Схема процесса

Рис. IV-14. Поточная схема процесса термического крекинга мазута

Рис. 46. Схема процесса изомеризации метилциклопентана в циклогексан методом Шелла.

Рис. 7. Схема процесса синтеза по Фишеру-Тропшу—Рурхеми (без давления).

Схема процесса показана на рис. 32, а. Пропан и хлор через расходомеры 32 поступают в нагреватели 2и 3, помещенные в обогреваемую баню, в которой в зависимости от требуемой температуры нагрева в качестве теплоносителя применена вода или расплавленные соли. Хлор и пропан поступают в трубопровод в жидком состоянии, поэтому количество их может измеряться жидкостными расходомерами. Если необходимо, пропан можно разбавлять соответствующими разбавителями, например азотом или углекислотой, для отвода части выделяющегося тепла, чтобы предотвратить чрезмерно бурное протекание реакции. При хлорировании хлористого пропана в качестве исходного материала азот можно предварительно нагревать, так как в этом случае он играет роль теплоносителя, подводящего тепло, необходимое для испарения и нагрева хлористого алкила. [c.161]

Важнейшей характеристикой нефтяных смесей является фракционный состав, определяемый температурными пределами выкипания всей смеси и составляющих ее узких фракций при соответствующих отборах. Фракционный состав играет решающую роль при составлении и разработке технологических схем процесса первичной перегонки нефти и наряду с углеводородным и элементным составом нефти существенно влияет также на выбор схем последующих технологических процессов нефтепереработки. На основе фракционного состава нефти определяется потенциальное содержание в нефти целевых фракций, а на основе фракционного состава нефтяных фракций рассчитываются важнейшие эксплуатационные характеристики нефтепродуктов. [c.18]

Рис. IV-п. Поточная схема процесса каталитического крекинга нефтяного сырья

Рис. 90. Принципиальная схема процесса экстракции неомыляемых 2 по германскому патенту 538 374.

Рис. 18. Схема процесса синтеза по Фишеру-Тропшу — Рурхеми под средним давлением.

Рис. IV-33. Поточная схема процесса изомеризации

Рис. 1-20. Схема процесса постепенной перегонки

Рис. 1У-17. Поточная схема процесса замедленного коксования нефтяных остатков

Рис. 94. Схема процесса сульфоокисления парафи-НОВЫХ углеводородов в присутствии уксусного ангидрида.

Процесс каталитического крекинга углеводородов состоит из четырех стадий непосредственно каталитического крекинга, регенерации катализатора, отделения катализатора от продуктов реакции и разделения продуктов реакции. Поточная схема процесса каталитического крекинга изображена на рис. IV-11. Каталитический крекинг атмосферного и вакуумного газойлей осуществляется при достаточно высокой температуре до 500—550 °С, и поэтому [c.221]

Рис. 47. Схема процесса гидроформинга.

Рнс. 48. Схема процесса платформинг. [c.106]

Рис. 1-21. Схема процесса однократной перегонки жидких смесей испарением (а)

Амилфенол получают алкилированием большого избытка фенола приблизительно при 140° т /лет-амилсульфатом. При этом образуется главным образом м-трег-амилфенол. В смесях обоих амиленов, образующихся в качестве побочного продукта при производстве амилового спирта, триметилэтилен избирательно превращают с 62%-ной серной кислоты в грет-амилсульфат, в то время как 2-пентен при комнатной температуре остается непревращенным. Схема процесса представлена на рнс. 47. В смесителе 1 разбавлением концентрированной кислоты водой приготовляют 62%-ную серную кислоту. Теплота разбавления отводится циркуляцией слабой кислоты через холодильник 2. [c.225]

Процесс термического крекинга углеводородов условно можно представить состоящим из трех стадий непосредственно термического крекинга, предварительного нагрева сырья и охлаждения газообразных продуктов реакции и разделения смеси продуктов реакции. Поточная схема процесса термического крекинга мазута изображена на рис. IV-14. Продуктами процесса термического крекинга мазута являются газ, богатый непредельными углеводородами, бензин, легкий и тяжелый газойли и крекинг-остаток. Реакция осуществляется в трубчатых печах, охлаждение и разделение продуктов реакции — в ректификационных колоннах. [c.225]

Схема процесса приведена на рис. 153. [c.248]

На рис. 79 приведена схема процесса окисления газообразных алифатических углеводородов под давлением. [c.434]

Рис. 82. Схема процесса получения формальдегида из метана по методу Гутехо-

На рис. 81 представлена схема процесса окисления бутана, предназначенного в первую очередь для получения ацетальдегида, перерабатываемого затем в уксусный ангидрид [12]. [c.437]

На рис. 90 показана принципиальная схема процесса экстракции [73]. [c.458]

На рис. 1-20 показана схема процесса постепенной перегонки, [c.54]

Рис. 50. Схема процесса удекс для экстракции ароматических из продуктов каталитического риформинга,

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

Эволюционные методы синтеза предполагают последовательную модификацию первоначально постулируемой технологической схемы процесса. При эволюционном синтезе используют также эвристические и декомпозиционные методы. Эволюционные методы разумно использовать лишь после того, как исходный вариант процесса синтезирован на основе общих принципов оптимального построения систем или методов прямой оптимизации. [c.101]

При эволюционном синтезе технологической схемы процесса (рис. П-26, а) последнюю удобно представлять в виде направленного графа, или бинарного дерева (рис. П-26, б), в котором разделительные аппараты изображаются операторами а,- для обычной и Рг для азеотропной или экстрактивной ректификации [44]. На рис. П-26,а индексы и аз обозначают, что разделение данной смеси осуществляется в обычных ректификационных колоннах с номерами =1 и =2 соответственно аналогичным образом используются индексы Рз и 4 для колонн азеотропной и экстрактивной ректификации с номерами =3 и =4. [c.135]

Содержание такого алгоритма иллюстрируется примером разделения смеси н-гексан (А), бензол (В) и циклогексан (С) при давлении 101,3 кПа. Для разделения используется обычная аг н экстрактивная Р ректификации с фенолом ( )) для разделения азеотропной смеси бензол — циклогексан. На рис. П-28 показана структурная схема процесса разделения, иллюстрирующая эволюционный синтез схемы. На первом этапе рассчитывались и сравнивались между собой операторы 01, [c.137]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

На рис. 1У-20 показана поточная схема процесса гидроочистки топливных фракций и каталитического риформинга бензиновых [c.230]

Поточная схема процессов изомеризации легких парафиновых и ароматических углеводородов показана на рис. 1У-33. Процесс изомеризации протекает в среде водорода и. включает стадию реакции и две стадии разделения продуктов реакции —в сепараторе и в ректификационных колоннах. Изомеризация легких парафиновых и ароматических углеводородов протекает при умеренно низких температурах, поэтому продукты реакции получаются в жидкой фазе. В сепараторе от жидких продуктов реакции отделяется циркулирующий водород, затем в ректификационных колоннах изомеризат разделяется на целевые компоненты. Непревращенное сырье рециркулирует в реактор. [c.243]

Рис. 6.1. Схема процесса диффузии

В 1669 г. немецкий химик Иоганн Иоахим Бехер (1635—1682) попытался дать рационалистическое объяснение явлению горючести. Он предположил, что твердые вещества состоят из трех видов - земли , и один из этих видов, названный нм жирная земля (terra pinguis), принял за принцип горючести . Последователем весьма туманных представлений Бехера был немецкий врач и химик Георг Эрнст Шталь (1660—1734). Он еще раз обновил название принцип горючести , назвав его флогистоном — от греческого фЯоуютсе — горючий. Шталь предложил схему процесса горения, объяснявшую роль флогистона. [c.37]

При этом способе депарафинизации масел не только отпадают расходы на охлаждение, достигающие больших величин в старом способе, по удаляются также и те парафины, которые при нормальном охлаждении из масла не выделяются [14]. Схема процесса А. Хоппе представлена па рис. 8. [c.23]

Рис. 25. Схема процесса пиролиза прп помощи высокоперегретого пара по способу Келлога.

Промышленное сульфохлорирование в принципе проводится совершенно аналотично тому, как оно проводится в лабораторных условия.х. Схема процесса показана на рис. 69. [c.400]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Г ис. 93. Схема процесса фото.хцмического сульфоокисления с водной экстракцией. [c.491]

Рис. 98. Схема процесса изомооизации жидких низкомолекулярных парафиновых

Однократная перегонка осуществляется испарением или дросселированием жидкой смеси. На рис. 1-21 показаны варианты схемы процесса однократной перегонки. При однократном испарении (рис. 1-21, а) исходную жидкую смесь непрерывно подают в подогреватель 1, где она нагревается до заданной температуры, соответствующей определенной доле отгона смеси при фиксированных значениях давления и температуры, затем парожидкостная смесь поступает в адиабатический селаратор 2, где паровая фаза отделяется от жидкой. Пары конденсируются и охлаждаются в конденсаторе 5 и в виде дистиллята поступают в емкость 4. Дистиллят из емкости и остаток из сепаратора после охлаждения непрерывно отводятся с установки. [c.54]

Синтез процессов перегонки и ректификации заключается в определении такой технологической схемы процесса, которая должна удовлетворять оптимальной ее структуре и оптимальным параметрам разделения. Этап синтеза всегда предшествует анализу системы, однако последний оказывает существенное влияние на последующие этапы синтеза. В связи с этим проектирование разделительных установок проводится итерационным путем с применением последовательно методов синтеза и анализа систем. Следовательно, синтез разделительных установок — это определение оптимальной технологической схемы процесса с одновременным поиском оптимальных режимных параметров процесса и конструктивных размеров агапаратов. [c.99]

Рис. 14. Схема Процессов, пр.о-к ходящих при с ззревании кристаллических осадков

Справочник химика 21

Химия и химическая технология