Технологические схемы процесса пиролиза углеводородов

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ПИРОЛИЗА УГЛЕВОДОРОДОВ [c.34]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

Состав жидких продуктов пиролиза обусловливает гибкость технологических схем их переработки. Так, из пироконденсата или легкой смолы в одном гидрогенизационном процессе в зависимости от спроса потребителя можно получать ароматические углеводороды или высокооктановый компонент автомобильного бензина. Особенность состава жидких продуктов пиролиза предопределяет и возможность их практически безотходной переработки, так как образующиеся газообразные и жидкие углеводородные фракции находят промышленное применение. [c.57]

Процесс электрокрекинга в настоящее время характеризуется отработанностью технологической схемы, высокой степенью механизации и автоматизации управления. Концентрация ацетилена в газе, полученном этим способом, выше, чем при других методах. Предварительный подогрев углеводородов еще более улучшит техно-экономические показатели электрокрекинга. Применение коаксиального реактора и проведение пиролиза в струе водородной плазмы позволят получить дополнительные экономические выгоды. [c.152]

Предварительный подогрев сырья, используемого в процессе неполного окисления жидких углеводородов, является важной и существенной технологической операцией, обусловливающей качественные и количественные показатели процесса. Газификацию жидких углеводородов условно можно представить как процесс, состоящий из двух последовательно протекающих стадий. Вначале за счет тепла экзотермической реакции полного окисления некоторой части углеводородов идет интенсивный нагрев исходного сырья и промежуточных продуктов реакции до температуры, при которой начинается вторая основная стадия — пиролиз. В соответствии с такой схемой процесса целесообразно предварительно подогревать исходное сырье (паро-кислородо-мазутную смесь) с целью сокращения непроизводительного расхода сырья на первой стадии процесса. При этом с увеличением предварительного подогрева сырья, осуществляемого вне реакционного пространства, степень полезного использования сырья для получения смеси (СО -f Нг) возрастает. [c.96]

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Фирма Ои Роп1 в 1963 г. на заводе в г. Монтегью (США) начала производство ацетилена электрокрекингом природного газа .з с использованием тепла реакционных газов для пиролиза дополнительных количеств углеводородов (гомологов метана). Процесс фирмы Ои Роп1 мало освещен в технической литературе, и многие подробности технологической схемы неизвестны. [c.142]

Образующиеся в процессе крекинга (380—450 °С) и пиролиза (680—про °С) нефтепродуктов газы наряду с этиленом содержат водород/, метан, этан, пропан, пропилен, бутйн, изобутан, бутены, изобутилен, бутадиен, ацетилен, аллены и др. Этилен из смеси указанных углеводородов выделяют ректификационными или адсорбционно-ректификационными методами [697, с. 19—32]. Технологическая схема выделения этилена ректификационным способом приведена на рис. VII. 1. [c.366]

Как кислороду, так и воздуху, применяемым в стадии сжигания топлива, присущи свои положительные и отрицательные особенности. Результаты испытаний на опытной установке показывают, что при обоих окислителях достигается примерно одинаковая степень превращения сырья в ненасьпценные углеводороды. Основное различие в составе продуктов пиролиза заключается преимущественно в концентрации целевых продуктов. Целесообразность применения воздуха или кислорода в стадии сжигания топлива определяется экономикой В одном варианте необходимо учитывать стоимость кислородной установки, а в другом — стоимость оборудования для компримирования п разделения газовой смеси. В обоих случаях размеры капиталовложений практически совпадают. Поэтому окончательное решение определяется выбором технологической схемы комплексной переработки как ненасыщенных углеводородов, так и других продуктов крекинга. Поскольку пиролиз углеводородов является эндотермической реакцией, естественно, что по мере ее протекания, температура реакционной смеси уменьшается, то есть реакция происходит в нензотермическом потоке. Хотя процессы, протекающие в потоке в иеизотермических условиях, имеют своп закономерности. определяемые законом распределения температуры по [c.39]

Нефтеполимерные смолы типа пиропласт, состоящий в основном из твердых полимеров инденстирола, образуется при температуре 250—ЗОО С из фракции смолы пиролиза, выкипающей выше 200°С, и отгона незаполимеризовавшихся углеводородов (с узла получения олифы).. Процесс получения пиропласта осуществляется по перп одической технологической схеме. Продолжение цикла составл-чет 8—10 часов. Использование пиропласта в составе масляных олиф и красок позволяет сократить на 45—50% расход пищевых растительных масел без ухудшения качества лакокрасочных материалов, так как при изготовлении лаков и красок оптимальным считается содержание в связующем 45—50% пиропласта и 50— 55% оксидированного растительного масла. [c.25]

На рис. 10 представлена технологическая схема опытной установки выделения концентрированного ацетилена из газов высоко-те.чпературного пиролиза углеводородов . Процесс осуществляется [c.71]

Технологические схемы производства винилхлорида, включающие плазмохимический пиролиз углеводородов. Необходимо, чтобы разрабатываемый процесс был сбалансированным но хлору. Из анализа экспериментальных данных, приведенных выше, следует, что пиролиз углеводородов, в частности бензина с концом кипения 165° С, можно проводить в плазменных струях, содержащих Н2, СН4. В зависимости от состава плазмообразующей смеси в газе пиролиза содержатся ацетилен и этилен (до 25—28об.%). В рассматриваемой ниже схеме плазмохимический пиролиз совмещается с получением [c.240]

Разработка катализаторов пиролиза, пригодных для промышленной реализации, потребовала выполнения большого объема теоретических и технологических исследований. На основе изучения каталитического пиролиза индивидуальных углеводородов и их смесей были сформулированы основные представления о механизме процесса, выявлены его особенности и основные закономерности. Изучены вопросы коксообразования. опре-делеш. требования к катализаторам пиролиза, разработаны схема шаратурное оформление процесса. [c.10]

Выбор и расчет схем компрессии газов пиролиза — одна из главных технологических задач при проектировании агрегатов газоразделения, в частности установок для извлечения этилена и пропилена из смеси. При получении легких олефи-нов в установках разделения газов необходимо давление порядка 30—40 ат, что достигается многоступенчатым комприми-рованием газового сырья. При оценке той. или иной схемы компрессии наряду с величиной энергозатрат на сжатие (40—50% от общего расхода энергии на разделение) важным показателем является надежность работы компрессионного оборудования. Поскольку при сжатии пирогаза возможна полимеризация диеновых углеводородов, степень надежности определяется количеством тяжелых фракций в компримируе-мом газе. Степень полимеризации сильно зависит от температуры процесс протекает достаточно интенсивно лишь при температурах выше 85 °С. [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология