Питтингообразования коэффициент

Активная поверхность питтингов изменяется во времени по кривой, изображенной на рис. 196, которая в логарифмических координатах описывается уравнением параболы с показателем степени я = 0,67. Представление об изменении во времени степени локализации тока по поверхности можно получить на основании изучения коэффициента питтингообразования. Коэффициент питтингообразования в начальный период, когда питтинги только возникают, очень высокий скорость растворения в активных центрах примерно в 1300 раз выше условной скорости, определяемой из допущения, что растворение происходит равномерно по всей поверхности электрода. Со временем коэффициент питтингообразования довольно быстро уменьшается, изменяясь по гиперболическому закону (рис. 197). В логарифмических координатах получается прямая с наклоном п = —0,85. Такое изменение коэффициента питтингообразования в условиях, когда новые питтинги на поверхности со временем не возникают, указывает на значительное увеличение площади, занимаемой питтингами. [c.361]

Различают несколько типов трещин. Трещины первого типа распространяются от поверхности внутрь металла под углом 25—30° (иногда 5—10°) к направлению перемещения контактируемых точек, трещины второго типа идут вблизи поверхностного слоя параллельно направлению перемещения. К третьему типу относят трещины, возникшие внутри поверхностного слоя и сходящиеся с трещинами, идущими с поверхности образца. В точечном контакте допускается также распространение трещин перпендикулярно поверхности до определенной глубины. Основное число трещин распространяется от поверхности внутрь металла. В пользу этого свидетельствует тот факт, что повышение износа снижает питтингообразование р72]. На интенсивность и размер трещин при прочих равных условиях влияет коэффициент скольжения. Так, на участках с высоким коэффициентом скольжения угол распространения трещин внутрь металла больше, чем на участках с низким коэффициентом. [c.252]

Коэффициент питтингообразования /Спит — отношение средней глубины всех питтингов к условной глубине коррозии, рассчитанной из потерь массы, при допущении того, что коррозия носит равномерный характер. [c.74]

Коэффициент питтингообразования зависит, с одной стороны, от общей противокоррозионной стойкости сплавов и, с другой,— от склонности сталей к питтингообразованию. [c.275]

Коэффициент питтингообразования является в некотором смысле показателем степени равномерности коррозии, т. е. он может характеризовать, какая часть поверхности металла занята коррозией. [c.275]

Хромистые стали характеризуются несколько большим значением коэффициента питтингообразования, а никелевые — относительно меньшей величиной этого коэффициента. [c.275]

Иногда величину точечной коррозии характеризуют так называемым коэффициентом питтингообразования Р — отношением средней глубины поражений к условной глубине, найденной по изменению массы образца при допущении, что коррозия равномерна. [c.24]

Важной характеристикой коррозионной стойкости низколегированных и нержавеющих сталей, алюминиевых, титановых и других сплавов является коэффициент питтингообразования. Он представляет собой отношение средней глубины всех питтингов к условной глубине, вычисленной по потере массы при допущении, что коррозия носит равномерный характер. [c.19]

Отсюда следует, что поверхность питтинга, а стало быть и его площадь, должны во времени изменяться по линейному закону. Экспериментальные результаты, полученные нами описанным выше приемом, а также методом определения коэффициента питтингообразования [44], подтвердили ожидаемую закономерность (рис. 182, кривая 2). [c.343]

Ниже излагается довольно простой метод расчета, показывающий,, что при наличии данных о глубине питтингов и общих коррозионных потерях можно с достаточной точностью определить суммарную площадь питтингов. Введем такое понятие, как коэффициент питтингообразования к, представляющий собой отнощение средней глубины всех возникших на поверхности питтингов Лер к условной глубине коррозии б, рассчитанной из суммарного анодного тока при допущении, что коррозия носит равномерный характер. Очевидно, когда питтинги имеют цилиндрическую форму, можно написать следующее равенство [c.348]

Из этого простого равенства можно определить отношение средней глубины питтингов к условной, называемое коэффициентом питтингообразования к, и суммарную площадь питтингов Si [c.348]

Уравнения (106) и (107) показывают, что отношение средней глубины питтингов hep к условной глубине коррозии б обратно пропорционально площади питтингов. Поэтому уже сам по себе коэффициент питтингообразования, определение которого возможно, дает представление о площади питтингов. [c.348]

Как видно, расчетная площадь в среднем на 18% больше истинной. Это позволяет воспользоваться средней глубиной питтингов Аср и значением скорости коррозии Р для расчета коэффициента питтингообразования и соответственно площади питтингов, введя поправочный коэффициент, который учитывает отклонение расчетной площади от истинной, равный 1,2. [c.349]

Тогда для расчета коэффициента питтингообразования и площади, занятой питтингами, получаем следующие соотношения [c.350]

Таким образом, зная суммарный анодный ток или потери массы, условную или среднюю глубину коррозии, можно рассчитать площадь, занятую питтингами, коэффициент питтингообразования и т. д. [c.351]

На рис. 191 представлены кривые изменения площади питтингов (а) и коэффициента питтингообразования (б) в зависимости от плотности анодного тока. В логарифмических координатах кривая зависимости площади питтингов от плотности анодного тока описывается уравнением прямой с показателем степени п = . Иными словами, площадь питтингов прямо пропорциональна плотности тока. В зависимости от плотности тока она меняется от одной до стотысячной доли общей площади электрода. Анализ рис. 190 и 191 позволяет, таким образом, сделать вывод, что плотность анодного тока влияет в основном на число центров, в которых зарождается питтинговая коррозия. На скорость же развития процесса внутри преобладающего большинства питтингов плотность то- [c.357]

Такая закономерность в изменении плотности тока в питтингах указывает на то, что степень неравномерности в распределении коррозии должна со временем сильно падать, что согласуется с установленным нами ранее изменением коэффициента питтингообразования [43, 44]. [c.344]

Данные рис. 17.1 свидетельствуют, что при введении в воду из реки Сан-Хоакин (Калифорния) 80 мг/л Ыа ЗОз совместно с солями меди или кобальта, концентрация в ней растворенного кислорода быстро понижается. Как показал Пай [2], подготовленная таким образом вода с СоС1а в качестве катализатора не агрессивна по отношению к стали, из которой изготовлен теплообменник. В необработанной воде теплообменник сильно корродировал, и поэтому ухудшалась теплопередача. Испытания показали, что при обработке воды скорость коррозии падает от 0,2 мм/год (коэффициент питтингообразования 7,4) до 0,004 мм/год. [c.275]

Для сплавов, склонных к питтинговой коррозии, важной характеристикой коррозии является коэффициент питтингообразования — отношение средней глубины всех питтингов к условной глубине, вычисленной по потере массы при допущении, что коррозия носит равномерный характер. Если коэффициент питтингообразования равен 50 или 100, это означает, что глубина проникновения коррозии в отдельных точках в 50—100 раз больше по сравнению со средними разрушениями, вычисленными по потере массы металла. Коэффициент питтингообразования зависит как от общей коррозионной стойкости сплава, так и от склонности к точечной коррозии. [c.22]

Таким образом, для определения коррозионного поведения металлов, подверженных питтинговой коррозии, следует использовать следующие показатели среднюю глубину коррозионных поражений, вычисленную по потере массы металла среднюю и максимальную глубину поражений, а также коэффициент питтингообразования и показатель интенсивности распространения питтингов по поверхности (%). [c.22]

Износ усиливает даже небольшое засоление жидкой фазы, что, видимо, связано с коррозионным действием. Обычные реагенты (УЩР, КМЦ, ПФЛХ) мало влияют на смазочные свойства растворов. Поверхностно-активные вещества (неионогенные — ОП-10, ОФ-30 и анионогенные — сульфонол) не сказываются на устойчивости к питтингу, но снижают коэффициент трения. Не обладает противоизносными свойствами дизельное топливо. Нефть повышает усталостную стойкость и снижает коэффициенты трения глинистых суспензий. В лабораторных условиях 10% нефти в 4 раза увеличили время питтингообразования, но все же не довели его до значений,, соответствующих чистой воде. [c.309]

Важнейшей характеристикой склонности к питтин-гообразованию является коэффициент питгингообразо-вания. Он представляет собой отношение средней глубины всех питтингов к условной глубине, вычисленной по потере массы образца, при допущении, что коррозия носит равномерный характер. Например, если коэффициент питтингообразования, вычисленный из данного соотношения, оказывается равным 30, то это значит, что глубина коррозии в отдельных зонах в 30 раз больше но сравнению с ее средней величиной, вычисленной по потере массы. [c.116]

Коррозия может также характеризоваться козффициентом питтингооб-разования, представляющим собой отношение средней глубины нескольких наиболее глубоких питтингов, или наиболее глубокого питтинга к средней глубине, вычисленной по потере в весе. Коэффициент питтингообразования, равный шести или трем, означает, что глубина проникновения коррозии в отдельных местах в 6—3 раза выше по сравнению со средними разрушениями, вычисленными по потерям в весе. [c.275]

Например, если коэффициент питтингообразования равен 50 или 100, то это значит, что глубина проликно-вения коррозии в отдельных местах в 50 (100) раз больше по сравнению со средней ее величиной, вычисленной по потере массы. Коэффициент питтингообразования зависит от общей коррозионной стойкости сплавов и от склонности к точечной коррозии. [c.19]

Рис. 168. Число образующихся питтингов (кривая /) и изменение коэффициента питтингообразования (кривая 2) на стали 1Х18Н9Т в зависимости от длительности испытания в электролите состава 2 /, РеЫН4(504)г 12 НзО + 3% ЫН4С1

TOB, полученных в лаборатории, этого не следует. Благотворное влияние молибдена, как уже указывалось, сказывается в уменьшении числа питтингов на поверхности. Однако коль скоро пассивное состояние на молибденовых сталях было по каким-либо причинам нарушено и образовался один или несколько питтингов, коррозия проникает на глубину значительно большую, чем на сталях, у которых число возникших питтингов велико (см. рис. 164 и 165). В начале процесса молибден способствует уменьшению максимальной и средней глубины, однако со временем коррозия на молибденовых сталях проникает на большую глубину, чем на сталях типа 18-8. Средняя глубина коррозии на молибденовых сталях со временем также становится больше. Молибден уменьшает ус- ловную глубину и увеличивает коэффициент питтингообразования, а. площадь коррозии при этом уменьшается. Отсюда следует заключить, что благотворное влияние молибдена сводится в основном к резкому уменьшению числа питтингов. Последнее указывает на то, что, изменяя состав стали, мы влияем лишь на вероятность появления питтинговой коррозии, но не на ее скорость. Наряду с молибденом благотворное влияние оказывает и кремний [15]. В частности, в нашей работе была изучена сталь, легированная помимо молибдена, кремнием (2—2,5%) и небольшими добавками азота (порядка 0,1%), который способствует образованию аустенитной структуры. При хорошо подобранном режиме термической обработки такая сталь не подвергалась питтинговой коррозии и оказалась более стойкой, чем молибденовая. [c.328]

Таковы основные закономерности изменения суммарного анодного тока. Не меньший интерес представляет определение истинной плотности тока в питтингах. Для этого необходимо располагать данными о площади, занимаемой ниттингами. Используя экспериментальные и расчетные методы, описанные выше, определяем изменение коэффициента питтингообразования и истинной площади коррозии в зависимости от ряда факторов. На рис. 186 представлены кривые, характеризующие зависимость средней плотности тока в питтингах от концентрации окислителя. Как видно, плотность тока в питтингах непрерывно увеличивается с ростом концентрации окислителя, несмотря на падение суммарного анодного тока. Плотность тока также сильно зависит от длительности опыта. [c.353]

В связи с этим представлялось интересным изучить, как развивается процесс питтингообразования во времени от начала зарождения питтингов. На рис. 187 представлено изменение во времени коэффициента питтингообразования и суммарного анодного тока. Как видно, суммарный анодный ток во времени растет, а коэффициент питтингообразования, характеризующий по существу степень локализации анодного тока, падает. Такое изменение этих характеристик показывает, что со временем степень неравномерности в распределении анодного тока уменьшается, поэтому в питтингах в начальной стадии их зарождения и развития должны существовать исключительно высокие плотности тока. Экспериментальные результаты подтверждают это (рис. 188). В начальной стадии средняя плотность тока достигает около 700 ма/см , а через час она падает до 50 ма1см . Можно- подумать, что такое сильное падение коэффициента питтингообразования и плотности тока с течением времени обусловлено увеличением числа питтингов на поверхности металла. Однако наблюдения показывают, что подавляющее большинство питтингов возникает на поверхности лишь в первые минуты и новые питтинги с течением времени появляются редко. Объясняется это, как уже указывалось, тем, что возникшие вначале питтинги являются точечными протекторами, уменьшающими сильно вероятность появления питтингов в других местах поверхности. Анализ урав- [c.354]

Рис. 191. Зависимость площади питтингов (а) и коэффициента питтингообразования се) от плотности анодного тока в 0,1-н. Na l <длительность опыта 1 ч, сталь Х18Н10Т)

Рис. 167. Зависимость коэффициента питтингообразования от длительности испытания в электролите состава 2% РеКН4(304)2 12 НгО + З / КН,С1

Справочник химика 21

Химия и химическая технология