Хромоникелевые хромомарганцевые

Повышения коррозионно-кавитационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей (для уменьшения кавитационных эффектов) б) повышением прочности (твердости) й коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) [c.341]

В качестве наплавленного металла применяют обычно хромоникелевую сталь с содержанием никеля 20%, хрома 20% и углерода до 0,2% и хромомарганцевую сталь с содержанием хрома 15%, марганца 17% и углерода до 0,2%. [c.144]

Например, изучение процессов сухого трения скольжения высоколегированных никелевых, хромоникелевых и хромомарганцевых сталей показало, что значительное количество мартенсита деформации вызывает интенсивное и анизотропное по характеру упрочнение их активных слоев, что повышает сопротивление материалов схватыванию [11]. Мартенситное превращение в стали при трении способствует повышению работоспособности аустенита вследствие более длительного сохранения им пластических свойств. [c.25]

Применение электрохимической защиты хромомарганцевых сталей в морской воде показало, что они хорошо стоят в паре с обычной углеродистой сталью при соотношении площадей хромомарганцевой к углеродистой сталей 20 1. Хромомарганцевые сплавы в контакте с хромоникелевыми сплавами [c.70]

На многих машиностроительных заводах внедрены разработки кафедры по высокопрочному чугуну, биметаллическим отливкам, технологии рафинирования, модифицирования и легирования алюминиевых сплавов, замене высоколегированных хромоникелевых сталей безникелевыми, хромомарганцевыми, усовершенствованию технологии раскисления литейных сталей. [c.68]

Хромомарганцевые стали обладают хорошей технологичностью и сохра-ют высокую пластичность при низких температурах. Сочетание коррози-юй стойкости с хорошей технологичностью позволило успешно использо гь их вместо аустенитных хромоникелевых сталей при изготовлении крио-(ной техники и оборудования для ряда сред слабой агрессивности. [c.317]

Хромомарганцевый аустенит имеет более высокий предел растворимости углерода в твердом растворе по сравнению с хромоникелевым, причем увеличение содержания марганца в интервале [c.25]

Сплавы железа с хромом являются основой коррозионностойких сталей, которые по составу делят на хромистые (Ре—Сг), хромоникелевые (Ре—Сг—N1) и хромоникель-марганцевые (Ре—Сг—N1—Мп) и хромомарганцевые (Ре— Сг —Мп). Кроме основных перечисленных компонентов, в эти стали могут входить дополнительные легирующие элементы молибден, медь, кремний, титан, ниобий и др., вводимые главным образом, для повышения их коррозионной стойкости. Ниже приведены табл. 10 и 11, в которых указаны классы нержавеющих сталей, характерные марки и основные области их применения. [c.142]

Хромомарганцевая с бором, хромоникелевая с бором. [c.79]

В хромоникелевой стали, как и во всякой другой, всегда есть углерод. Но углерод соединяется с хромом, образуя карбид, который делает сталь более хрупкой. Ниобий имеет большее сродство к углероду, чем хром. Поэтому при добавлении в сталь ниобия обязательно образуется карбид ниобия. Легированная ниобием сталь приобретает высокие антикоррозионные свойства и не теряет своей пластичности. Нужный эффект достигается, когда в тонну стали добавлено всего 200 г металлического ниобия. А хромомарганцевой стали ниобий придает высокую износоустойчивость. [c.211]

Коррозионностойкие стали подразделяются на хромистые, хромоникелевые, хромомарганцевые и хромомарганцевоникелевые стали. По структуре коррозионностойкие стали могут быть аустенитно-го, ферритного, аустенито-ферритного, мартенситного и мартенсито-ферритного классов. Наиболее опасными видами коррозии коррозионностойких сталей являются питтинговая, язвенная и щелевая коррозии в кислых и в нейтральных растворах хлоридов, межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание в горячих растворах хлоридов. [c.69]

Во вторую группу входят стали, содержащие более 13% никеля, хромоникелевые, хромомарганцевые стали, нержавеющие стали (Х18Н9) и др. При низких температурах эти стали сохраняют почти такую же высокую вязкость, какой они обладали при нормальной температуре. С понижением температуры у них повышаются пределы прочности, упругости и текучести, увеличивается твердость и уменьшается (у большинства) относительное удлинение (табл. 1.4). [c.19]

Переходя к рассмотрению влияния состава стали иа КР, отметим, что наибольший интерес в этом отношении для компрессо-. ростроения представляет поведение коррозионно-стойких аустенитных хромоникелевых и хромомарганцевых сталей и некоторых высокопрочных сталей. [c.71]

Затухание экзоэлектронной эмиссии у сплавов 1Х18Н9Т, Х13АГ—15, Х17 и Л62 протекает по закону, близкому к экспоненциальному, а у сплавов М4, Х15АГ15 и АТ2-1 — по линейному наиболее быстро формируются защитные пленки у хромоникелевых и хромомарганцевых сплавов. [c.51]

Хромомарганцевые стали, разработанные Институтом металлургии АН ГССР, по сравнению с хромоникелевым сплавом (Х18Н9Т) содержат хрома на 3—5% меньше. Для стабилизации аустенитной структуры в сплавах этого типа вводится азот в количестве до 0,4%. Хромомарганцевые сплавы по своим физико-химическим свойствам приближаются к хромоникелевым, а по некоторым другим даже превосходят их. Химический состав и механические свойства хромомарганцевых сплавов приведены в табл. IV. 1, IV. 2. [c.61]

Таким образом, изделия, эксплуатирующиеся в условиях влажного субтропического климата из дорогостоящих хромоникелевых сплавов с успехом могут быть заменены изделиями из хромомарганцевых сплавов, обладающих достаточной коррозионной стойкостью (сплавы композиции Х15АГ15). [c.69]

Коррозионная стойкость хромомарганцевых сплавов зависит от характера коррозионной среды например, хромомарганцевый сплав Х15АГ15 является весьма стойким в морской атмосфере, а в морской воде подвергается слабой коррозии. В то же время при общей удовлетворительной стойкости наблюдались обратные случаи, когда скорость коррозии в сильно засоленной атмосфере была выше, чем в море. Преимуществом хромомарганцевых сплавов является отсутствие склонности к коррозионному растрескиванию в морской воде. Хромомарганцевые сплавы типа Х15АГ15 и Х25Г15 по коррозионной стойкости как в атмосфере, так и в морской воде приближаются к коррозионно(Г стойкости хромоникелевых сплавов. Однако они подвержены язвенной и щелевой коррозии. [c.70]

Так, хромомарганцевые сплавы могут с успехом заменить хромоникелевые для изделий, предназначенных для работы в тропическом и субтропическом климате. Исследование возможности электрохимической защиты хромомарганцевых сплавов в морской воде показало, что они стойки в паре с углеродистой сталью. Хромомарганцевые сплавы типа Х15АГ15 в условиях морской воды оказались коррозионностойкими, у них отсутствует склонность к коррозионному растрескиванию. Хромомарганцевые сплавы, содержащие бор, обладают повышенной коррозионной стойкостью в связи с образованием в структуре нитридов, карбидов и силицидов бора. В изделиях, эксплуатирующихся непосредственно в морской воде, они уступают хромоникелевым сплавам. [c.102]

Высоколегированные стали по их структуре можно отнести к трем основным группам — мартенситным, ферритным и аустенитным — с рядом переходных типов, а по составу — к хромистым, хромоникелевым и хромомарганцевым. Несмотря на то что хром, никель, марганец и другие элементы содержатся в нерл<авеющих сталях в значительных количествах, при рассмотрении влияния легирующих добавок исходят прежде всего из основного сплава железа с углеродом. [c.94]

Применение хромомарганцевых сталей, микролегированных редкоземельными металлами взамен высоколегированных хромоникелевых, помимо увеличения срока службы колосников, позволяет снизить стоимость, например, одного холодильника Волга-50С на4250—6200 руб. и сэкономить при этом 1250—1700 кг дефицитного никеля. [c.74]

Сплавы на основе железа. Само железо стойко к коррозии лишь в р-рах щелочей. Повышения стойкости добиваются с помощью легирования разл. элементами (см. Же.1еза сп.ювы). К коррозионностойким сталям относят хромистые, хромоникелевые, хромомарганцевоникелевые и хромомарганцевые. Их стойкость в разл. средах определяется структурой, а также св-вами образующихся пассивирующих поверхностных слоев (см. Пассивность металлов). При Hap>TiieHHH пассивирующей пленки в нейтральных н кислых р-рах хлоридов возникает питтинговая, щелевая и язвенная коррозия, а при т-рах больше 80 °С - коррозионное растрескивание. Для предупреждения структурно-избира-тельных видов коррозии (межкристаллитная, ножевая) стали дополнительно легируют Ti или Nb, а также снижают содержание в них С до 0.02%. [c.478]

Необходимо иметь в виду, что способы повышения стойкости хромомарганцевых и хромомарганцевоникелевых аустенитных сталей с N к МКК несколько иные, чем хромоникелевых сталей типа Х18Н10. Поскольку Т1 химически более активен к М, чем к С, его введение в сталь в качестве стабилизирующего С элемента неприемлемо, так как азот оказывается связанным с Т1 в нитрид Т1К и утрачивает свою функцию как аустенитообразующий элемент. [c.41]

Ниобий относится к редким элементам, его среднее содержание в земной коре составляет 3,4-10- % (масс.). Ниобий в качестве легирующего элемента вводят в аустенитные хромоникелевые нержа-врюпше. хромистые, хромомарганцевые и другие стали. Образующийся в хромистых сталях карбид ниобия предотвращает распад аустенита и выделение карбидов хрома на границах кристаллов, вызывающее межкристаллическую коррозию и хрупкость стали при 700— 1100 К. Ниобий увеличивает вязкость, свариваемость и жаропрочность. Стали, легированные ниобием, используют в ядерной энергетике. Стали, содержащие около 1 % Nb, подвергают поверхностному упрочнению азотированием. [c.204]

Сравнивая эрозионную стойкость хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита, можно убедиться в том, что их природа существенно различается. Это различие прежде всего проявляется в кинетике упрочнения хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита (см. рис. 120). Поверхностная твердость и глубина упрочненного слоя в хромомарганцевом аустените намного больше, чем в хромоникелевом. Общим для них является характер изменения поверхностной твердости, которая сильно увеличивается в начальный период испытания, когда аустенит оказывает наибольшее сопротивление микроударному разрушению. Затем увеличение твердости прекращается этот период соответствует началу разрушения стали. Зависимости интенсивности изменения твердости поверхностного слоя от времени микроударного воздействия для хромоникелевого и хромомарганцевого аустенита различны. После 3 ч испытания твердость упрочненного слоя для хромомарганцевого аустенита (сталь 25Х14Г8Т) НВ 555, а для хромоникелевого аустенита (сталь 12Х18Н9Т) НВ 248. [c.214]

Глубина наклепанного слоя увеличивается в процессе микроударного воздействия также по-разному (см. рис. 120) в стали 25Х14Г8Т она почти в 3 раза больше, чем в стали 12Х18Н9Т. Период накапливания деформаций хромоникелевых аустенитных сталей не превышает 3 ч, а хромомарганцевых 5—7 ч. Небольшой инкубационный период хромоникелевых сталей свидетельствует о недостаточном упрочнении аустенита при микроударном воздействии и более быстром его разрушении-по сравнению с хромомарганцевым аустенитом наклепанный слой последнего гораздо прочнее и глубже. На разный характер упрочнения аустенитных сталей в процессе микроударного воздействия указывает также 214 [c.214]

По изменению магнитных свойств аустенитных сталей в зависимости от времени микроударного воздействия (рис. 123) можно судить о количестве образующейся а-фазы. Указанная зависимость показывает, что в результате микроударного воздействия магнитная восприимчивость аустенитных сталей значительно изменяется. Изменение магнитных свойств связано с образованием в структуре этих сталей ферромагнитных фаз. При этом установлено, что наиболее стабильную аустенитную структуру имеют стали никелевая 40Н25 и хромоникелевая 12Х18Н9Т. Хромомарганцевая сталь 25Х14Г8Т имеет менее устойчивый аустенит, который в процессе пластической деформации частично распадается с образованием а-фазы. Стабильность аустенита понижается при уменьшении содержания в стали углерода и азота. В то же время присутствие азота вызывает повышение сопротивляемости стали пластической деформации при деформировании микрообъемов, а уменьшение содержания углерода приводит к снижению способности аустенитных сталей к наклепу. [c.215]

Исследования показывают, что наибольшим сопротивлением микроударному разрушению обладают аустенитные стали с определенным соотношением содержаний углерода и аустенитообразую-щего элемента. Для марганца и никеля это соотношение приближенно определяется структурными диаграммами Гейе (рис. 124) на графике оно находится вблизи границы, разделяющей аустенитную и мартенситную области. Аустенитные стали с таким отношением содержаний углерода и марганца или углерода и никеля имеют менее устойчивый аустенит, распадающийся в процессе пластической деформации с образованием мартенсита. В то же время аустенитные стали такого состава не теряют способности к наклепу. Исследования показали, что марганцевый аустенит более склонен к упрочнению, поэтому хромомарганцевые аустенитные стали обладают большим сопротивлением микроударному разрушению, чем хромоникелевые. Из приведенных данных [c.215]

Хромомарганцевая сталь типа 25Х14Г8Т значительно отличается по характеру гидроэрозии от хромоникелевой аустенитной стали 12Х18Н9Т. Аустенит хромомарганцевой стали разрушается медленно и равномерно, без образования глубоких раковин. Разрушение развивается в основном последовательным вовлечением в этот процесс новых поверхностных слоев стали (рис. 125, а). Аустенит хромоникелевой стали разрушается быстро и неравномерно. Появляются глубокие раковины, которые при дальнейшем испытании срастаются, образуя на поверхности образца глубокий кратер (рис. 125, б). [c.216]

Однако хромомарганцевая сталь при тех же режимах термической обработки показала при испытании более высокую стойкость, чем хромоникелевая сталь. В литом состоянии хромомарганцевая сталь 0Х25Г12Т также имеет более высокую эрозионную стойкость, чем сталь 0Х25Н8Т (см. табл. 78). [c.221]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный снлав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

В химическом машиностроении применяются стали углеродистые, хромистые, хромоникелевые аустенитные, хромомарганцевые, хромомарганцевоникелевые, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые аустенитно-феррит-ного класса, высоколегированные аустенитные, высокопрочные, коррозионно-стойкие сплавы на никелевой основе для высокоагрессивных сред, коррозионно-стойкие сплавы титана с молибденом, титана с палладием, сплавы на основе свинца и сплавы меди. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология