Изобутан-изобутиленовая фракция

Схема дегидрирования изобутана в изобутилен в псевдоожи-женном слое катализатора аналогична схеме дегидрирования -бутана (см. рис. П1.12). Контактный газ с установки дегидрирования изобутана направляется на установку разделения, где в результате компрессии, конденсации, абсорбции и ректификации углеводородного конденсата выделяется изобутан-изобутиленовая фракция, содержащая 45—50 вес.% изобутилена. [c.217]

Наиболее освоенным промышленным методом получения изобутилена является каталитическое дегидрирование изобутана. Этот метод принят на новых заводах Советского Союза, производящих изопреновый каучук и бутилкаучук. Для получения изопрена применяется изобутан-изобутиленовая фракция для получения бутилкаучука — концентрированный изобутилен. [c.247]

Так, например, процесс конденсации формальдегида с изобутиленом протекает при давлении до 25 кгс/см . Максимальный расход изобутан-изобутиленовой фракции и формальдегидной шихты составляет соответственно 18 и 20 т/ч. Для подачи изобутан-изобутиленовой фракции в реактор установили центробежный насос марки 4Н5-8С производительностью до 40 м /н. [c.104]

Рис. 2.9. Принципиальная технологическая схема установки получения МТБЭ 1 - реактор 2 - колонна-реактор с каталитической дистилляцией 3 - экстракционная колонна 4 — метанольная колонна 1 - метанол II - изобутан-изобутиленовая фракция III - непрореагировавшие углеводороды IV - МТБЭ V - вода

ВЫДЕЛЕНИЕ ИЗОБУТАН-ИЗОБУТИЛЕНОВОЙ ФРАКЦИИ ИЗ КОНТАКТНОГО ГАЗА [c.43]

В СССР основным сырьем являются изобутан-изобутиленовая фракция — продукт дегидрирования изобутана — и С4-фракции, получаемые при пиролизе бензинов и сжиженных газов в производстве этилена. Первые производства. предусматривали выделение изобутилена из этих фракций серной кислотой. Однако все новые производства основаны на методе выделения изобутилена с использованием ионообменных катализаторов. [c.724]

Для производства диметилдиоксана применяются формальдегид в виде водного раствора (формалин) и изобутан-изобутиленовая фракция. [c.111]

Например, если десорбцию углеводородов в цехах выделения изобутан-изобутиленовой фракции производить абсорбентом с более низкой температурой кипения, то для этого процесса можно применять пар с меньшим против обычного давлением. [c.234]

Схема выделения изобутан-изобутиленовой фракции из контактного газа дегидрирования изобутана [c.48]

В этом процессе реакционной фазой является водный раствор формальдегида, содержащий также серную кислоту (до 1,5—2,5%). Транспортной фазой служит сжиженная изобутан-изобутиленовая фракция (Р = 10 12 кгс/см ). [c.306]

Основными стадиями процесса получения присадки ИХП-476 являются синтез низкомолекулярного сополимера изобутилена со стиролом (или полиизобутилена), конденсация сополимера (или полимера) с малеиновым ангидридом, фильтрование полученного продукта и обработка его полиаминами. В синтезе используется изобутан-изобутиленовая фракция, стирол, хлорид алюминия, малеиновый ангидрид, полиамины, толуол. [c.247]

Примечание. (р=0,7 г/см , к=--0,05 кал/см -страд., М=0,33, изобутан-изобутиленовая фракция, К=2,5 см, У=0,5 м/с) [19. [c.182]

Из контактного газа дегидрирования изобутана выделяется изобутан-изобутиленовая фракция с массовым содержанием изобутилена не менее 40% и н-бутиленов 3,5—4%. [c.78]

Водный слой из нижней секции реактора 5 вместе с промывной водой, полученной после отмывки масляного слоя в колонне 7, нейтрализуются щелочью и поступают в экстракционную колонну 4, где свежая изобутан-изобутиленовая фракция извлекает из водного слоя часть растворенных в нем органических соединений. К этому водному слою можно добавить и сточную воду из узла переработки водного слоя 6. Затем водный слой поступает в колонну 5, в которой производится отгонка растворенных в нем ДМД, триметилкарбинола, метанола и других соединений. Погон колонны 5 присоединяется к масляному слою из реактора 3. Из колонны 5 водный слой, вместе с водным слоем из цеха разложения ДМД поступает на переработку в узел 6, где производятся рекуперация формалина, возвращаемого на синтез ДМД в колонну 1, и выделение высококипящих продуктов. Сточная вода направляется на химическую водоочистку. [c.81]

Внутри каждой трубы находится сопло, через которое изобутан-изобутиленовая фракция движется с высокой линейной скоростью (8—10 м/с), в результате чего, входя в соприкосновение с движущейся навстречу водной жидкостью, углеводородная фаза распыляется на мелкие капли. Таким образом, взаимодействие изобутилена и формальдегида осуществляется в трубном пространстве реактора. Число труб определяется требуемой производительностью системы. В межтрубное пространство средней части реактора подается теплоноситель (паровой конденсат), обеспечивающий поддержание заданной тем-избыточного тепла. Теплоноситель выводится [c.50]

В табл. 10 приведены экспериментальные данные по растворимости сжиженной изобутан-изобутиленовой фракции, а также жидкого изобутана в водно-органических смесях [125]. Из данных этой таблицы вытекает, что растворимость изобутилена в водной фазе убывает с увеличением концентрации формальдегида и уменьшением содержания продуктов реакции — ДМД и МБД. [c.51]

На колонне 10 под давлением 5—6 кгс/см отгоняется отработанная изобутан-изобутиленовая фракция, которая возвраш ается на установку дегидрирования. На следующей колонне 11 в качестве погона отбирается ТМК с небольшой примесью метилаль-метаноль-ной фракций (ММФ). Как отмечалось выше, фракция ТМК либо подвергается каталитическому расщеплению с получением изобутилена, либо возвращается в реакторный блок синтеза ДМД. Если расщепление проводится совместно с основным потоком ДМД, то колонна 11 из схемы исключается. По другим проектным решениям, ТМК дегидратируется в отдельной системе на активированной окиси алюминия. В этом случае получаемый высококонцентрированный изобутилен может быть выделен отдельно и использован как самостоятельный товарный продукт. [c.58]

Процесс ведут по непрерывному способу в реакторе с кипящим слоем пылевидного катализатора. Изобутилен вводят в нижнюю часть реактора. Контактные газы очищают от катали-заторной пыли в промывном скруббере и на газоразделительной установке выделяют изобутан-изобутиленовую фракцию, содержащую 40—45% изобутилена. Для производства изопрена эту фракцию используют без выделения чистого изобутилена. [c.187]

Схема производства изопрена приведена на рис. 2.16. Процесс конденсации проводится в двух последовательно соединенных реакторах. Изобутан-изобутиленовая фракция поступает в нижнюю часть второго реактора, куда подается также серная кислота. Смесь свежего и возвратного формалина подвергается очистке и поступает в верхнюю часть первого реактора. Реакционная масса из первого реактора направляется на нейтрализацию и отмывку от формальдегида в нейтрализатор 2, а затем в отстойник 3. Углеводородный слой из отстойника подается в ректификационную колонну 4 для выделения бутан-бутеновой фракции, которая в колонне 5 разделяется на изобутан-изобутиленовую фракцию и бутены-2. Далее от углеводородного слоя в колоннах 6 н 7 [c.124]

Изобутан-изобутиленовая фракция С4 направляется в колонну 2 для отгонки тяжелокипящих углеводородных примесей (С5 и выше), после чего поступает в нижнюю часть реактора 4. [c.195]

J — формалин II - метанол III — изобутан-изобутиленовая фракция IV — диметилдиоксан V —кубовые остатки в цех переработки побочных продуктов, [c.196]

На этих ионообменных смолах можно достичь высокой степени очистки мономеров. Так, используя изобутан-изобутиленовую фракцию с содержанием до 40% изобутилена, можно выделить изобутилен 99,9%-ной концентрации, содержащий 0,1% примесей—а-бутилена, р-бутилена и изобутана. Такой изобутилен может быть применен для синтеза бутилкаучука и полиизобутилена. [c.253]

Принципиальная технологическая схема получения изопрена из изобутилена и формальдегида представлена на рис. V. 2. В реактор I, состоящий из двух последовательно соединенных трубчатых аппаратов, вводятся противотоком изобутан-изобутиленовая фракция и формальдегидная шихта, содержащая не менее 35 вес.% формальдегида и 1,0—2,0 вес.% серной кислоты. [c.144]

В технической изобутан-изобутиленовой фракции содержатся бутилены нормального строения и бутадиен, которые реагируют с формальдегидом с образованием изомерных диоксанов. При разложении последних образуются вредные примеси в изопрене пиперилен, изовалериановый альдегид и циклопентадиен [c.24]

Кубовая н идкость колонны 21 самотеком за счет разности давлений поступает в ректификационную колонну 28 для отделения изобутан-изобутиленовой фракции от углеводородов С5 и выше. Колонна 28 обогревается паром через кипятильник 29. Изобутан-изобутиленовая фракция отбирается из верхней части колонны и направляется на выделение изобутилена. [c.43]

Степень извлечения изобутилена из изобутан-изобутиленовой фракции, % (масс.).....90 [c.44]

Сернокислотный метод извлечения изобутилена состоит из двух основных стадий. При обработке изобутан-изобутиленовой фракции 60—65%-ной серной кислотой при 35—40/С изобутилен реагирует с серной кислотой с образованием изобутилсерной кислоты [c.44]

Например, в цехи выделения изобутан-изобутиленовой фракции на заводах синтетического каучука поступает пар двух параметров 14 и 21 кгс1см (давление указано в точках отбора на ТЭЦ). Непосредственно в цехах пар редуцируется соответственно до 6 и 14 кгс1см Пар с давлением 14 кгс смР применяется на узле десорбции углеводородов, а на остальных узлах используется пар давлением 6 кгс1см . [c.233]

В процессе эксплуатации производства из-за неполадок на паропроводах или на теплоснабжающем преприя-тии цехи выделения изобутан-изобутиленовой фракции неоднократно оставались без пара высокого или низкого параметра. В любом случае это приводило к останову. цеха и соответственно всего производства. [c.233]

Присадку ИХП-388 получают, обрабатывая оксидом магния смесь алкилфенола и продукта взаимодействия сульфида фосфора (V) с сополимером изобутилена со стиролом. Процесс состоит из стадий получения сополимера изобутилена со стиролом, обработки сополимера сульфидом фосфора (V) (фосфоросернение), нейтрализации смеси алкилфенола и фосфоросерненного сополимера оксидом магния и отделения механических примесей центрифугированием. В синтезе используют изобутан-изобутиленовую фракцию, стирол, хлорид алюминия (катализатор, сульфид фосфора (V), алкилфенол, оксид магния, масло М-8 (разбавитель). [c.239]

В нижнюю секцию реактора 2 навстречу потоку формалина подается жидкая изобутан-изобутиленовая фракция, которая предварительно в экстракционной колонне 4 извлекает из водного слоя растворенные в нем ДМД и триметилкарбинол. Фор-ыальдегидная шихта из нижней секции реактора 2 поступает в верхнюю секцию реактора 3, где завершается реакция конденсации формальдегида с изобутиленом. Реакторы 2 п 3 охлаждаются водой, подаваемой в межтрубное пространство реактора. Выход ДМД составляет 80—83% на превращенный формальдегид и 66—68% на превращенный изобутилен. С учетом образования побочных продуктов использование формальдегида [c.80]

Процесс дегидрирования изобутана в изобутилен аналоги- чен процессам дегидрирования бутана в н-бутилены или изо-, пентана в изоамилены (см. рис. 2.6). Получающийся в результате дегидрирования изобутана контактный газ после котла-утилизатора направляется на окончательное обеспыливание гводой в промывном скруббере и затем на установку газораз-.деления, где получают изобутан-изобутиленовую фракцию с массовым содержанием изобутилена 40—45% ее используют -ДЛЯ синтеза диметилдиоксана, а из него — изопрена. При необходимости получения высококонцентрированного изобутилена, ъ частности для производства полиизобутиленов или бутилкаучука, изобутилен выделяют из изобутан-изобутиленовой фракции либо поглощением серной кислотой, либо гидратацией на катионообменных смолах. [c.128]

Для ректификации изобутан-изобутиленовой фракции в аппарате ВН рекомендована скорость пара 2 м/с и статическая высота 150 мм. При этом средний к. п. д. солонны составляет 50—52%. Для колпачковых тарелок к. п. д. не превышает 34% при скорости пара 0,4—0,45 м/с. [c.157]

При получении изопрена сначала конденсацией формальдеги-- да с изобутиленом получают диметилдиоксан, которые далее расщепляется на изопрен и формальдегид. Первая стадия на разных установках осуществляется при температуре от 60 до 95 °С и концентрации серной кислоты от 25 до 1,5%. Исходными веществами служат формалин и изобутан-изобутиленовая фракция или технически чистый изобутилен (примеси других бутиленов ведут к образованию нежелательных побочных продуктов их взаимодействия с формальдегидом). Мольное отношение олефина к формальдегиду равно 0,73. Основными продуктами реакции в этих условиях являются 4,4-диметил-1,3-диоксан (выход 75—80% по форм- [c.777]

Несколько серий опытов было проведено на пилотной установке. Основными элементами установки являлись автоклав с быстроходной электромагнитной мешалкой турбинного типа и двухступенчатый поршневой компрессор для сжатия и подачи ВГФА. Последний отбирался из линии со II ступени парциальной конденсации. В автоклав загружался изобутилен или изобутан-изобутиленовая фракция, а также катализатор. Опыты проводились по полунепрерывной схеме, в условиях аналогичных лабораторным. Компри-мирование ВГФА (до 4—5 кгс/см ) требовалось для преодоления собственного давления паров углеводородов С4. Предварительные опыты показали, что во избежание отложения полимера на рабочих поверхностях компрессора и коммуникаций температура стенок должна быть не ниже 150 °С [203], для чего компрессор погружали в масляную ванну, снабженную нагревателем и терморегулятором. Описанная реакционная система оказалась вполне работоспособной в результате проведенных опытов была подтверждена принципиальная возможность проведения синтеза ДМД и непредельных спиртов на основе изобутилепа и ВГФА. Однако полностью преодолеть трудности и недостатки этого варианта технологии в описанных опытах не удалось. Место ввода ВГФА в реактор довольно быстро зарастало полимером, по-видимому, в результате попадания кислоты (катализатора). Целевая реакция протекала с недостаточной селективностью количество побочных продуктов было соизмеримо с суммарным количеством ДМД и непредельных спиртов. [c.87]

Технология дегидрирования изобутана в псевдоожиженном слое алюмохромового катализатора не отличается от технологии дегидрирования н-бутана. Выход изобутилена на пропущенный изобутан достигает 38—42 % при селективности 80 %. Изобутан-изобутиленовая фракция выделяется из контактного газа дегидрирования абсорбцией и ректификацией. Разделение изобутан-изобутнленовой фракции осуществляется серной кислотой. [c.132]

Главным источником получения изобутялена в настоящее время являются буган-бутиленовая и изобутан-изобутиленовая фракции, образующиеся в качестве побочных продуктов перегонки и крегинга нефти. [c.116]

Контактный газ для снижения температуры и обрыва крекинга углеводородов отдает тепло в змеевике реактора, затем очищается от катализаторной ныли в двухступенчатых циклонах, расположенных в верхней части реактора и направляется на охлаждение в котел-утилизатор 13. Из котла-утилизатора контактный газ с температурой 300 °С ноступает в скруббер 14, где охлаждается до 40 °С и окончательно освобождается от катализаторной пыли. Скруббер 14 разделен глухой тарелкой на две части. Нижняя часть скруббера орошается циркуляционной водой с температурой 70—90 °С без предварительного охлаждения, подаваемой насосом 17. Циркуляция воды в верхней части скруббера осуществляется насосом 16 через холодильник 15, где вода охлаждается с 60 до 35 °С. В нижней части скруббера накапливается катализаторная пыль, поэтому часть воды постоянно выводится на очистку. Из скруббера контактный газ с температурой 40 °С ноступает в сепаратор 18, где отделяется от воды, и далее направляется иа выделение изобутан-изобутиленовой фракции. [c.41]

Из смесителя 3 изобутан-изобутиленовая фракция вместе с водой подается в верхнюю часть гидрата-тора 5 , заполненного ионообменной смолой КУ-2. Гидратация изобутилена в триметилкарбинол протекает нри температуре 90 °С и давлении около 1,96 МПа (20 кгс/см2). Реакционная смесь проходит последовательно два гидрататора 5г и 5г. Температура в гидрататорах регулируется подогревом циркули-руюш,его водного раствора этилцеллозольва в подогревателе 4. Из нижней части гидрататора 5г продукты реакции поступают в буфер-испаритель 6, где за счет дросселирования давления до 0,49 МПа (5 кгс/см ) происходит испарение ненрореагировавших углеводородов. Раствор триметилкарбинола и этилцеллозольва стекает в сборник 7, а газообразные углеводороды направляются в конденсаторы 9 я 11. Сконденсировавшиеся углеводороды вместе с триметилкарбиполом и водой собираются в емкости 12, где происходит расслаивание на водный и углеводородный слои. [c.44]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология