Охлаждение при каландровании

Рис. 17.7. Технологическая схема получения пленки каландровым методом (гл. 16) 1 — хранение полимеров и добавок в силосах (см. рис. 17.1, поз. /) 2 — дозирование 3 — смешение в роторном смесителе [интенсивное смешение (11.4 — 11.6, 11.9), плавление с подводом тепла за счет теплопроводности и диссипативного разогрева (9,1)] 4 — смешение на двухвалковых вальцах (10,5, 11.8, 16.1) 5 — контроль за отсутствием металлических включений 6 — каландрование на 1,-образном каландре (гл. 16) 7 — контроль за толщиной 8 — охлаждение пленки в блоке охлаждающих барабанов [охлаждение (9.2—9.5) и ориентация (6.8) пленки формирование НМС (3.6)] 9 — намотка пленки на приемную бобину,

Каландры снабжены различными вспомогательными устройствами, к числу которых относятся раскаточно-закаточные устройства, охладительные барабаны для охлаждения каландрованных полуфабрикатов, ширители для расправления и ширения тканей, кромочные ножи для обрезки краев листа, питательные транспортеры и устройства, обеспечивающие равномерную подачу резиновой смеси. [c.278]

От прокладочной ткани на поверхности каландрованного листа остается отпечаток, особенно в случае смеси с высокой пластичностью. Если поверхность листа должна быть гладкой, например при изготовлении резиновых нитей или резины для передов резиновой обуви, то вместо прокладки применяют пропудривание тальком или тонкодисперсным мелом с помощью различных устройств. Хранение валиков с листованным полуфабрикатом производят на пирамидах, стойках или в вертикальном положении на полу с подстилкой брезента. При хранении валиков в горизонтальном положении они должны опираться на выступающие концы металлической штанги, продетой через отверстие валика. В некоторых случаях после охлаждения производят резку резиновой смеси на куски и укладку ее в книжки с прокладкой. [c.282]

Охлажденную массу подвергают каландрованию на двухвалковом каландре, чтобы получить сырые листы фаолита требуемой толщины и с гладкой поверхностью. Валки вращаются навстречу друг другу с одинаковой скоростью (12 об/мин). Зазор может меняться от 3 до 30 мм. Заготовку пропускают через зазор. 20 мм. Перед каждым последующим пропуском зазор уменьшают на 3—5 мм. Время каждого пропуска — 6—8 мин. [c.39]

Валки каландров изготовляются из чугуна, стального литья, хромированной стали и др. и выполняются полыми, что облегчает их нагревание или охлаждение. Зазор между валками, куда подается резиновая смесь или смесь совместно с тканью, следует точно регулировать. От точности регулирования зависит постоянство каландрованного материала по заданному калибру (толщине) и весу. [c.516]

Несмотря на то, что система организации труда с применением прямого потока усложняет работу подготовительного цеха, она широко используется на шинных заводах. Проведена большая работа по переводу производства основных резиновых смесей (протекторных, каркасных, камерных) на прямой поток. При такой системе упрощается и ускоряется технологический процесс, так как ликвидируются перегрузочные операции, связанные с охлаждением, транспортированием и складированием готовых смесей, сокращается число рабочих, занятых на операциях подогрева резиновых смесей и питания агрегатов, облегчается труд вальцовщиков, снижается расход электроэнергии, улучшаются технологические свойства резиновых смесей (каландрование, шприцевание). [c.186]

Если по ходу процесса каландрованный лист должен подвергаться охлаждению, то перед приемом на транспортер лист проходит через ванну с водой или систему охлаждающих барабанов (см. рис. 19, стр. 119). [c.124]

Это явление можно объяснить ориентировкой молекул каучука в направлении каландрования по выходе из зазора частицы каучука стремятся принять свое первоначальное положение. Если этому стремлению воспрепятствовать, то в листе проявляется каландровый эффект. Закрепление молекул в растянутом состоянии может произойти при накатке каландрованного листа на валик под сильным натяжением или при резком охлаждении листа. [c.130]

Переработка полимеров связана с изменением их физического состояния в результате нагревания или, наоборот, охлаждения. В производстве пленок процессы формования происходят зачастую в переходных областях в области температуры стеклования — ориентация пленок, основанная на явлении вынужденной эластичности в области температуры текучести — каландрование поливинилхлорида и получение полых изделий из жестких пленок методами вакуумного и пневматического формования, при которых основную роль играют пластические деформации полимера. В этих областях в наибольшей степени проявляются релаксационные процессы, зависящие от температурно-временного режима переработки и свойств перерабатываемого полимера. [c.49]

При каландровании материал предварительно размягчают или расплавляют в смесителях, на вальцах или с помощью экструзионных машин. Затем пластичная смесь последовательно пропускается через уменьшающиеся зазоры трех- или четырехвалкового каландра с принудительным охлаждением валков. Каландрование полиэтилена в чистом виде связано с некоторыми трудностями в связи с высокой адгезией полиэтиленовых расплавов к горячей металлической поверхности. Часто допускают однократный проход полиэтиленовой массы через зазор, как например, в производстве листов экструзионным методом [47]. [c.182]

Высокая скорость каландрования Низкая температура каландрования Недостаточное охлаждение пленки [c.57]

Как было отмечено, проницаемость ткани можно регулировать путем горячей или холодной вальцовки или каландрования. Ткань из тугоплавких металлов может заменить пористые материалы там, где требуется прочность, эластичность и большая поверхность. Эта ткань может быть использована для изготовления катодов прямого нагрева, крупных электронных эмиттеров, ракетных сопел с пленочным охлаждением, фильтров для горячих жидкостей и расплавленных металлов, пламягасителей, катализаторов и т. п. [c.195]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый эффект остается закатка же в нагретую прокладку снижает каландровый эффект. К этому же приводит пропуск резинового листа в свободном (ненатянутом) состоянии на транспортере через теплую (60—65 °С) ванну. В производственной практике приходится выпускать за смену пластины различной толщины (от [c.14]

Прессовые вулканизаты получаются с мелкими порами достаточно однородной пористости. Обильное применение молотой слюды для опудривания изделий снижает брак по недопрессовкам формовых губок. Если требуется губчатое изделие с гладкой поверхностью, то заготовку обкладывают каландрованной резиной или формы смазывают клеем. Для облегчения монтажа губчатых прокладок внизу заготовки помещают ткань. В производстве резиновых губчатых прокладок, заготовка которых производится профилированием на червячных прессах, разработан и в настоящее время отечественными заводами применяется поточный непрерывный метод производства. Для этого служит агрегат, состоящий из червячного пресса, вулканизационной ванны с нагретой до 120—130 °С высококипящей жидкостью и устройства для последующего охлаждения прокладок. В состав резиновой смеси входит порофор, являющийся одновременно и вулканизующим средством. [c.228]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый [c.19]

Каландры работают при гораздо более высоких градиентах скорости сдвига и, вероятно, каландрование — это единственный процесс, использующий простой ламинарный сдвиговой поток постоянного направления. Напряжение возникает, но только между охлаждающими приемными валками и последними валками каландра. Поэтому высока вероятность того, что напряжения в расплаве резиновой смеси в точке выхода с последних валков полностью сняты кроме того, продольные напряжения, возникшие в листе (пленке) при охлаждении во время ее движения к приемным валкам, могут вызвать значительную одноосную ориентацию. Скорость горячей пластифицированной резиновой смеси возрастает с приближением к области минимального зазора, где она движется с максимальной скоростью. Далее смесь замедляется до тех пор, пока ее скорость не достигает скорости валка. Поскольку материал движется медленнее, для поддержания материального баланса он должен быть толще, чем зазор. Расширение из-за эластичности не происходит. Увеличение толщины, часто называемое каландровым эффектом , зависит от молекулярной массы резиновой смеси, температуры и скорости каландрования. - [c.73]

Для охлаждения каландрованных листов у каландра устанавливаются охла-ждакнцие устройства в ви1де охлаждающих барабанов или водяных ванн. [c.116]

Например, при наличии в составе смеси ускорителей с низкой критической температурой вулканизации высокий температурный режим каландра нежелателен вследствие опасности подвулканизации низкий же температурный режим препятствует получению листов с гладкой поверхностью и без дефектов. В таких случаях необходимо либо установить совершенно точную температуру каждого валка и поддерживать ее в течение всего процесса каландрования, не допуская отклонений, либо применять специальные прие1мы каландрования, предупреждающие возможность подвулканизации. К таким приемам относится охлаждение каландрованного листа непосредственно после выхода его из за- 19 схема каландрования с охлажде-зора каландра пропуском нием каландрованного листа [c.119]

Каркасные, брекерные и промазочные смеси должны легко ка-ландроваться при минимальных температурах валков каландра, а полученные заготовки иметь гладкую, но достаточно клейкую поверхность, т. е. обладать хорошими адгезионными свойствами к корду и другим текстильным тканям, давать прочную связь между деталями покрышки при их сборке, но не прилипать к прокладочной ткани. После охлаждения каландрованных обрезиненных или промазанных тканей на холодильных барабанах и при их хранении не должно наблюдаться выцветания серы. [c.126]

Каландрованная резиновая смесь из ванны 4 для охлаждения проходит между подающими роликами и поступает под штанцевый нож 6 пресс-автомата ударного действия. В момент вырубки движение полотна прекращается. Вырубленные детали вытал- [c.68]

Поливинилхлорид подается пневмотранспортом из хранилища 1 в бункер-циклон 8, затем через барабанный питатель 9 в двухстадийный вихревой смеситель, состоящий из обогреваемого смесителя 10 и охлаждаемого смесителя 11. Поливинилхлорид, захваченный воздухом из бункера-циклона 8, отделяется в рукавном фильтре 5 и возвращается в общий трубопровод поливинилхлорида. Стабилизатор меламин подается транспортером через бункер — циклон 4 в шаровую мельницу 3, где измельчается и смешивается с небольшим количеством поливинилхлорида. Полученная стабилизирующая смесь подается через вакуум-приемник 6 и тарельчатый питатель 7 в смеситель 10, куда также вводятся расплавленный стеарин и трансформаторное масло. Приготовленная композиция после охлаждения поступает из смесителя 11 через вибропитатель в двухшнековый экструдер 12. Пластициро-ванная при 175—180 °С масса продавливается через плоскощелевую головку и в виде пленки поступает па четырех- или трехвалковый каландр 13. Каландрованная пленка направляется тянущими валками 14 к станку 15, где ее кромки срезаются дисковыми ножами, а сама пленка разрезается на листы гильотинными ножницами. Полученную пленку либо отправляют на склад, либо для получения более толстых листов из нее набирают пакеты на транспортере укладчика 16 и прессуют на этажном прессе 17. [c.109]

Процесс каландрования следует рассматривать как термодинамически комбинированную систему, включающую восемь технологических стадий 1) разработка рецептуры (нахождение взаимосвязи между комплексом требований, свойствами конечного продукта и выбором компонентов) 2) смешение 3) пластикация 4) гомогенизация, желатинизация 5) формования (многоступенчатый процесс вальцевания через зазоры) 6) послекаландровая обработка 7) охлаждение 8) намотка в рулоны. На рис. 9.1 показаны возможные схемы процессов на каландровой линии от стадии 2 до стадии 5. Комбинации отдельных элементов для каландровой линии с одним четырехвалковым каландром и с обычным расположением валков, создает 216 вариантов конструкционного комбинирования. [c.223]

А. к. легко пластицируются их можно перерабатывать на обычном оборудовании резиновых заводов (на вальцах и в закрытых смесителях), а также шприцеванием и каландрованием. При получении резиновых смесей следует избегать предварительной пластикации, т. к. в противном случае А. к. сильно прилипают к оборудованию. При введении в резиновые смеси наиболее широко применяемого агента вулканизации — триэти-лентетрамина (ТЭТА) смесь расслаивается и прилипает к валкам. Перед введением ТЭТА резиновую смесь приходится снимать с вальцев для охлаждения во избежание преждевременного разложения амина. Однако даже в этом случае хранение смеси А. к. с ТЭТА не должно превышать 1—2 дней, т. к. активность амина при хранении сильно падает и физико-механич. показатели вул-канизатов заметно понижаются. При вулканизации резиновую смесь необходимо помещать в охлажденную до комнатной темп-ры форму и вынимать готовую резину после охлаждения ее в форме под давлением. [c.13]

При организации прямых потоков в подготовительных цехах, при непосредственной подаче резиновых смесей на шприцевание или каландрование без промежуточного охлаждения и хранения их, необходимы такие методы контроля, которые позволяют получать результаты через 2—3 мин. В этих случаях обычно ограничиваются определением кольцевого модуля и твердости. Вулканизацию образцов при прямом.потоке производят при температуре 180—190 °С в течение 1 — , 5мин в малогабаритном настольном прессе. [c.276]

Следует всегда учитывать чувствительность хлоропреновых каучуков, особенно полученных серной полимеризацией, к тепловым обработкам. Тепловая предыстория этого каучука — температурные условия сушки, хранения, транспортировки, переработки — могут вызвать подвулканизацию, заметную усадку при шприцевании или каландровании или усадку и деформирование готового изде-лия. Поэтому необходимы максимальное охлаждение оборудования при переработке и соответствующая скорость изготовления смеси. При правильно выбранной рецептуре температура смешения не должна превышать 120 С. [c.88]

Все многообразие методов переработки основано на двух принципах 1) формование в стадии жидкого состояния полимера (из раствора или расплава) с фиксированием формы за счет уменьшения подвижности кинетических элементов путем удаления растворителя или охлаждения расплава 2) деформирование полимерного материала с использованием его пластических (каландрование) или вынуж-денноэластических свойств (формование в твердой фазе). [c.7]

Каландрованные материалы после охлаждения пропудриваются (если это допустимо) или закатываются в прокладочную ткань. Закатывание каландрованных материалов производится на специальных установках. Главной проблемой при этом является создание равномерного натяжения материала, так как при увеличении диаметра рулона скорость его возрастает и натяжение изменяется. Применяются следующие закаточные приспособления. [c.205]

Используя принцип объединения технологических процессов в группу Мак-Келви и расширяя схему Ван-Кревелена, можно более детально классифицировать все существующие методы с учетом исходного состояния полимерных материалов, их состава, а также разновидностей физико-химических процессов, протекающих при формообразовании изделий (рис. 4.1). В первую группу объединены такие методы, как экструзия, каландрование, литье под давлением, получение пустотелых изделий, поскольку в процессе формообразования изделия протекают одинаковые физические превращения. Формообразование изделий в данном случае осуществляется за счет деформации полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии, с последующим охлаждением расплава. Все эти процессы описываются закономерностями течения неньютоновских вязкоупругих жидкостей, а также кристаллизацией или стеклованием полимеров. В качестве исходного сырья используются гранулированные композиции на основе термопластичных полимеров, однако для экструзии и каландрования допускается применение порошкообразных композиций после сухого смешения или расплавов после вальцевания. [c.86]

Резину для пластины толщиной от 2,5 до 10 мм при каландровании дублируют и в прокладке закатывают в рулоны. При этом не исключается каландрование пластины нужной толщины без дублировки. Рулоны с резиной подают с помощью тельфера и монорельса к барабанному вулканизатору. Вулканизацию проводят в 1—2 ручья с последующим охлаждением и разбраковкой. Готовую пластину закатывают снова в рулоны, упаковывают и сдают на склад. [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология