Водяной пар разложение при газификации кокс

В шахтном генераторе периодического действия кокс подогревается в период дутья до 700—1000° путем сжигания части кокса до СОо преимущественно по реакции (1). Затем в период газования за счет аккумулированного в коксе тепла происходит разложение водяного пара главным образом до Н9 и СО. Механизм процессов, протекающих в период дутья, в принципе не отличается от механизма процесса газификации топлива с образованием воздушного газа в шахтном противоточном генераторе. [c.46]

Процесс получения парокислородного газа протекает непрерывно, благодаря чему значительно повышается к. п. д. газификации по сравнению с к. п. д. газификации при получении водяного газа. Например, для кокса с 60 до 84%, для бурого угля с 38 до 74—81%. Недостаток процесса заключается в низкой степени разложения водяного пара, составляющей 40—32%. Расход кислорода на газификацию для бурых углей ниже, чем на коксе, так как бурые угли образуют коксовый остаток в количестве 55—60% от первоначальной горючей массы. [c.85]

Искусственные газы делятся на газы, получаемые при термической переработке топлива, которая заключается в разложении топлива при нагревании его без доступа кислорода, когда, помимо газа, получают еще твердый остаток — кокс или полукокс, и на газы, получаемые при газификации твердого топлива, заключающейся во взаимодействии его с воздухом, водяным паром или двуокисью углерода, когда практически все топливо, за исключением негорючей золы, превращается в газ. [c.11]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

На рис. 1У-16 показан механизированный промышленный газогенератор с кипящим слоем, работающий при атмосферном давлении на парокислородном дутье. Топливом для него являются предварительно подсушенные отходы угля или кокса, а также бурые угли с размером частиц 0,5—12 мм. Высота слоя топлива в спокойном состоянии около 0,5 м, а при продувании парокиспо-родной смесью с давлением (под решеткой) до 3000 мм вод. ст. плотность слоя уменьшается и толщина его увеличивается до 1,5—2,5 м. При газификации бурых углей весовое напряжение сечения шахты составляет около 2200—2400 кг м -ч, а теплота сгоранпя газа 8,5—9,2 Мдж1м . Сравнительно низкая теплота сгорания газа объясняется недостаточной степенью разложения водяного пара. Другими недостатками этого газогенератора являются необходимость предварительной подсушки топлива, большая высота, высокое содержание пыли в газе, плохой выжиг горючих из шлаков и необходимость нодачи кислорода. Производительность подобных установок достигает 70 ООО. и /ч. [c.112]

Схема газогенератора показана на рис. 3.30. Измельченный до 0,15—1,2 мм уголь вводят в нижнюю часть псевдоожиженного слоя, где он подвергается термическому разложению. Получаемые при этом летучие продукты затем газифицируются водяным паром так же, как и углерод топлива. Реактор футерован огнеупорным материалом и снабжен водяной рубашкой. В верхней части аппарата имеется циклон для выделения твердых частиц из газового потока. Давление в газогенераторе 1—2 МПа. Остаточный кокс и отработанный акцептор направляют в регенератор, где кокс сжигают в воздухе, а за счет выделяющегося тепла происходит разлохсение карбоната кальция на СОа и СаО. Регенерированный акцептор возвращается в газогенератор с ним вводится тепло, необходимое для процесса. Около 25% расходуемого на газификацию тенла вносит горячий доломит, а 75% выделяется при его реакции с СО2. Получаемый при этом газ имеет следующий состав 15,5% (об.) СО, 56% (об.) Нг, 10,9% (об.) СО2, 0,1% (об.) С Н2 , 14,1% (об.) СН4 и 3% (об.) N2 [на долю NHa, H2S и др. приходится 0,4% (об.)]. [c.129]

Однако увлажнение водяным паром производят и на воздушпом дутье, причем при добавке к дутью 2—4 /о (весовых) водяного пара не только растут интенсивность плавки и ровность хода печи, но несколько снижается и расход кокса [33]. Увлажнение дутья в топочных слоевых процессах также способствует более интенсивному горению, в особенности легкошлакующихся углей, но здесь главным образом имеют значение чисто эксплуатационные условия, При под-паривании дутья колосники не заливаются шлаком, доступ кислорода к топливу не тормозится, чем и обеспечивается ритмичная работа топки. Чрезмерно большие концентрации водяного пара не способствуют интенсификации процесса, так как реакция в этом случае имеет пулевой порядок (см. гл. X), а также уменьшается степень разложения водяного пара в связи со снижением температуры. В большинстве случаев увеличение концентрации реагирующих газов является мощным рычагом интенсификации важнейших технологических процессов вообще п процессов горения и газификации в частности. [c.556]

Генераторы этого типа системы Лейна целесообразно применять для переработки высокозольного, а также мелкозернистого топлива (10—40 мм). Чтобы образовался достаточно жидкий шлак, к топливу добавляют флюсы (шлаки печей Сименса, мартеновский шлак, известняк, зола из генератора Брассерта). В генераторах этого типа можно получать воздушный газ. Применяется воздушное дутье с добавкой Oj или паро-кислородное дутье. Генераторы работают при очень высоких температурах (до 1700° в нижней части генератора с паро-кислородным дутьем), что обеспечивает высокую интенсивность газификации на коксе (до 210O нмУчас). Степень разложения водяного пара достигает 85%. [c.83]

На рис. 87 показан газогенератор Дейтца с двумя зонами го-)ения. В этом газогенераторе воздух поступает сверху и снизу, продукты сухой перегонки смолы, водяные пары и углеводороды разлагаются в зоне газификации верхней зоны нелетучий углерод — кокс газифицируется по обычному процессу снизу. Генераторный газ отводится из середины слоя. Газогенераторы с разложением смол работают на битуминозных видах топлива, преимущественно на многовлах<ных. Но даже после подсущки последние имеют влажность 15—20% сверх того образуется пи-рогенная вода при сухой перегонке. Водяные пары, попадая з реакционную зону, снижают ее температуру, что ухудщает условия протекания теплообмена кроме того, высокая температура газа не используется для сушки топлива. Таковы недостатки обращенного процесса газификации, но все они окупаются тем, что при нем полностью разлагаются смолы и фенолы. [c.223]

Посредством газификации создаются рациональные формы использования низкосортных углей, торфа, сланцев, древесины и других горючих веществ. Процесс газификации всех видов топлива протекает сходно, поэгому целесообразно рассмотреть его на примере каменного угля. Газификация производится в газогенераторах (рис. 52), представляющих собой вертикальную шахту, в которую сверху загружается топливо, а снизу шахты подводится воздух, водяной пар или какое-либо другое газифицирующее вещество. Топливо, последовательно опускаясь в шахте генератора, проходит зоны I — сушки и подогрева, // — сухой перегонки и разложения смолы. /// — удаления остатков газа из кокса, IV — газификации — восстановления СОг и НгО, [c.221]

Парогазовая смесь поднимается выше через слой раскаленного топлива, соприкасаясь с которым, двуокись углерода и водяной пар восстанавливаются в окись углерода и водород, т. е. в основные горючие компоненты генераторных газов. При дальнейшем движении парогазовой смеси вверх соприкасающееся с ней топливо подвергается сухой перегонке с образованием газа, паров смолы и воды разложения. Топливо, опускаясь вниз, постепенно превращается в полукокс, затем в кокс, который в нижней части подвергается газификации. Смесь генерато рного газа и продуктов разложения, проходя через верхние слои топлива, загруженного в газогенератор, и будучи еще достаточно нагрета, производит сушку топлива. [c.234]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология