Верхняя точка отжига

Цилиндрические металлические заготовки и заготовки из набора пластин трансформаторного железа большой длины (250— 300 мм) запаивают с прокладками из обожженного асбеста. Один из концов стеклянной трубки запаивают и отжигают заранее. После отжига внутрь трубки (на дно) кладут асбестовую прокладку и помещают металлическую заготовку, плотно прикрывая ее другой прокладкой. Толщина прокладки должна быть 10— 15 мм. Далее трубку снаружи обматывают обожженным асбестом, захватив по длине часть металлической заготовки и прокладку. Обматывать нужно как можно плотнее на расстоянии 30—40 мм от верхней части прокладки в сторону металлической заготовки. Толщина асбестовой намотки должна быть не менее 20 мм. Во время запаивания асбестовая намотка забирает на себя часть тепла, являясь как бы теплоотводом, и в то же время обеспечивает местный отжиг. Если такую обмотку не делать, то в верхней части трубки на месте касания металла и стеклянной трубки после остывания образуется кольцевая трещина. [c.73]

Если по своим габаритам прибор не умещается в печи для отжига, то, соблюдая тот же порядок изготовления, его отжигают по частям (верхняя или нижняя части), а для снятия напряжений в средней части применяют компенсаторы снятия напряжений, [c.107]

Эти факты свидетельствуют о том, что отжиг приводит к резкому уплотнению поверхностного слоя наполненной пленки. Действительно, так как при температуре стеклования диффузия молекул сорбата идет лишь на незначительную глубину пленки, уменьшение ДО г при этой температуре и повышение температуры стеклования свидетельствуют о резком уплотнении верхнего слоя. В то же время плотность нижних, граничных слоев все же меньше, чем для ненаполненной пленки, о чем свидетельствует величина ДОщ, которая определяется в области равновесной абсорбции, т. е. в условиях, когда молекулы сорбата проникают через всю полимерную пленку и, следовательно, попадают в граничный слой. Такое резкое уплотнение поверхности наполненной отожженной пленки свидетельствует, по-видимому, о том, что в данном случае влияние наполнителя (границы раздела) простирается на значительную глубину. [c.45]

Вытягивание листового стекла происходит следующим образом. Вначале к щели лодочки подводится конец ленты из какого-либо материала, выдерживающего высокую температуру, например из листового асбеста. Если смочить нижний край ленты расплавленной стекломассой, выходящей из щели лодочки, а затем двигать ленту вверх с помощью валков 2, расположенных в шахте I, то она потянет за собой вязкую пленку стекломассы. По ходу ленты вверх устанавливают холодильники, пройдя которые вязкая пленка стекломассы охлаждается, затвердевает, образуя ленту листового стекла, ширина которой зависит от длины щели в лодочке. Далее этот процесс вытягивания становится непрерывным. Перед захватом ленты из стекла валками она проходит зону отжига стекла. От вытягиваемой ленты стекла на верхней рабочей площадке отрезают листы определенного размера, которые затем упаковывают. Скорость вытягивания ленты листового стекла превышает 100 м ч. [c.150]

При высокотемпературном отжиге прутки нагревают до температуры выше или несколько ниже верхней критической точки Лсз и после выдержки металла при этой температуре подвергают медленному охлаждению. [c.43]

Заслуживает интерес применение напыленного алюминиевого покрытия для повышения стойкости стали к высокотемпературному окислению при температурах до 900° С. Деталь подвергают обдуву металлической крошкой, после чего напыляют слой алюминия толщиной около 0,2 мм. Затем наносят слой битума или жидкого стекла и подвергают деталь диффузионному отжигу в печи при 850° С в течение 30 мин. Окончательное покрытие состоит пз последовательности сплавов алюминий — железо и наружной пленки алюминиевого окисла (рис. 6.29). Такое покрытие будет сопротивляться окислению в течение очень длительного времени при температурах до 900 С. При более высоких температурах диффузия железа в алюминий становится настолько быстрой, что слой сплава обогащается железом, и верхний слой содержит уже недостаточное количество алюминия для того, чтобы обеспечивать дальнейшую защиту. Усовершенствование этого процесса заключается в использовании алюминия, содержащего 0,75% d. Для этого сплава отпадает необходимость в операции покрытия деталей слоем битума или жидкого стекла. Деталь после нанесения на нее покрытия сразу же помещают в печь. Использование этого метода позволяет получать более толстый диффузионный слой. Этот процесс может быть использован и для некоторых марок чугуна. Но если в последнем слишком высоко содержание свободного графита, то алюминиевый слой не будет защищать от высокотемпературного окисления. [c.383]

Рас. J.IS9. Фрактограмма поверхности разрушения после 900 ч испытания трубчатого образца Из аустенитной стали ОЗХ17Н15МЗ в воде, содержащей 1 мг/л С1 (с добавкой Fe ls), при 280 С и 10 МПа. Растягивающее напряжение (от внутреннего давления азота) 250 МПа. ТО отжиг при 1050 °С, 15 мин, охлаждение на воздухе. После отжнга — холодная прокатка с обжатием по диаметру 15 %. В верхней части — межкристаллитное КР. начинающееся оч внешней поверхности трубки, которая соприкасается с водой. В нижней части г— механическое вязкое разрушение (долом). Сканирующий ЭМ. X 220 [c.328]

У отожженной заготовки сначала отрезают державу, а потом по заданной длине срезают нижнюю часть всех трех трубок (линия отреза К). Торцы обрезанных трубок подшлифовывают в одной плоскости. В образовавшиеся отсеки можно вмонтировать электроды, вводы и т. п. Укрепив на насадке — лваткё верхнюю часть прибора, приступают к окончательной отделке нижней части. Если длина не превышает 200—250 мм, то прежде чем нагревать нижнюю часть в пламени горелки, прибор разогревают в муфельной печи до температуры, близкой к размягчению стекла. Спаяв нижнюю часть внешней рубашки с трубкой такого же диаметра (рис. 54,ж), приступают к окончательной отделке прибора. Пропаивают спаи аналогично тому, как это делалось при обработке верхней части. Дутье производят раздельно, поддувая в каждый отсек через припаянный к нему отросток в верхней части прибора. После отделки весь прибор помещают в разогретую печь для отжига. [c.115]

Примерно в то же время, когда появились ранние работы австралийцев, Р. Айлер и Г. Сирс из компании Дюпон де Немюр в Уилмингтоне, шт. Делавэр, США, получили частички кремнезема диаметром 0,1 мкм и в промежуточном слое между плотным белым слоем с большой концентрацией шариков на дне, и разбавленным слоем в верхней части наблюдали восхитительные цвета. Они сообщили, что при добавлении к раствору соляной кислоты образуются твердые частички, спектр цветов которых изменяется от красного, оранжевого, желтого и зеленого до синего и фиолетового. Вероятно, это первое сообщение о лабораторном воспроизведении игры цветов, характерной для опала [9]. Шарики кремнезема осаждали с тем, чтобы получить конгломерат , который затем отжигали при 900°С, в результате чего шарики скреплялись друг с другом, образуя жесткое, твердое тело. В полученном материале наблюдались цветовые эффекты, но только тогда, когда он пропитывался жидкостью, такой, как вода или бутиловый спирт. [c.119]

СОРБИТИЗАЦИЯ — превращение исходной структуры стали в структуру сорбита. Осуществляется нагревом выше верхней критической точки доэвтектоидных (см. Эвтектоид) и выше нижней критической точки заэвтектоидных сталей, выдержкой при этих т-рах и последующим их охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение сорбита. Придает стали повышенную прочность и износостойкость. Размер и форма частиц цементита, входящих в состав сорбита, зависят соответственно от т-ры превращения аустенита и т-ры нагрева (аустенитизации). Если сталь нагревать до т-ры Ас и охлаждать со скоростью, обеспечивающей образование сорбита, аустенит превращается в пластинчатый сорбит. Нагрев же до т-ры ниже Ас при соответствующем охлаждении ведет к образованию структуры зернистого сорбита. Структуру сорбита можно получить также при высокотемпературном (500—680 С) отпуске закаленной стали. Мех. св-ва закаленных и высокоотпущепных сталей значительно выше, чем сталей отожженных (см. Отжиг) или нормализованных (см. Нормализация в термообработке) на сорбитную структуру, что объясняется различным строением сорбита отпуска (цементит получается при распаде мартенсита и имеет зернистую форму) и сорбита закалки (цементит получается при распаде аустенита и имеет пластинчатую форму). [c.416]

Температура снятия напряжения представляет собой верхний температурный предел, при котором может использоваться отожженное стекло. Закаленное стекло начинает утрачивать свойства закалки при температурах даже более низких, чем температура снятия напряжения. В то же время температура снятия напряжения представляет обой нижний предел зоны отжига (рис. -45), т. е. той температурной области, в которой внутренние напряжения 5 стекле могут быть сняты в течение перио- [c.75]

Все эти измерения указывают на то, что в промежуточной температурной области отжига не наблюдается значительного плавления и рекристаллизации и что они появляются лишь в мало исследованной высокотемпературной области отжига — выше 125 — 130°С. В этой температурной области малоугловые рентгенограммы становятся даже более резкими. Лобода-Чачкович и др. [77] сообщили о существовании по крайней мере трех порядков дифракции. Более низкие значения энтальпии аморфных областей ориентированного материала в этой температурной области резко возрастают и достигают значений, полученных экстраполяцией из области расплава [34]. Сигнал ЯМР, соответствующий ориентированной промежуточной компоненте, падает до нуля (см. рис. 7.25), а неориентированной промежуточной компоненты и узкой компоненты - возрастает. Степень кристалличности начинает уменьшаться. Верхний предел этой высокотемпературной области отжига достигается в том случае, когда образец после охлаждения теряет ориентацию и оказывается полностью отрелаксировавшим. [c.518]

Сравнивая результаты по отжигу при повышенном давлении кристаллов, выращенных из расплава, с результатами по их отжигу при атмосферном давлении, описанными в разд. 7.3.1, можно видеть, что наиболее высокая температура отжига (243 °С при 5,1 10 атм) близка к температуре плавления ламелярных кристаллов с полностью вы-тящтьми цепями (см. сноску ш стр. 530 - 531). Температура плавления ламелей со сложными цепями (без реорганизации) составляет около 210 °С, т.е. лежит несколько ниже температуры, при которой появляются первые следы совершенствования кристаллов, если судить по -плотности и температуре плавления (см. табл. 7.5). Если эту температуру. как обычно (разд. 7.2.1,и 7.3.1), принять за верхний темпера-туоный предел промежуточной температурной области отжига, то на основании этого можно прийти к выводу, что давление замедляет отжиг ниже этой температуры. Эффективный отжиг наблюдается лишь в высокотемпературной области. Рекристаллизация, при которой за счет переноса вещества может произойти образование ламелей больших поперечных размеров, протекает при меньших степенях переохлаждения (- 236 °С, ДГ 6°С) по сравнению с отжигом при атмосферном давлении ( /125°С, ДГ 13°С, см. рис. 7.10). Однако степень реорганизации и ее скорость при этих относительно высоких температурах значительно больше. Близость температур исходного совершенствования и температур плавления объясняет тот факт, почему [c.536]

Наличие красной окраски в верхней части поверхностного слоя свидетельствует о совместной кристаллизации здесь селенида и сульфида кадмия, а лимонпо-желтая окраска нижней части слоя указывает на присутствие там одного сернистого кадмия. Следовательно, селенистый кадмий кристаллизуется в более тонком слое, чем сернистый. Распределение этих веществ в поверхностном слое свидетельствует о меньшей скорости кристаллизации в нем селенида кадмия по сравнению с его сульфидом, что связано главным образом с соотношением концентраций этих веществ в стекле. Применяя указанные выше вещества в стекле раздельно или в сочетании друг с другом, а также варьируя их концентрации и режим термической обработки, можно в поверхностном слое стекла получить множество окрасок, располагающихся одна под другой по мере изменения толщины слоя. Пользуясь различной интенсивностью местного охлаждения или обогрева поверхности таких стекол в процессе изготовления из них изделий, можно все имеющиеся окраски в поверхностном слое получить на наружной поверхности стекла. Отсюда возникает возможность создания многоцветного рисунка термическим путем. Стекла, в которых при соответствующей тепловой обработке растворенные в них вещества выделяются в поверхностном слое стекла в виде частиц, вызывающих окраску или глушение его, названы нами термочувствительными. Состав таких стекол и концентрация растворенных в них веществ должны быть подобраны так, чтобы процесс кристаллизации в поверхностном слое изделий происходил в области температур их фор мования и не возникал бы ири температуре отжига стекол. Кристаллизация растворенных веществ в зависимости от их концентрации мо/кет осуществляться при охлаждении или при нагревании стекла. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология