Максимальный выход целевого продукта

Протекание экзотермических обратимых реакций характеризуется наличием оптимальной температуры, соответствующей максимальному выходу целевого продукта. Поэтому на участках печи, где реагенты далеки от состояния химического равновесия, т. е. в начале процесса, целесообразно создавать высокую температуру, а в конце, когда получающиеся продукты приближаются к равновесному состоянию, температура должна быть пониженной, чтобы сдвинуть процесс в сторону более полного превращения исходных материалов. [c.116]

Из вышеизложенного следует, что при варьировании оперативными параметрами процесса каталитического крекинга выходные показатели крекинга будут изменяться по сложным и часто экстремальным зависимостям. Это обстоятельство обусловливает необхо — димость оптимизации технологических параметров с целью достижения максимального выхода целевых продуктов высокого качества. Пример определения максимального выхода бензина при крекинге вакуумного газойля на шари — ковом ЦСК представлен на рис. 8.7. [c.132]

В современных каталитических процессах применяют различные по составу и свойствам высокоэффективные катализаторы, к которым предъявляют весьма разнообразные и многочисленные требования. Максимальные выходы целевых продуктов высокого качества при наименьших затратах могут быть получены только при определенных физико-химических и каталитических свойствах применяемых (катализаторов. Поэтому всесторонние исследования готовых партий вырабатываемых катализаторов и постоянный контроль за их качеством в процессе работы являются такими же важными задачами, как и контроль за качеством поступающего на переработку сырья и получаемой продукции. [c.8]

При проведении сложных реакций, кинетика которых описывается не одним уравнением скорости, к реактору предъявляются взаимоисключающие требования — минимальный размер и максимальный выход целевого продукта. На практике ввиду сложности выделения основного продукта из реакционной смеси и высокой стоимости исходных веществ (по сравнению с расходами на амортизацию оборудования) определяющим фактором является обычно избирательность процесса. [c.245]

Пропав. Пропан подвергается пиролизу при более низких температурах, чем этан. По мере увеличения длины цепи углеводорода увеличивается также число вторичных реакций, что в конечном итоге приводит к снижению максимального выхода целевых продуктов реакции. [c.40]

На установке типа 21-10/ЗМ после вовлечения в прямогонный гудрон дистиллятного крекинг-остатка в количестве 20-25% повысилась термическая стабильность сырья в среднем в 1,2 раза, увеличился выход кокса на 2,4-3% при одновременном улучшении показателей качества кокса по содержанию серы, ванадия, летучих веществ и зольности [114]. Регулируя таким образом технологический режим процесса с учетом подготовки и природы сырья, удается обеспечить максимальный выход целевых продуктов и улучшить качество кокса. [c.71]

Максимальный выход целевых продуктов обеспечивается подбором соответствующего катализатора и ограничением глубины превращения сырья с направлением непревращенного остатка на рециркуляцию. [c.148]

Вследствие того, что два основных требования — наименьший размер реактора и максимальный выход целевого продукта — являются взаимно исключающими, всякий расчет систем направлен на выполнение одного из этих требований в ущерб другому. Удовлетворение какого из указанных требований наиболее целесообразно Ответ можно получить только в результате соответствующего экономического анализа, учитывающего увеличение стоимости реактора при изменении его размера и повышение стоимости обслуживания аппарата. [c.164]

Время реакции. Пиролиз является совокупностью последовательных реакций, при которых целевые продукты (обычно этилен и пропилен) образуются при распаде как исходного сырья, так и первичных продуктов его разложения, и также подвергаются разложению. Поэтому важно обеспечить время реакции, соответствующее максимальному выходу целевого продукта. Время достижения максимального выхода целевого продукта в реакторе идеального вытеснения равно (см. стр. 14) [c.97]

Если меняется исходное сырье, то должна измениться оптимальная пористая структура и соответственно условия синерезиса. Переход от легких к тяжелым фракциям нефти требует увеличения доли широких пор. А это означает, что температура синерезиса должна быть повышена цри неизменных остальных параметрах режима. Основным же критерием оптимальной пористой структуры, температуры синерезиса и других технологических характеристик является всегда максимальный выход целевого продукта. Рассмотрим это на примере крекинга фракции бакинской нефти с температурой 350—500° С. Если ставится задача получения максимального выхода бензина, то оптимальной пористой структуре соответствуют поры размером менее 20 А. Температура синерезиса [c.236]

С увеличением температуры водяного пара до 950° С максимальный выход целевых продуктов остается почти на том же уровне (45,3% по массе), но время контакта уменьшается до 0,12 с. Дальнейший рост температуры перегрева водяного пара до 1000° С (температура в конце реакционной зоны достигает 800° С) вызывает уменьшение газообразования и суммарного выхода целевых продуктов соответственно на 2,43 и 3,27% по массе при том же времени пребывания сырья в реакционной зоне. [c.180]

При практическом использовании реакторов идеального смешения основной задачей является нахождение оптимальных условий проведения процесса, обеспечивающих максимальный выход целевого продукта в единицу времени. В реакторах идеального смешения, в которых всегда поддерживается постоянный объем реагирующей смеси, 1= 2 и, следовательно, выход целевого продукта в единицу времени равен В стационарном режиме [c.387]

Многие задачи, возникающие при исследовании кинетики и механизма химических реакций, могут успешно решаться с помощью АВМ. АВМ наиболее пригодны для построения кинетических кривых по исходным данным. Знание закономерностей изменения во времени различных параметров процесса и прежде всего концентраций исходных, промежуточных и конечных веществ необходимо для расшифровки механизма процесса, а также имеет большое самостоятельное значение. Оно позволяет, например, вести технологический процесс так, чтобы получить максимальный выход целевого продукта с наименьшими затратами. [c.345]

В таких случаях процесс ведут с рециркуляцией, заключающейся в том, что наряду со свежим сырьем в реактор возвращают непрореагировавшую часть сырья (или реагента), в результате чего увеличивается глубина превращения исходного сырья. Кроме того, это позволяет изменять соотношения реагирующих веществ при поступлении их в реактор и таким образом осуществлять реакцию с наименьшим выходом побочных продуктов, т. е. с максимальным выходом целевых продуктов. [c.520]

Анализ статики. Выделение полного множества стационарных состояний реакционно-ректификационного процесса и отбор среди них предельных стационарных состояний, соответствующих максимальному выходу целевого продукта. [c.14]

Оптимальный выход на стационарный режим. Оптимизация, связанная с пуском установки в эксплуатацию, имеющая целью вывести установку в кратчайший срок на стационарный режим и получить при этом максимальные выходы целевого продукта. [c.22]

Максимальный выход целевого продукта для этих систем определится из условий [c.58]

Итак, решив обе задачи, мы получили, что при условии минимального (116,3511 т/сут) отвода из системы побочных продуктов получается 50,9421 т/сут готового продукта, а при условии максимального выхода готового продукта 57,9910 т/сут из системы отводится 119,174 т/сут побочных продуктов. Отсюда следует, что максимальному выходу целевого продукта соответствуют совершенно другие условия питания реагентами отдельных реакторов, чем минимуму отвода побочных продуктов. [c.335]

Математическая модель может быть также использована для нахождения оптимальных условий проведения процесса с точки зрения получения максимального выхода целевого продукта или производительности объекта. Оптимизация рассматриваемого процесса может осуществляться, например, путем изменения следующих параметров системы [c.128]

Для определения оптимальных условий ведения процесса (температуры хладоагента и его расхода в зависимости от состава газовой смеси и ее расхода) с точки зрения получения максимального выхода целевого продукта можно применить метод математического моделирования. [c.235]

Обратимая экзотермическая реакция. В случае обратимой экзотермической реакции повышение температуры ускоряет обратную реакцию сильнее, чем прямую, так что равновесие процесса смещается в нежелательную сторону. При некоторой температуре скорость образования целевого продукта г (С, Т) проходит через максимум эта оптимальная температура зависит от состава реагирующей смеси, уменьшаясь по мере уменьшения концентрации исходного вещества. Таким образом, вначале, пока еще не накопилось значительное количество конечного продукта, процесс выгодно вести при высокой температуре, чтобй увеличить скорость пряМой реакции, а затем температуру следует снижать, чтобы, сместив равновесие в нужную сторону, добиться максимального выхода целевого продукта. Температура в каждом сечении реактора должна быть выбрана так, чтобы скорость образования целевого вещества в этом сечении была максимальной, т. е., чтобы выполнялось равенство [c.367]

При выборе оптимальной объемной скорости подачи сырья нужно руководствоваться не только максимальным выходом целевого продукта и его составом, но и достаточно высокой производительностью процесса ароматизации. Поэтому для ароматизации пропана на катализаторе ИК-30/5% 2п рекомендована скорость 50-100 ч" при температуре 580-610 С, а для ароматизации н-бутана - 150 ч" при температуре в реакторе 550-580 С. [c.12]

Для сооружения и ввода в эксплуатацию новых печей и улучшения работы действующих необходимо знать конструктивные особенности печных агрегатов, их рабочие параметры, а также передовой производственный опыт технического обслуживания печей родственных предприятий. Анализ и обобщение практических и теоретических сведений о работе печей позволяют квалифицированно выполнять пуско-наладочные операцип и стабильно управлять рабочими параметрами, а также получать максимальный выход целевых продуктов при минимальных затратах сырьевых и энергетических ресурсов. [c.5]

В настоящее время утвердилась тенденция сооружения труб-латых печей большой единичной мощности, обладающих рядом /преимуществ и высокими технико-экономическими показателями по сравнению с печами мал ой производительности значительно уменьшаются капиталовложения на сооружение и эксплуатацию крупные печи компактны, занимают намного меньше производственных площадей сокращается необходимое число дополнительного оборудования и трубопроводов существенно снижаются удельные затраты дорогих металлов высоколегированных, жаропрочных сталей и сплавов, огнеупоров, тепловой изоляции значительно сокращаются сроки строительства печей, так как их сооружают из крупных блоков с использованием индустриальных методов, предусматривающих широкое применение средств механизации монтажных работ более оперативно и четко осуществляется эксплуатация печей, чему способствует наличие современной системы автоматического контроля и регулирования технологического режима их работы создаются более благоприятные возможности для поддержания оптимальных режимов работы печи и всей установки и получения максимальных выходов целевых продуктов при минимальных энергетических затратах сокращается обслуживающий персонал. [c.7]

Оптимальный режим работы иечи обеспечивает продолжительную и стабильную номинальную производительность уста-иовки,. максимальный выход целевых продуктов при минимальном расходе топлива и энергетических ресурсов, что возможно при установлении устойчивого и равномерного теплонапряже-пия з.меевика в каждой зоне печи согласно технологической карте. [c.99]

Для многих ХТП, например при синтезе метанола, наряду с основной реакцией происходят побочные превращения. При определенных условиях проведения процесса можно достичь некоторой степени превращения реагирующих веществ, соответствующей максимальному выходу целевых продуктов. Даль-нейщая интенсификация процесса с целью увеличения выхода целевых продуктов усилит эффект побочных реакций. Проведением реакции с невысокой степенью превращения за однократный пропуск при удалении продуктов реакции из реакционной зоны по мере образования их с такой скоростью, насколько это представляется возможным, можно исключить побочные превращения и при рециркуляции непрореагировавшего сырья добиться полного его превращения с максимальной селективностью процесса. [c.286]

Одним из основных требований, предъявляемых к аппаратаи при их эксплуатации, является поддержание оптимального технологического режима, т. е. проведение процесса в таких условиях, при которых обеспечивается максимальный выход целевого продукта при минимальных затратах на его производство. [c.229]

При такой комбинации возможен выбор оптимального сочетания глубины удаления металлов в каждом цроцессе, обеспечиващем ьшни-иальные затраты, и максимального выхода целевого продукта. [c.75]

Сочетание процессов деасфальтизации и каталитической деметалли-зации полученного деасфальтизата позволяет цри минимальных затратах получить максимальный выход целевого продукта с требуемыми свойствами. Исследованием в качестве контактов деметаллизации систем. состоящих иэ железа, кобальта, никеля или молибдена, нанесенных на окись алшиния, показано преимущество контакта, представляющего собой специально подготовленную окись алшиния с нанесенный молибденом. Библ.9. табл.4. [c.130]

В технологии производства смазочных масел наиболее дорогими и энергоемкими являются процессы депарафинизации и обезмасливания. Одним из путей их интенсификадии является выбор смешанного растворителя, для чего потребовалось дополнительное рассмотрение следующих вопросов изучения взаимной растворимости селективных растворителей и воды разработки методов осушки растворителей установления оптимального состава растворителя на различных стадиях процессов депарафинизации и обезмасливания, обеспечивающих максимальный выход целевых продуктов при заданнш качестве. [c.114]

Фуллерены С60 являются аллотропной формой чистого углерода со сферической молекулярной структурой в отличие от полимерных сеток алмаза и графита. В настоящее время известны многочисленные свойства фуллерена С60, многие из которых являются уникальными. Среди практически перспективных путей промышленного применения фуллеренов можно отметить синтез различных водорастворимых соединений С60, обладающих ценными фармакологическими свойствами синтез фуллеренпривитых полимеров, являющихся высококачественными смазочными и антифрикционными материалами. Процессы синтеза данных соединений осуществляют в растворах с использованием различных органических растворителей. Для выбора оптимальных условий синтеза, проводимого в растворах, приводящего к максимальным выходам целевого продукта химической реакции, а также для проведения процессов с максимальной скоростью и минимальными материальными и энергетическими затратами, необходимо знать особенности поведения фуллерена С60 в растворах различных растворителей и взаимодействие его с растворителем. Данные по структуре и фазообразованию фуллерена С60 в растворах отсутствуют. Кроме того, свойство растворимости фуллеренов в органических растворителях широко используют в процессах выделения их из фуллеренсодержащей сажи на стадии синтеза и разделения различных видов фуллеренов. Актуальность исследований свойств растворенного фуллерена С60 имеет также фундаментальный аспект, связанный с необычной структурой данной молекулы, являющейся объемным аналогом ароматических соединений с высокой плотностью я-электронов, находящихся в сферическом пространстве фуллерена. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология