной кашки и фильтрованием сиропов через слой кизельгура или перлита. [c.87]

В промышленном масштабе крахмал получают в основном из картофеля и кукурузы. Меньшее значение имеет получение крахмала из пшеницы, риса, сарго, батата, саго и других растений. Для получения картофельного крахмала массу перетертого картофеля ( кашку ) обрабатывают водой, которая извлекает крахмальные зерна, образуя так называемое крахмальное молоко . Затем крахмальное молоко отстаивают или центрифугируют, выделяя из него крахмал. Сырой крахмал вторично промывают, сушат и измельчают. [c.226]

Приготовление замеса (кашки) [c.89]

Замес или кашка из смесителя-предразварника насосом закачивается в подогреватель 23, нагревается в нем вторичным паром до [c.113]

Качество измельчения картофеля оценивается методом промывания водой навески кашки (100 г) на металлическом сите с диа- [c.279]

При проектировании и конструировании линии необходимо выбирать технологические операции и конструкции, которые обеспечивают подготовку и обработку сырья, необходимые для высокой степени извлечения полезных компонентов. Например, в линиях получения растительного масла единственный способ, обеспечивающий практически полное извлечение масла, — это экстракция в линиях производства сахара и крахмала для повышения выхода конечных продуктов необходимо эффективно выполнять соответственно операции резки свекловичной стружки и измельчения кашки. [c.36]

После отделения картофельного сока на осадочных центрифугах кашку направляют на ситовые аппараты или на гидроциклонные установки, где от нее отделяют и промывают крупную и мелкую мезгу, осаждают и промывают крахмал. Полученная здесь крахмальная суспензия имеет концентрацию 12... 14 % и содержит некоторое количество мелкой мезги (4... 8 %), водорастворимых веществ (0,1... 0,5 %) и сильно разбавленного картофельного сока. Поэтому ее подвергают двухступенчатому рафинированию, после чего крахмальную суспензию с концентрацией 7... 9 % подают на пеногасящее устройство и на песковые гидроциклоны. Далее крахмал обезвоживают и высушивают. [c.64]

В состав линии входит комплекс оборудования, состоящий из шнековой осадительной центрифуги типа ОГШ, приемных сборников для кашки и вспомогательного оборудования. [c.65]

Устройство и принцип действия линии. В настоящее время на предприятиях осуществляют внедрение новой технологической схемы производства картофельного крахмала с использованием гидроциклонных установок. При работе разделение картофельной кашки производят на гидроциклонах с получением очищенной суспензии крахмала и смеси мезги и картофельного сока. [c.65]

При работе отмытый картофель измельчают на терках 1 и кашку насосом 2 перекачивают на второе измельчение к теркам 3. На второе измельчение подают также надситовый продукт с дуговых рафинированных сит 11. После второго измельчения [c.65]

При переработке картофеля измельченная на молотковой дробилке 4 картофельная кашка также подается в смеситель 5, где смешивается в нем с жидким ферментным препаратом. [c.81]

В отличие от целых клубней картофельную кашку подваривают лишь до температуры 40°С, так как из-за клейстеризации свободных крахмальных гранул вязкость настолько возрастает, что кашка утрачивает текучесть. На рис. 22 представлены изменения динамической вязкости кашки, определяемой ротационным вискозиметром при постепенном нагревании и перемешивании. Из него видно (кривая /), что при температуре выше 50°С вязкость резко возрастает и достигает очень больших значений. При разжижении достаточным количеством бактериальной а-амилазы (кривая 3 вязкость картофельной кашки даже при нагревании до температуры 80°С только на немного поднимается выше вязкости при 40°С. Следовательно, применение,а-амилазы на стадии подваривания открывает [c.71]

При переработке картофеля клубни после мойки ковщовым элеватором 2 поднимаются на автоматические весы 7, ссыпаются в промежуточный бункер 8 и из него питателем 9 направляются в молотковую дробилку 10. Картофельная кашка стекает во вторую часть смесителя-предразварника, в котором к ней добавляют воду из расчета от 0,2 до 0,5 л на 1 кг в зависимости от крахмалистости картофеля. Кашку нагревают до температуры не выше 45°С. Картофельную кашку тем же плунжерным насосом 12 подают в контактную головку 16, в которой нагревают до 138°С и передают в колонну 13 варочного аппарата. [c.94]

Варочный аппарат состоит из одной колонны 13 I ступени разваривания и 2—4 колонн 14 и ступени. Равномерность разваривания замеса и кашки достигается многосекционностью (числом колонн) аппарата, вытянутой цилиндрической формой каждой колонны и специальной конструкцией первой колонны. В начальном варианте эта колонна была разделена неполными поперечными перегородками на 8—9 отсеков. Масса в контактной головке не нагревалась до максимальной температуры, поэтому часть пара подавали в нижнюю часть колонны. При этом масса, перетекая с выще-расположенных на нижерасположенные перегородки и контактируя с паром во многих отсеках, хорошо перемешивалась, и исключались [c.94]

Вымытый картофель ковшовым элеватором 7 подают на автоматические весы 8, взвешенный в бункер 9, а из него питателем 10— в молотковую дробилку И. Полученную кашку смешивают с водой (0,2—0,5 л на 1 кг картофеля) в чанке 12, откуда насосом 13 передают в трубчатый подогреватель 14. [c.98]

Замес или кашка температурой 75—85 С поступает в контактную головку 15, в которой нагреваются острым паром до 168— 170Т при переработке зерна (кукурузы —до 175—180°С), до 165— 166°С — при переработке картофеля. Чтобы нагреть замес до 170—175"С, необходимо иметь пар избыточным давлением 0,8 МПа. Если завод не располагает паром такого давления, то можно ограничить нагрев 158—162 С, но одновременно или увеличить продолжительность разваривания, пли более тонко измельчать сырье. [c.99]

Горячий замес поступает в трубчатый разварник 16 (см. рис. 35), состоящий из вертикально и горизонтально расположенных труб. Для завода мощностью 1000 дал диаметр труб 150 мм, общая длина 45 м. Число вертикальных участков 8—10. На фланцевых соединеинях, скрепляющих вертикальные п горизонтальные участки, установлены диафрагмы (рис. 38), в которых диаметр отверстий по ходу продукта увеличивается от 37 до 52 мм. При дросселировании часть жидкости превращается в пар и масса продвигается со все большей скоростью. Скорость массы в первой трубе 0,1—0,12 м/с, в последней — 1,3—1,5 м/с скорость прохождения парожидкостной эмульсии через первую днафраг.му 1,6 м/с, через последнюю — 20,5 м/с. В результате перепада давлений температура массы на выходе пз трубчатого разварника ири разваривании зернового замеса 145—155°С, а ири разваривании картофельной кашки — 145—152 С. [c.99]

Сиропы II и III рафинадного и I продуктового утфелей получают из первых оттеков от центрифугирования утфелей предыдущих ступеней кристаллизации, собственных вторых оттеков, сахаров последующих кристаллизаций, промоев из адсорберов I группы. Сироп утфеля II продукта получают из первого оттека утфеля I продукта и густого промоя адсорберов II группы. Сироп утфеля III продукта готовят из первого оттека утфеля II продукта. Сахар-песок I рафинада высушивают, фасуют, упаковывают. При пробелке его клерсом можно получать рафинадную кашку и направлять ее на прессование. Сахар II и III рафинадов смешивают, просеивают и прессуют. Рафинадную патоку разбавляют горячей водой, промоями из адсорберов II группы до 40— [c.76]

Жидкий сахар рафинадного достоинства вырабатывают путем транспортирования вибротранспортером, элеватором из-под центрифуг влажного рафинированного песка (рафинадной кашки) в клеровочный сборник, растворения сахара водой с температурой 90—92 С, фильтрования сиропа с температурой 80 °С через слой фильтроперлита и на конт- [c.89]

В общих чертах процесс реализуется следующим образом. Тщательно очищенное от загрязнений зерно измельчается до состояния крупки или муки, смешивается с водой и в виде теста поступает в запарник. Картофель измельчается до состояния кашки, однако до поступления его в запарник с водой не смешивается. В запарнике масса подвергается воздействию перегретого пара с температурой, достигающий 150°С, и давлением в несколько атмосфер. Необходимость разваривания при таких температурах обусловлена тем, что частицы крахмала в картофеле и зернах злаков окружены непроницаемой для осахаривающих ферментов оболочкой и к тому же крахмал в нерастворенном состоянии осахаривается крайне медленно. Под действием высокой температуры и влаги происходит разрушение оболочек, покрывающих частицы крахмала, его клейстеризация и растворение. В осахаривателе гомогенизированная масса охлаждается до такой температуры, чтобы после ее смешивания с солодовым молоком, имеющим комнатную температуру, температура смеси составляла от 57 до 62°С. Осахаривание производится в течение 15—30 мин. Во время осахаривания масса непрерывно перемешивается мешалкой со скоростью вращения около 150—250 об/мин, а необходимая температура поддерживается с помощью пара. Схематически процесс осахаривания растворенного крахшла можно изобразить следующим образом [c.56]

При водно-тепловой обработке картофеля по непрерывной схе его измельчают иа молотковых дробилках или картофелетерках. Ст пень измельчения картофеля должна характеризоваться полным с сутствием частиц, остающихся после промывания кашки водой, сите с диаметром отверстий 3 мм. [c.92]

При переработке картофеля отмытые от земли п отделенные от посторонних прнмесей клубни элеватором / транспортируются иа автоматические весы и затем из бункера с лотковым питателем 19 дозируются на дробилку 20, после чего кашка направляется во второй отсек смесителя-предразвариика 21, где нагревается вторичным паром до 40—45° С. [c.113]

При переработке картофеля клубнн после картофелемойки элеватором 10 (см. рнс. 3) подаются на автовесы, проходят бункер и питателем дозируются на дробилку. Картофельная кашка из чайка 15 насосом перекачивается на разваривание. [c.119]

Крахмалистость картофеля, подвергшегося неоднократному замерзанию и оттаиваник>, определяется поляриметрическим методом. Предварительно из средней пробы, отобранной обычным способом, составляется аналитическая средшя проба следующим образом. Клубни средней пробы выкладывают в ряд по убывающей величине и отбирают каждый 5-й клубень, всего 7—10 шт. От этих клубней быстро отмывают грязь и полностью растирают их кругообразными движениями на мелкой терке в кашку. Кашку тщательно перемешивают, отвешивают две навески по 10 г и без потерь переносят каждую из них в мерную колбу на 100 ыл, смывая навески 50 мл 1,124%-иого раствора соляной кислоты. Крахмалистость определяют так же, как в зерне, на поляриметре в трубке длиной 1 дм. Для расчета крахмалистости пользуются коэффициентом 1,775. За истинное содержание крахмалистости принимают среднее значение из 2—3 параллельных определений. [c.279]

В Древнем Риме сок мака подмешивали в детскую пишу, чтобы по ночам ребенок лучше спал, отсюда произошло иазваиие растения папавер от греч папа и вера — детская кашка [c.344]

Полученная после терочных мащин картофельная кашка представляет собой смесь, состоящую из взорванных клеточных стенок, 1фахмальных зерен и картофельного сока. Важная задача получения картофельного крахмала — скорейшее выделение из кашки сока при минимальном его разбавлении. Контакт сока с крахмалом ухудшает качество крахмала, вызывая его потемнение в связи с окислением тирозина, снижает вязкость крахмального клейстера, способствует образованию пены, слизи и других нежелательных явлений. [c.64]

Ферментативно-тепловая обработка сырья осуществляется следующим образом. Замес или картофельная кашка из аппаратов I ступени 8 и 13 с помощью дозировочных устройств 9 VI12 отводится в горизонтальный, разделенный на три отсека аппарат II гидродинамической и ферментативной обработки II ступени, снабженный мешалками 16. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология