Десорбер сложный

Бутадиен-1-3 сепарируется из остатков потока бутана при смешении с охлажденным комплексным агентом, которым может быть водно-аммиачная уксуснокислая одновалентная медь. Образующийся при этом сложный бутадиеновый комплекс выводится, а бутены, которые сами достаточно легко образуют комплексы, и непрореагировавшие бутаны остаются в технологическом потоке. Бутадиен высвобождается нз комплекса в процессе термообработки в десорбере. [c.258]

В большинстве случаев адсорберы и десорберы— колонные аппараты. Наиболее сложны аппараты непрерывного действия — адсорберы с движущимися зернистым адсорбентом и адсорберы с кипящим слоем адсорбента. [c.158]

Схемы O связями секций колонн обратными потоками используются при абсорбции бензиновых фракций из газов. Например, в процессе каталитического крекинга газобензиновая смесь из сложной атмосферной колонны поступает в абсорбер, орошаемый охлажденным стабильным бензином из десорбера - стабилизатора бензина ( обратный поток ), с верха которого на дальнейшее разделение выводится головка стабилизации. При этом в абсорбер поступает бензин из ёмкости орошения сложной колонны. Пары из этой ёмкости забираются компрессором, после компремирования смесь охлаждается и полученные продукты - газ и конденсат, также поступают в абсорбер. [c.90]

Технологические схемы циркуляционных процессов включают кроме абсорбера и десорбера разнообразное оборудование, причем число десорберов может достигать 3—4. Это вызвано либо необходимостью селективного выделения различных газов за счет постепенного сброса давления или постепенного нагрева, либо необходимостью глубокой регенерации. Соответственно могут применяться более сложные циклы абсорбента, частичная рециркуляция газовых потоков, что часто необходимо для полного разделения смесей. [c.39]

Десорберы-регенераторы. При проведении как непрерывной, так и периодической адсорбции иногда применяют отдельно стоящие десорберы, в которых осуществляется непрерывная десорбция с одновременной регенерацией адсорбента. Эти аппараты конструктивно и в эксплуатации сложнее адсорберов. [c.78]

При интенсификации действующих и новых объектов высокой единичной мощности особое значение приобретает выбор правильной тактики интенсификации. Для сложных газожидкостных систем одним из эф ктивных тактических приемов является так называемый дрейф на различных уровнях. К примеру, при разработке газожидкостных реакторов особенное значение приобретает глубокая проработка вопросов макрокинетики и термодинамики процесса с целью определения его лимитирующих стадий и выбор соответствующих РТ-методов интенсификации. Лишь после этого удается сформулировать требования к основному оборудованию процесса на различных иерархических уровнях и выбрать соответствующие приемы интенсификации из АК-методов. Однако не всегда удается интенсифицировать газожидкостный реактор таким прямым путем. Зачастую приходится многократно возвращаться от АК- к РТ- методам, и наоборот. Такая тактика была использована при разработке крупнотоннажного агрегата синтеза диметилформ-амида, когда пришлось совместить два реакционных процесса с противоположными тепловыми эффектами в едином объеме, химические процессы с тепло- и массообменными и организовать процесс в реакторах-ректификаторах и ре-акторах-десорберах, обеспечить внутренний теплообмен за счет испарения и конденсации одного из продуктов реакции в различных зонах аппарата, оптимизировать конверсию и организовать рецикл непрореагировавшего промежуточного продукта. Новые РТ-методы сочетались на различных уровнях с эффективными АК-методами интенсификации, что создало предпосылки для успешного внедрения объекта в промышленность. [c.12]

В результате побочных реакций моноэтаноламина с диоксидом углерода и присутствующими в углеводородном газе кислородом, сероуглеродом, тиоокси-дом углерода и другими соединениями образуется сложная смесь, имеющая высокие температуры кипения. С сероводородом, например, в присутствии кислорода образуется тиосульфат, не регенерируемый в условиях очистки моноэтаноламином. Количество образующихся побочных продуктов примерно 0,5 % (масс.) на циркулирующий раствор МЭА. Во избежание накопления в системе нерегенерируе-мых продуктов часть раствора МЭА с низа десорбера 14 насосом 12 направляется на разгонку в колонну 18 (часто вместо колонны ставят периодически действующий перегонный куб), куда подается раствор щелочи. Выделившиеся при разгонке водяные [c.58]

Сложные абсорбционные и десорбционные колонны широко используются в промышленности наряду с простыми аппаратами это абсорберы и десорберы с двумя вводами сырьевых потоков по высоте аппарата и комбинированэые или совмещённые аппараты. [c.16]

В конденсатор (рис. 5.12, г) входит парогазовая смесь и выходят два потока сконденсированные компоненты (конденсат) и несконденси-ровавшаяся часть входной смеси. Входяший поток в сушилке (рис. 5.12, б) разделяется на осушенное вешество и испаренные компоненты. Аналогичны процессы, протекаюшие в десорбере (удаление растворенного газа из жидкости изменением температуры, давления) и дистилляторе (частичное испарение компонентов сложной смеси). [c.255]

Первые попытки осуществить адсорбционный метод разделения парогазовых смесей по непрерывной схеме относятся к тридцатым годам нашего столетия. В 1934 г. Эрих Бой предложил непрерывную адсорбционную схему для выделения паров э( ира из эфировоздушной смеси [2). Для того чтобы достичь большей производительности по газу. Бой попытался вести процесс адсорбции в потоке газа, уносящего с собой адсорбент, а в стадии десорбции применить регенерацию медленно спускающегося по десорберу угля острым перегретым паром. При эксплуатации установки выяснилось, что принцип прямотока газ — адсорбент не дает возможности достичь ни полной степени извлечения эфира, ни достаточно полного использования адсорбционной емкости угля. Предложенная Боем технологическая схема состояла из шести высоких адсорберов, в каждом из которых осуществлялся прямоток, а в схеме в целом газ двигался противотоком углю. Схема сложна и не была реализована. [c.261]

Если в газе присутствуют окислы азота, они полностью поглощаются углем, но затем в десорбере восстанав.т1Иваются до элементарного азота. Сложнее проблема с галоидами и их соединеннямп. В некоторых газах концентрация хлора, хлористого и фтористого водорода достигает 2 г/м . Эти компоненты полностью поглощаются адсорбентом, а затем загрязняют десорбированный сернистый ангидрид, что нужно учитывать при переработке последнего в товарный продукт. [c.278]

Подача большого количества стабильного бензина на верх абсорбера связана со сначительными энергозатратами как в абсорбере, так и в десорбере. Кроме того, несмотря на возврат большого количества стабильного бензина в качестве абсорбента, всё же не обеспечивается требуемой степени абсорбции высококипяших углеводородов из сухого газа. Для этого процесса, используемого на Красноводском НПЗ, показана эффективность подачи выше ввода газа в абсорбер конденсата компремируемого газа, а в верхнюю часть колонны бензина из ёмкости орошения сложной колонны, а также ввода в верхнюю часть колонны части охлажденного остатка абсорбера. Наиболее эффективными в дополнение к предыдущим разработкам оказались вывод с тарелки ввода газа всей (циркулирующей) жидкости, смешение с га юм после компрессора, сепарация полученной смеси и возврат жидкой фазы в зону вывода её из колонны. Такая схема работы колонн дает возможность снизить расход абсорбента, подаваемого на верх абсорбера, и тепловую нагрузку холодильников абсорбента, конденсаторов газа после компрессоров в 2 раза, нагрузку кипятильника абсорбера в 1,2 раза при снижении содержания бензиновых фракций в головке стабилизации с 1,7 до 0,04 % масс., этана и нижекипящих с 2,6 до 0,1 % при увеличении производительности блока абсорбции-десорбции на 10 % [c.90]

Технологическая схема производства иода ионообменным методом с использованием конического многосекционного аппарата со взвешенным слоем ионита (рис. IX. 2, б) не требует предварительной очистки от механических примесей и подкисления исходного сырья (процесс идет в щелочной среде). Исходный рассол окисляют гипохлоритом натрия в смесителе и далее окисленную иодсодержащую воду подают в ионообменный аппарат. В аппарате организован непрерывный противоток твердой и жидкой фаз. Насыщенный иодом ионит с помощью эрлифта подают в десорбер. При перегрузке одновременно происходит отмывка ионита деминерализованной водой от солей кальция и магния. Десорбцию ведут сложными растворами (Na l + NaOH) или (Na l + НагЗОз). [c.278]

Насыщенный абсорбент сложного состава из абсорбционной части перетекает во фракционирующую секцию абсорбера. За счет тепла горячего орошения, получаемого в лодогревателе 3, легкие углеводороды отпариваются из насыщенного абсорбента. Далее насыщенный абсорбент нагревается в теплообменнике 6, подогревателе 4 и поступает в десорбер 5. Все компоненты газа 2Сз и выше выводятся с верха десорбера 5, а с низа уходит стабильный бензин. Последний охлаждается в теплообменнике 6, холодильнике 8 и частично направляется в емкости завода. Остальное количество поступает на дальнейшее разделение в колонну 10. С верха колонны выводится фракция бензина, выкипающая до 100—110°С она соединяется с основным потоком стабильного креиинг-бензина. В нижней части колонны 10 получается тяжелая бензиновая фракция, которая после охлаждения подается в качестве тяжелого абсорбента в абсорбер 1. [c.74]

Результаты расчета теплообменника дистилляции приведены в табл, 1,29, из которой следует, что для достижения заданных концентраций диоксида углерода и аммиака в жидкости после ТДС необходимо установить десять противоточных контактных элементов. Приведенная методика позволяет сравнительно просто определить необходимое число контактных элементов для десорберов содового производства. Следует подчеркнуть, что проектный расчет десорберов гораздо сложнее [13] и соверщен-ствуется по мере анализа экспериментальных данных, [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология