Изобутан, выделение из смеси

На установке можно получить чистый этан (около 60 % от содержащегося в сырье), практически чистый пропан и изобутан. Выделенная фракция С4 представляет собой смесь изобутана и к-бутапа с незначительным количеством пентана в таком виде ее используют для бытовых нужд. Для получения чистого к-бутапа (в производстве [c.14]

На первой стадии происходит отделение КРМ в результате отгонки НР с летучим углеводородом, например изобутаном. На второй стадии выделенный НР и изобутан подвергают дистилляции. В результате этого образуется очиш,енная фракция, состоящая из НР и изобутана, а также водная фракция, содержащая НР. Последняя может быть использована для реакции с олефином, в результате которой получается смесь, содержащая алкилфториды. Эта смесь может быть направлена [c.196]

Схема производства изопрена приведена на рис. 2.16. Процесс конденсации проводится в двух последовательно соединенных реакторах. Изобутан-изобутиленовая фракция поступает в нижнюю часть второго реактора, куда подается также серная кислота. Смесь свежего и возвратного формалина подвергается очистке и поступает в верхнюю часть первого реактора. Реакционная масса из первого реактора направляется на нейтрализацию и отмывку от формальдегида в нейтрализатор 2, а затем в отстойник 3. Углеводородный слой из отстойника подается в ректификационную колонну 4 для выделения бутан-бутеновой фракции, которая в колонне 5 разделяется на изобутан-изобутиленовую фракцию и бутены-2. Далее от углеводородного слоя в колоннах 6 н 7 [c.124]

Процесс экстрактивной ректификации в общем технологическом процессе получения бутадиена применяется дважды для разделения бутан-бутиленовых смесей, получаемых при дегидрировании бутана, и для выделения бутадиена из смесей, получаемых при дегидрировании бутиленов. В обоих случаях система экстрактивной ректификации состоит из двух последовательно работающих колонн, содержащих по 50 тарелок. В первом случае в виде дистиллята получают бутан и изобутан, возвращаемые на дегидрирование, а в виде экстракта—смесь бутиленов, подвергаемую затем дегидрированию, при котором происходит образование бутадиена. [c.101]

Попутные газы добычи нефти, содержащие большое количество тяжелых углеводородов, поступают на газобензиновый завод, где подвергаются отбензиниванию, т. е. выделению углеводородов Сг и выше. Полученную смесь, называемую сырым или нестабильным газовым бензином, направляют на стабилизацию и фракционирование, в результате которого выделяются или отдельные углеводороды (этан, н-бутан, изобутан, н-пентан, изопентан и др.), или их фракции и стабильный газовый бензин. [c.31]

После выделения изобутилена серной кислотой (стр. 63) другие компоненты бутан-бутиленовой фракции можно разделить следующим путем (рис. 1.18). В ректификационной колонне 1 предварительно разделяют газовую смесь сверху уходят изобутан и бутен-1, а н-бутан и бутены-2 выводят снизу. Далее [c.66]

Взаимодействие диизобутилалюминийгидрида с гексином-3 [76, 78]. В сухую колбу, промытую азотом, в отсутствие воздуха и влаги помещено 15 г высушенного гексина-3. Затем добавлено по каплям 47 г диизобутилалюминийгидрида с такой скоростью, чтобы температура не поднималась выше 45° С. Реакционная смесь нагрета при 45° С еще 3—4 часа, охлаждена льдом и осторожно разложена при перемешивании небольшим избытком метанола. Выделившиеся при разложении изобутан и незначительные количества гексена собраны в ловушке, охлажденной смесью ацетона и твердой углекислоты. Выпавший в осадок А1(ОСНз)з растворен разбавленной серной кислотой. Из содержимого ловушки отогнан изобутан остаток соединен с остатком в колбе, и из водного слоя выделен г<ис-гексен-3, т. кип. 66,6°С, Пд 1,3949 [78]. После очистки получено 14 г продукта. [c.331]

Пропан, изобутан и к-бутан могут быть переведены из газообразного состояния в жидкое при обычной температуре путем сжатия их до давления насыщения. Из рассмотрения диаграмм состояния следует, что, например, для конденсации пропана при температуре +20 С потребуется его сжать до 8,5 ата, изобутан до 3,05 ата и к-бутан до 2 ата. Если газовую смесь, содержащую пропан и изобутан, сжать так, чтобы их парциальные давления достигли соответственно 8,5 и 3,05 ата, то при температуре +20 С эти компоненты начнут выпадать в виде жидкости. Если парциальное давление паров бутана в исходном газе велико (жирный газ), то давление насыщения будет достигнуто при сравнительно небольшом сжатии и следовательно, при небольшой затрате энергии. Тощий газ приходится сжимать до высоких давлений и затрачивать много энергии поэтому компрессионный метод извлечения тяжелых углеводородов, из их смеси с легкими, применяется главным образом для предварительного разделения очень жирных газов с основной целью — выделение бензинов. [c.53]

Таких как изобутан. По трубопроводу отгоняемые продукты йз колонны 2 воз вращаются в реактор алкилирования. Предпочтительно вводить углеводород в колонну 2 в нескольких местах, для того, чтобы достичь наилучщсго выделения НР. Как было указано выще, подаваемая на выделение смесь помимо НР содержит также КРМ и воду. [c.194]

Очищенная от серусодержащих соединений на установке "Мерокс" и осушенная смесь пропена и бутенов смешивается с рециркулирующим изобутаном в соотношении 1 0-12) и инкекдируется через несколько форсунок в реактор-теплообменник I, содержащий охлажденную циркулирующую НР. Температура в реакторе 32°С. Далее реакционная смесь подается в доводочную емкость 2, предназначенную для снижения содержания фторидов в готовом алкилате, верхняя секция которой представляет собой отстойник для разделения кислотной и углеводородной фаз. Кислота рециркулирует в реактор I. Углеводородная фаза из емкости 2 направляется в многоцелевую фракционную колонну-"изостриппинг-колонну" 3, которая используется как для выделения целевого моторного алкилата, так и для извлечения изобутана кз газов нефтепереработки или из продуктов изомеризации н-бугана с установки "Бутамер". Головная фракция колонны 3 представляет собой смесь НР, пропана и изобутана, боковая - н-бутан к кубовый остаток - целевой моторный алкилат. Головную фракцию У1 перерабатывают в депропанизаторе 4, разделяя на изобутан и смесь пропана и ИР, которую разделяют на чистый НР и пропан. [c.22]

Смесь бутанов с Р, О Н и некоторым количеством воды из верхней части отпарной колонны 7 по линии ХУШ через холодильник 8 вводят в сепаратор 9. По линии XIX РД>зН направляют в реактор I. Часть бутанов рециркулируют по линиям XX и XXI в отпарную колонну 7, а оставшееся количество по линиям ХХП и Х1У в конвертор 6 для регулирования в нем температурного режима. н-Бутан при контакте со смесью НР - РЗОзН частично изомеризуется в изобутан. Поэтому смесь бутанов из сепаратора 9 по линии ХХШ, пропуская предварительно через скруббер, вводят в деизобутанизатор для выделения изобутана, который по линиям I и ХХ1У направляется в реактор I н-бутан возвращают в отпарную колонну. В результате реализации этой технологической схемы алкилирования содержание ( торсульфоновой кислоты в готовом алкилате состс вляет лишь 1-5 ч/млн [261]. [c.48]

Природные газы после очистки и осушкп могут непосредственно поступать на переработку. Попутные газы, содержаш,ие большое количество тяжелых углеводородов, как правило, поступают на газобензиновый завод, где подвергаются отбепзпнпванию, т. е. выделению углеводородов Са и выше. Полученную смесь, называемую нестабильным газовым бензином, направляют на стабилизацию и фракционирование, в результате которого выделяются или отдельные углеводороды (этап, пропан, н-бутан, изобутан, к-пентан, изопентан и др.) или их фракции и стабильный газовый бензин. Степень чистоты продуктов определяется экономическими соображениями и потребностью в отдельных видах углеводородного сырья. Сухой газ после выделения тяжелых углеводородов используется в качестве топлива илп является сырьем для дальнейшей переработки. [c.15]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Большой объем работ, связанных с разработкой двухстадийного алкилирования, был проделан целым рядом нефтеперерабатывающих фирм [3]. В этом процессе существенно уменьшается фракционирующая часть, являющаяся наиболее дорогостоящей секцией установки. Наряду с исследовательскими работами на пилотной установке было проведено несколько испытаний в заводских условиях. Олефин абсорбировали отработанной или рециркулирующей серной кислотой, нереакционноспособные компоненты и парафиновые углеводороды удалялись на стадии абсорбции, а смесь кислоты с олефинами поступала на алкилирование. Удаление инертных примесей способствовало повышению октанового числа алкилата и снижению нагрузки на колонну депропанизации, где получают циркулирующий изобутан. Однако слабым местом процесса являлся более высокий расход кислоты. Еще одним недостатком (или, во всяком случае, усложнением) процесса было то, что когда абсорбцию проводили с очень высокой степенью превращения серной кислоты в эфиры в жидкой фазе, значительное количество нейтральных эфиров (диалкилсульфатов) оказывалось преимущественно в углеводородной фазе, а не в кислотной. Хотя фракционирование и является наиболее дорогостоящей секцией установки, введение в практику системы охлаждения отходящим потоком в 1953 г. [4, 5] и системы изостриппинга в 1956 г. способствовало снижению затрат на фракционирование. Обе эти системы позволили уменьшить колонну деизобутанизации и снизить эксплуатационные затраты на выделение циркулирующего изобутана фракционированием. [c.226]

Экстрактивную перегонку используют в лаборатории еще реже, чем азеотропную перегонку, и практически применяют лишь при разработке методик для промышленных процессов. Вместе с тем этот метод находит широкое применение в промышленности, например при выделении чистых компонентов из нефти и продуктов ее переработки. При помощи этого метода можно выделить пропан, пропилен, -бутан, изобутан, -пентан, изопентан, смесь гексанов, циклогексан, бензол, толуол и т. д. Детальное описание теории экстрактивной перегонки и соответствующей аппаратуры дано в книге Розенгарта [13], в статьях Карлсона [19], Здобникова и Вудфиль-да [10] и других авторов [46, 155]. [c.288]

Углеводородная фаза после отделения от кислотной поступала в сырьевой бак, который использовался как промежуточная емкость для питания фракционирующей колонны. Колонна азеотропной перегонки, первая из последовательно соединенных колонн, служила для выделения кислоты, растворенной в углеводородном сырье, путем отгонки азеотропной смеси фтористоводородной кислоты с углеводородной фазой в качестве головного погона. Эта смесь возвращалась в реактор. Пропан и более тяжелые углеводороды пропускались через бокситные очистители для удаления алкил-фторидов, а затем поступали в изобутановую колонну, содержащую 50 тарелок. Отгон из изобутановой колонны направлялся в пронановую колонну для отгонки пропана в качестве остатка здесь получали циркулирующий изобутан. [c.173]

Из нее выделяют алкилат, а изобутан и бутены используют для подготовки сырья. Другая часть реакционной смеси по переточной трубе поступает в буферную секцию (3), в которой реагенты подвергаются частичному разделению за счет адсорбции бутенов в порах катализатора. Одновременно на поверхности катализатора происходит олигомеризация олефинов. Все это дезактивирует катализатор. В нижнюю часть секции (3) в противотоке вводят смесь ХУ изобутана, насыщенного водородом. Это приводит к десорбции мономерных бутенов и гидрированию их олигомеров. Эту реакционную смесь, обогащенную продуктами алкилирования, направляют в реактивационную секцию (4), где при температуре бб- 49°С и давлении 10-50 ат происходит ал1.илирова-ние изобутана десорбированной частью бутенов. С низа секции (4) отбирают часть реакционных продуктов У и направляют на выделение алкилата другую часть через вторую буферную секцию (5) по линии У рециркулируют в секцию (2). Общее время цикла составляет 10-600 мин. По окончании каждого цикла функциональное использование секций реактора последовательно меняют, имитируя движение слоя катализатора в потоке реагентов. [c.63]

Первым промышленным процессом изомеризации углеводородов был процесс получения изобутана из н-бутана, осуществленный в 30-х годах с целью увеличения ресурсов изобутана,, используемого для сернокислотного алкилирования. При изомеризации н-бутана затраты на разделение изомеров составляют 30—50% от стоимости всего процесса. Если, однако, изобутан используется для алкилирования, а его содержание в изо-меризате значительно, на алкилирование можно направлять смесь н- и нзобутана и тем упрощать разделение изомеров. Такой химический метод разделения изомеров бутана (см. также гл. V) используется в промышленной практике при комбинировании процессов изомеризации и алкилирования. В тех случаях когда необходимо получить чистый изобутан, для его выделения применяют ректификацию (см. гл. V). В ранних процессах использовали катализаторы Фриделя — Крафтса (преимущественно хлорид алюминия) и проводили процесс как в жидкой, так и в газовой фазах. [c.213]

Дальнейщее разделение mohiho проводить разными способами. В одном из вариантов (см. данные по относительной летучести в табл. 4, стр. 46) смесь подвергают ректификации с выделением головной фракции (изобутан, изобутилен и бутен-1) и остатка ( -бутан и бутен-2). Головную фракцию обрабатывают 50— 60%-ной серной кислотой, которая взаимодействует только с наиболее реакционноспособным изобутиленом [c.71]

Изобутилен. Основным исходным сырьем для получения полиизобутилена служит изобутилен, извлекаемый из газовых смесей — побочных продуктов при переработке нефти (крекинга и пиролиза нефтяных фракций). Газовую смесь подвергают фракционированию в целях выделения фракции, содержащей кроме изобутилена (10— 20%) н-бутнлены, н-бутан, изобутан и другие предельные и непредельные газообразные углеводороды. После выделения изобутилена производят изомеризацию оставшейся смеси, в результате чего [c.57]

Если отсутствует промышленная бутан-бутилеповая фракция, то смесь бутанов и бутенов получают дегидрированием бутанов, выделенных из газов нефтепереработки, из природного газа или нз газообразных побочных продуктов гидрирования угля. Этим самым можно превратить парафины С4 в ценный изооктан. На рис. 74 показана принципиальная схема такой переработки. Бутан и изобутан каталитически дегидрируют и нолученную смесь бутенов и бутанов нолимеризуют в две стадии, которые различаются темпе- [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология