Показатели качества кокса

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КОКСА [c.187]

Сравнивая результаты, полученные во время многих идентичных опытных загрузок, можно рассчитать индивидуальное стандартное отклонение, характеризующее расхождение в получаемых при опытах показателях качества кокса. Расхождения тем больше, чем хуже кокс. Величина стандартного отклонения при М40, равном 65 и 81, составляет соответственно 2 и 1,2, а при значениях МЮ, равных 10 и 6,— соответственно 0,5 и 0,25. [c.237]

В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества коксов (см. 4.6.2) являются содержание серы, золы, летучих, гранулометрический состав, пористость, истинная плотность, механическая прочность, микроструктура и др. (см. табл.4.14). [c.54]

Коксы вырабатываются согласно техническим условиям ТУ 38.001310-78 с изм.1-6 (мелкий) и ТУ 38.401-66-85-93 с изм.1-2 (крупный). Нормируемые и фактические показатели качества кокса приведены в таблице. [c.29]

Вое методы оценки прочности кокса имеют те или иные недостатки, главным образом выражающиеся в том, что конечные результаты испытанна характеризуют только одну какую-нибудь сторону качества. Поэтому постоянно ведутся работы по созданию универсального показателя качества кокса. К.И.Сысков и А.С.Брук таким показателем считают характеристику газопроницаемости насыпной массы кокса, о которой можно косвенно судить по показателям его прочности и гранулометрическому составу. К.И.Сысков предложил определять газопроницаемость расчетным путем по данным ситового анализа, который применяется для текущего контроля производства, как по1-ери напора при движении газов [c.16]

Основные показатели качества кокса - выход летучих веществ, зольность, плотность, пористость, гранулометрический состав, электрическая проводимость, механические свойства и др. - в первую очередь определяются качеством перерабатываемых нефтей [23]. Кроме того, качество кокса зависит и от температурных условий его получения. Для каждого сырья существует оптимальный температурный режим коксования подбирая температурный режим процесса, можно регулировать качество получаемого кокса. [c.17]

Усреднение углей. Усреднение углей является важнейшей технологической операцией при подготовке углей к коксованию, обеспечивающей постоянство показателей качества шихты, а следовательно, и постоянство показателей качества кокса. [c.54]

По назначению коксы подразделяют в зависимости от их структурных особенностей [22]. Известно, что все нефтяные коксы имеют пористую структуру. Однако в зависимости от физико-химических свойств исходного сырья и технологии получения куски или частицы кокса различаются формой и размером пор, характером их распределения и структурой межпоровых прослоек. Размер пор (пузырьков) и толщина их стенок определяют крупную или мелкую структуру. Пористость влияет на технические свойства измельченного кокса, форму и размер зерен, гранулометрический состав и т. п. При тонких стенках пор образуется много пыли. Существенное значение имеют трещины в кусках кокса, поскольку от их наличия зависят прочность кокса, его поведение при дроблении, измельчении и термической обработке. При механическом воздействии крупные куски распадаются по трещинам. Трещины предопределяют и так называемую кусковатость" кокса. В табл. 1 представлены показатели качества коксов специального, электродного и коксовой мелочи (в соответствии с ГОСТ 22898-78). [c.17]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

К основным показателям качества коксов для производства анодов, определяющим эффективность использования последних при электролитическом получении алюминия, относятся [c.81]

На установке типа 21-10/ЗМ после вовлечения в прямогонный гудрон дистиллятного крекинг-остатка в количестве 20-25% повысилась термическая стабильность сырья в среднем в 1,2 раза, увеличился выход кокса на 2,4-3% при одновременном улучшении показателей качества кокса по содержанию серы, ванадия, летучих веществ и зольности [114]. Регулируя таким образом технологический режим процесса с учетом подготовки и природы сырья, удается обеспечить максимальный выход целевых продуктов и улучшить качество кокса. [c.71]

Главными показателями качества кокса для электротермических производств являются показатели технического анализа (зольность и выход летучих), реак- [c.18]

Определение показателей качества кокса осуществляется по специальным методикам, регламентируемым соответствующими ГОСТами В настоящее время нет единого метода, который давал бы возможность оценить качество кокса по одному параметру, поэтому приходится пользоваться несколькими параметрами. Например, для доменного щ)оизводства кокс должен иметь крупность >25 мм, зольность <11 мас.%, содержание серы <1 7 мас.%, выход летучих веществ <1,2 мас.%, реакционную способность по СО2 0,4 - 0,6 мл С02/(г кокса-с). Все значения соответствующих характеристик устанавливаются опытным (эмпирическим) путем и д.тя различных видов кокса приведены в справочной и научно-технической литературе. [c.43]

Для того, чтобы выявить изменения показателей качества кокса за счет изменения качества угольной шихты (ввод нового компонента, изменение сосга- [c.244]

Одним из ключевых показателей качества коксов могут служить их объёмно-структурные характеристики. Они могут выражаться через объёмную (кажущуюся) плотность зерен или через пористость зерен, а также через насыпную плотность прокаленного кокса той или иной фракции. [c.34]

Показатель насыпной плотности методически более функционален, обладает высокой степенью воспроизводимости и, соответственно, более приемлем как стандартный показатель качества кокса. [c.34]

Коэффициент упругого расширения Кур характеризует упругие свойства кокса после снятия нагрузки. В связи с тем, что упругие свойства коксов определяют в последующем структуру и качество электродов, величина коэффициента упругого расширении для различных коксов имеет непосредственное практическое значение, хотя эта константа и не входит в показатели качества коксов по ГОСТ. [c.193]

В процессе агломерации руд важнейшими показателями качества кокса являются зольность и реакционная способность. Зольные составляющие полностью переходят в агломерат, снижая его прочность. Кроме того, минеральные составляющие уменьшают содержание углерода в единице объема топлива, уменьшая его ценность, поэтому его зольность ограничивается 15—17%. Высокая реакционная способность (выше 4,5—5,0 мл/г с) приводит к существенному угару в слое шихты, повышенной скорости спекания, а значит получению мелкого агломерата. При этом уменьшается выход товарного продукта. Повышенный выход летучих веществ, особенно если в них содержатся смолистые вещества, приводит к образованию отложений в газоходах и на лопатках газодувки, отсасывающей дымовые газы от агломашины. Это может привести к дисбалансу рабочего колеса и нарушениям в работе. [c.19]

Для разработки отраслевой системы управления промышленностью необходимо создание автоматизированного оптимального распределения углей между коксохимическими предприятиями с прогнозом показателей качества кокса. [c.59]

В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества кокса [c.194]

Перечень определяемых показателей качества кокса и их регламентируемые значения [c.49]

Злвнсиыость показателей качества коксов, обессеренных в электрокальцинаторе, от размера частиц [c.108]

Кокс, прокаленный в камерной печи, имеет более упорядоченную структуру меньшее межплоскостное расстояние (0,3470 нм), тогда на прокаленный в подовой печи 0,3472—0,3478 нм. Меньшая окисляемость его объясняется длительным пребыванием в зоне высоких температур и соответственно возгонкой части легколетучих щелочно-земель-ных металлов (катализаторов горения), интенсивной продувкой газами прокаливания, выносящими испарившиеся зольные элементы, и, возможно, экранированием зольных элементов пироуглеродом. Различие показателей качества коксов, прокаленных в камерной и подовой печах, объясняется различием скорости нагрева. Высокая скорость нагрева не [c.158]

Показатели качества коксов приведены в табл. 2,3. [c.89]

В качестве примера на рис. 1 приведены линии равных значений индекса прочности К , полученные на ЭВМ по уравнениям регрессии типа (9). Графики построены в координатах факторов состава шихты 2 =Ж18/КЖ и 22= (55—Ж18)/Л, которые связаны с Х1 и соотношениями коли- ровки (1) и (2) соответственно. При использовании каменноугольного пека и НСД-35 поверхность отклика для представляет собой вогнутую чашу с координатами минимума, сдвинутыми по оси 2 , а при использовании НСД-25 зависимость от факторов состава имеет форму минимакса. Наибольшие значения показателей качества кокса (/Сл>10) наблюдаются для двух областей параметров, которые в случае НСД-25 составляют со- ответственно 1) 21=0н-0,5 22=10+15 2) 21 = = 0+0,4 22=0,6+1. [c.11]

Р и с. 2. Зависимость расчетных показателей качества кокса К , М ц, Ми, от количества добавки к шихте каменноугольного пека (/), НСД-25 (2), НСД-35 (3) [c.12]

Основными показателями качества кокса являются истинная плотность, содержание серы, зольность и микроструктура. Для игольчатого кокса истинная плотность должна быть не ниже 2,09 г/см , для кокса марки КНПС (пиролизного специального), используемого в качестве конструкционного материала, она находится в пределах 2,04—2,08 г/см [151. [c.29]

Комплексный характер разработанной информацион-но-управляющей системы, включающей сбор и анализ технической, технологической, экономической и другой информации об углях, расчет или экспериментальное определение основных характеристик угольных смесей для коксования и оперативное управление их составом, прогнозирование показателей качества кокса и прямое определение важных показателей его свойств как доменного топлива, т. е. глубокое изучение и максимально возможный учет большого объема данных, характеризующих все аспекты—от условий залегания и добычи угля до потребления кокса в конкретной доменной печи — все это обеспечило фирме Италсидер большие возможности для улучшения и стабилизации качества кокса, снижения благодаря этому его расхода на выплавку чугуна и увеличения производительности доменных печей. [c.50]

Распределение углей для составления простых или сложных шихт должно производиться с учетом не только их стоимости, условий транспортирования, всех показателей свойств, прогнозируемых показателей качества кокса, но и типа коксовой батареи. На основе изложенных принципов фирма осуществляет кратко-, средне- и долгосрочное (соответственно на квартал, год и три года) планирование поставок угля. [c.50]

Один из показателей качества кокса—величина его влажности. В США и Англии получили распространение приборы по измерению влажности кокса, принцип работы которых основан на сопоставлении насыпной массы вещества и влаги в нем (весового содержания Н2О в единице объема вещества кокса). Первая величина определяется по изменению интенсивности "у-излучения, вторая — по замедлению быстрых нейтронов при взаимодействии их с ядрами водорода [4—6]. [c.66]

На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000-1130°С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100°С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса снижению содержания классов крупности >80 и >60 мм соответственно на 2-8%, 3-12% уменьшению величины показателя М40 на 0,4-2,4%, а М10 на 0,3-1,0% снижению показателя истираемости в большом барабане на 0,6-1,4 кг повышению структурной прочности на 1,2-2,1% увеличению общей пористости на 0,6—1,7% снижению удельного электросопротивления на 40-100 Ом mmVm тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [c.191]

Обычно его качество характеризовалось испытанием в микум-барабане (2 или 3 определения для каждого коксования), но имелась также возможность проводить испытания по другим методам, используемым в некоторых других странах, чтобы определить показатели качества кокса по методу сбрасывания — тумблер-тест и четер-тест (английский или американский стандарт) и показатель на истирание. Во всех случаях кокс предварительно сушили в сушильном шкафу, что более точно, чем обычно предписано в стандартах, так как при этом уменьшается дисперсия получаемых показателей и имеется возможность производить тушение без специальных мер предосторожности. [c.237]

Организационные факторы или факторы планирования оптимизации обеспечения коксом. Эти факторы обусловлены неоднородностью качества нефтяных коксов, получаемых на различных нефтеперерабатывающих заводах, и относятся в большей степени к организации работы по обеспечению коксами алюминиевых заводов. Для производства анодов наиболее целесообразно использовать монококс, т.е. кокс с однородными свойствами, в композиции с монопеком или условный монококс из смеси коксов, имеющих близкие характеристики по адсорбционно-адгезионным, реакционным, объемно-плотностным и другим характеристикам. Только при условии учета этих показателей качество коксов в наибольшей степени приближается к оптимальному коксу для производства качественного анода, обеспечивающего высокое качество алюминия, наимень ший расход анодов и электроэнергии, наименьшие трудозатраты и др. Существенным является обратная связь по качеству коксов - от потребителя к производителю с целью [c.9]

Из сказанного следует, что чем выше температура нагрева сырья в печи, тем меньше опасность переброса остатка камеры в колонну и тем лучше качество получаемого кокса вследствие С1шжения в нем содержания летучих. В табл. 13 приведены показатели качества кокса при различных температурах замедленного коксования. [c.94]

Выбор алгоритма обусловливается, в частности, технологическими соображениями. Например, для экономии угля Ж18 разумно воспользоваться алгоритмами 1 или 2. При необходимости варьирования количества угля Гб возможны-алго-ритмы 2 или 4. После выбора алгоритма и определения количества варьируемых компоненхов И компонентов, определяемых ограничениями, рассчитывают характеристики кокса по уравнениям модели типа (7—9). Соответствие расчетных характеристик требуемым показателям качества кокса определяет приемлемость шихты. [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология