Заварка

При местной коррозии стальных рабочих колес дефектные места зачищают до полного вывода раковин и наплавляют с последующей обработкой и балансировкой. Трещины стальных рабочих колес устраняют заваркой, перед проведением которой определяют границы трещины и на ее концах проваривают отверстия диаметром 3 - 4 мм. Дефектное место вырубают или зачищают до появления неповрежденного металла и заваривают с последующей обработкой. Шероховатость поверхностей посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже = 2,5 мкм под вал и уплотнительные кольца. Допуски посадочных мест рабочих колес под уплотнительные кольца в зависимости от посадок и диаметров приведены в табл. 2.17. [c.106]

Отсюда следует важный вывод в целях получения качественного изделия после формовки необходимо исключать попадания между обечайками масла. Для этого были предложены плотная обварка торцов обечаек и сверление отверстий 0 3 мм для выхода масла и воздуха на образующей наружной обечайке на расстоянии 26 мм от торца с двух сторон. Даже мельчайшие отверстия после заварки торцов могут служить источником попадания масла. Было апробировано несколько вариантов обечайки с заваренными торцами и просверленными отверстиями как с одной, так и с двух сторон обечайки с заваренными торцами, но без отверстий, обечайки без обварки торцов с отверстиями и без них. [c.116]

На рис. 3.5 показана схема [271 заделки трещины автогенной сваркой после предварительного прогрева цилиндра. В качестве электродов применяют сплав "бронза Тобика". При подготовке шва под заварку вдоль трешины вырубают канавку и по ее краям в шахматном порядке ввертывают несколько отдельных стальных шпилек 3 н 4. Ремонтируемый цилиндр отсоединяют и перед заваркой равномерно прогревают на очаге с древесным углем до 500 - 600 °С. В качестве флюса при сварке применяют буру с борной кислотой. -После ремонта цилиндр опрессовывают для выявления трещин и мест их расположения. [c.134]

При сварке алюминиевых сплавов образуются тугоплавкие окислы. Температура плавления алюминия 657 °С, а его окисла (А1. ,0з) 2050 °С. В сварных соединениях возникают значительные внутренние напряжения вследствие большой усадки алюминия, а также различия коэффициентов линейного расширения структурных составляющих сплава. Несмотря на эти трудности при заварке трещин и установке заплат удается получить качественные сварные швы при использовании аргонодуговой сварки неплавя-щимся электродом, электродуговой сварки плавящимся электродом или сварки ацетилено-кислородным пламенем газовой горелки. [c.85]

Футеровка химического оборудования листовым титаном осуществляется следующими способами вставным вкладышем листом или сварной картой, согнутой в обечайку, с заваркой замыкающего стыка внутри аппарата на остающейся титановой подкладке панелями с приваркой их к остающимся титановым подкладкам. [c.63]

Рис. 4.3. Двусторонняя заварка дефекта.

При помощи цветной дефектоскопии определяют протяженность и положение концов трещин, обнаруженных в корпусе. Эти концы до заварки засверливают сверлами диаметром 3—4 мм. Несквозные трещины глубиной не более 0,4 толщины стенки разделываются под заварку односторонней/вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом 50—60°. При трещине более 100 мм сварку проводят обратноступенчатым методом. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины стенки разделывают на всю толщину вырубкой зубилом 210 [c.210]

Разработаны три конструктивных варианта соединений футеровки с основным металлом винтами с последующей заваркой головок, винтами с зачеканкой уплотнительного паза свинцом, заклепками с использованием медной прокладки. Лучшие результаты достигнуты при соединении решетки ч футеровкой по третьему варианту. [c.185]

На карусельном станке обрабатывают торец днища под сварку кольцевого стыка и протачивают разделку кромки для заварки слоев. ..... [c.241]

Части колонны собираются методом стяжки в приспособлении с технологическим зазором 4 мм под сварку (рис. 4.39). Для предварительного подогрева свариваемых кромок и прилегающих зон в месте стыка устанавливается разъемная печь, обеспечивающая подогрев до 350—400 °С. Контроль температуры подогрева осуществляется в четырех точках на кольцевом шве. Печь собирается на базе сварного швеллера. Перед началом сварки производятся прихватки длиной 100—150 мм через 120° по окружности на режиме сварки кольцевого шва. Сварка ведется сварочной головкой на роликовом стенде с приводом от двигателя и редуктора, обеспечивающего вращение корпуса со скоростью 20—25 м/ч. После заварки кольцевого шва осуществляется отпуск для снятия остаточных напряжений и выравнивания структуры металла шва и околошовной зоны. Термообработка проводится в газовой нагревательной печи. [c.155]

Исправление дефектных сварных стыков разрешается путем механической вырезки дефектного участка с последующей заваркой, если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше 30% окружности стыка. В остальных случаях дефектный шов должен быть удален полностью, стык собран вновь без образования натяга и заварен. При невозможности предупреждения натяга на место бракованного участка стыка вваривают патрубок длиной не менее 100 мм при Ду=150 мм и не менее 200 мм при Ду больше 1150 мм. Отремонтированный змеевик испытывают на прочность. [c.239]

Внешнему осмотру и измерению сварных швов подлежат все сварные соединения по методике, приведенной в ГОСТ 3242—79, для выявления недопустимых дефектов, которые должны быть устранены путем вырубки дефектных мест и последующей их качественной заварки. [c.96]

Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка. [c.210]

Дефектные участки, требующие двусторонней разделки, могут исправляться в следующей последовательности (рис. 4.35) производятся разделка дефектного участка с одной стороны (а) и его заварка (б), разделка дефектного участка с другой стороны с обязательным удалением корня первого шва (Ь) и заварка разделки (г). Возможна одновременная разделка с двух сторон и заварка последовательно с каждой стороны. [c.150]

Наиболее подвержены коррозии сварные швы футеровки. Если шов выполнен с применением подкладных полос, то ремонт его производится подваркой. Заварка сквозного дефекта футеровки ири отсутствии подкладных полос сложнее, так как необходимо избежать проварки футеровки с материалом корпуса колонны. [c.151]

Механические повреждения устраняются сваркой с соблюдением условий, описанных выше. Поскольку при сварке появляются остаточные деформации, в первую очередь проводятся все операции, связанные с применением сварки. К этим операциям относятся также заварка поврежденных резьбовых отверстий и приварка вставок. [c.158]

Задиры и забоины, обнаруженные на шейках и галтелях коленчатого вала исправляются шлифовкой или проточкой с последующей шлифовкой. Проточке подвергаются коренные и шатунные шейки, если овальность и конусность превышают максимальный допуск 0,15 мм. Отклонения диаметра отремонтированных шеек не должны превышать нормальных допусков на овальность и конусность для коренных шеек —0,03 мм, шатунных шеек — 0,01 мм на биение —0,05 мм. Расхождение щек должно быть не выше 0,14 мм или 0,000255 (где я — ход поршня). Восстановление номинального значения диаметра шеек возможно путем наплавки и последующей шлифовки. Трещины устраняются заваркой, а прогиб вала — правкой механическим, термическим и термомеханическим способами. [c.225]

После расточки цилиндра поршень заменяется другим, с увеличенным диаметром. При наличии трещин на наружных стенках водяных и воздушных полостей цилиндра ремонт проводится постановкой ввертышей, стальных хомутов с резиновой прокладкой либо заваркой с последующим гидравлическим испытанием. [c.230]

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные при-валочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров. [c.242]

Вдоль образующей сосуда наносилось несколько острых надрезов одинаковой длины и глубины. Далее сосуд подвергался испытаниям до разрушения одного из надрезов. После этого место разрушения герметизировалось путем заварки (рис. 1.18) или наложения заплат. [c.53]

Котел регенератора и котел-утилизатор после ремонта подвергаются гидравлическому испытанию. Опрессовку производят следующим образом. Воду из резервуара насосом подают в паросборники котла-утилизатора и котла регенератора. Когда паросборники заполняются водой, подачу ее прекращают и приступают к опрессовке трубного пространства котлов. При помощи циркуляционного насоса, подающего воду в трубы котла-утилизатора, создают давление, превышающее рабочее в 1,5 раза (задвижка ка выходе воды из котла закрывается). Воздух отводят через воздушник. Давление поддерживают в течение 10—15 минут и за это время осматривают пробки двойников, задвижки и другие соединения. Если нигде не обнаружено течи, то аппаратура считается опрессованной, в противном случае воду спускают, ликвидируют течь и опрессовку повторяют. Опрессовка котла регенератора производится при помощи насоса, подающего воду в паросборник. При этом опрессовываются паросборник и трубы котла регенератора. Опрессовку котла регенератора производят в два приема. Сначала опрессовывают нижнюю половину котла, а затем—верхнюю. При опрессовке нижней половины котла верхняя его часть поднимается при помощи подъемного приспособления. Во время опрессовки осматривают трубы в местах приварки их к решетке. Обнаруженные места течи ликвидируют путем забивки трубы с двух сторон металлическими пробками и последующей заварки их. Верхнюю половину котла опрессовывают аналогично нижней, причем воду подают из нижней половины котла в верхнюю при помощи переводника (двойника) с увеличенным шагом. После устранения течи переводник с увеличенным шагом снимают и снова опускают верхнюю половину. [c.140]

Затем партию колец растачивают в один размер с припуском 5 мм на диаметр с обязательной заваркой по фанице наплавленного слоя. Чем меньше пофешность заварки, тем выше качество окончательно обработанных колец. Кольцо с наплавленным слоем обтачивают по наружному диаметру по оправке с припуском на дальнейшую операцию 1,5 мм на диаметр. Для предотвращения скола сормайта на выходе резца при окончательной обточке обтачивают фаску на глубину снимаемого припуска. [c.110]

Технология заварки дефектов на корпусных деталях достаточно полно описана в работе [54]. [c.205]

Восстановленные от трещин и раковин поверхности должны соответствовать следующим техническим требованиям в зоне заварки (наплыва) трещины, шлаковые включения, газовые поры не допускаются места заварки (наплавки) должны быть зачищены заподлицо с основным металлом шероховатость внутренней поверхности должна быть не более / г 160 (по ГОСТ 2729—73) после заварки сквозных трещин детали корпуса следует испытать на прочность и плотность гидравлическим испытанием в соответствии с ТУ на ремонт конкретного насоса или рабочими чертежами течи и потения не допускаются. [c.130]

Выявленные дефекты должны быть устранены путем вырубки их и последующей качественной заварки. [c.98]

В зоне заварки трещины, шлаковые включения, поры не допускаются Места заварки зачистить заподлицо с основным металлом. Шероховатость не более / .80. [c.194]

Обычно сборочные клиновые приспособления ставят с шагом 600 мм. После заварки отдельных участков шва стяжные [c.86]

Наиболее вероятные дефекты корпусов насосов — коррозионный износ отдельных мест дефекты отливки корпуса, выявленные в процессе эксплуатации износ посадочных мест забоины, риски на плоскости разъема. Износ отдельных мест корпуса устраняют наплавкой металла с помощью электросварки, царапины и риски — зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные уплотнительные поверхности протачивают или фрезеруют. Допускается расточка изношенных мест и запрессовка втулок с последующей расточкой до номинальных размеров. [c.359]

При заварке дефектов корпуса аппаратов из двухслойных сталей сначала осуществляется разделка кромок и заварка основного слоя, а затем плакирующего. Однако при ремонте не всегда имеется возможность проведения сЕ1арки с внутренней стороны аппарата, т. е. со стороны плакирующего слоя. В этом случае после разделки кромок сварка обоих слоев ведется с наружной стороны аппарата. На рис. 3.3 показана разделка кромок и [c.79]

Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой. Крупные дефекты устраняют заваркой с последующей обработкой плоскостей разъема [10]. [c.131]

Отметим еще некоторые особенности гибки листов и правки обечаек из двухслойного проката. При прохождении листа между валками возникает опасность нанесения на плакирующий слой рисок, царапин, задиров и т. д. Гибка листа производится на трехвалковой машине с приводными нижними валками, а правка обечайки на четырехвалковой машине, причем верхний валок машины должен быть хорошо отполирован. Если позволяет мощность машины, лист изгибают в холодном состоянии после круговой гибки производится сборка продольного стыка и сварка основного металла без подварки плакирующего слоя, после чего обечайка подвергается термообработке (высокому отпуску). После остывания металла производится правка обечайки. Заварка плакирующего слоя производится в собранном целиком аппарате. Если металл плакирующего слоя после двух операций — нормализации (950° С) и двух отпусков (640—660° С), имеет стойкость к межкристаллической коррозиц, то после гибки в горячем состоянии и сварки основного металла в разделку плакирующего слоя вставляется металлическая пластина, после чего обечайка проходит правку. [c.44]

В некоторых случаях цилиндр целесообразно восстанавливать заваркой трещин с использованием чугунных и латунных электродов или заливкой фещин эпоксидными смолами. [c.134]

Толщину стенок трубопроводов определяют обстукиванием молотком, ультразвуковым толщиномером или при помощи засверловок с последующей заваркой (на трубопроводах, выполненных из сталей 0Х18НС0Т, Х18Н10Т и др.). Для трубопроводов, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, не допускаются сквозные засверловки. Сварные стыки подвергают рентгено-гаммапросвечиванию и ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Механические свойства металла проверяют в том случае, если обнаружены какие-либо изменения. [c.200]

С целью предупреждения трещинообразования в процессе сварки исследована зависимость разрушающего напряжения (давления) от остаточной толщины стенки трубы под дефектом при его заварке под давлением способами ручной эяекпроду говой и полу автоматической сварки в среде углекислого газа. При заданньг< параметрах и режимах сварки обеспечивается исключение опасности прожога при восстановлении несущей способности трубопроводов. [c.51]

При заварке сквоз-ны.ч трещин испытать на прочность и плотность гидравлическим давлением 0,65 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются [c.194]

В зоне заварки трещины, шлаковые включения, поры не допускаются места заварки зачистить заподлицо с основным металлом шероховатость не более ЯгбО При заварке сквозных трещин испытать на прочность и плотность гидравлическим давлением 0,4 МПа в течение 5 мин Течь и потение не допускаются [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология