Реактор газожидкостные

I - сырьевая печь 2 - реактор 3 — газовый компрессор 4 - компрессор добавочного газа 5 к 6 - газожидкостные сепараторы высокого и низкого давления [c.123]

На рис. 82 представлены принципиальная схема и необходимое оборудование для процесса окисления в трубчатом реакторе. Сырье насосом подают в печь. Нагретое до температуры 180—240 °С око смешивается с рециркулятом и воздухом и поступает в реактор. На охлаждение реактора низконапорными вентиляторами подают воздух. Расход воздуха на обдув труб регулируют, открывая или закрывая заслонки на линии подачи воздуха, в зависимости от заданного температурного режима работы реактора, времени года и других факторов. Часто оказывается достаточным охлаждение реактора за счет тепловых потерь, т. е. при неработающих вентиляторах. Прореагировавшая в реакторе газожидкостная смесь направляется в испаритель-сепаратор фаз. Газы выводятся из верхней части испарителя, а жидкость откачивают с низа. Часть жидкости (в балансовом количестве) выводят из процесса как готовый про-дукт, другую, большую часть — рециркулируют. [c.130]

Технологическая схема процесса практически аналогична схеме процесса гидроочистки. Основные аппараты установки печь (или печи), реактор, газожидкостные сепараторы высокого и низкого давления, стабилизационная колонна. Имеется узел очистки ВСГ от сероводорода, хотя вследствие малой обессеривающей способности катализаторов процесса образование сероводорода незначительно. [c.243]

Режим движения газожидкостной смеси при Шг < ОЛ м/с можно назвать пузырьковым. При увеличении скорости газа, а соответственно и скорости циркулирующей жидкости, что характерно для газлифтных реакторов, газожидкостная смесь [c.85]

Сырье предварительно подогревается в скруббере 2 (скруббером называется парциальный конденсатор) и поступает в реактор /, где крекируется с получением газожидкостных продуктов и кокса. Скруббер для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе. За счет тепла циркуляционного орошения в нижней части скруббера конденсируется наиболее тяжелая часть дистиллята коксования, которая вместе с сырьем возвращается в реактор /. Газожидкостная продуктовая смесь охлаждается в скруббере и уходит в ректификационную колонну на разделение. Реактор и коксонагреватель 3 работают в режиме псевдоожижения. В реакторе псевдоожиженный слой кокса создают путем подачи в низ реактора водяного пара и частично при помощи паров и газов, образовавшихся при коксовании. В коксонагревателе псевдоожижение создают подачей воздуха. При этом часть кокса сгорает, а остальная масса нагревается до температуры 600 °С. Кокс из реактора поступает в коксонагреватель и далее в газификатор 4, где большая часть кокса газифицируется, образуя смесь пара и воздуха. Горячий коксовый газ после коксонагревателя используется для приготовления пара высокого давления, затем проходит через классификатор кокса (где от него отделяются частички кокса), улавливатель сероводорода и далее используется как топливо. [c.177]

После реактора газожидкостная смесь расплавленного полиэтилена и сжатого этилена поступает в разделитель 8, где снижается давление, а затем в сепаратор 9, где разделяются газообразный этилен и расплавленный полиэтилен. Последний попадает в воду и затвердевает. От газообразного этилена в сепараторе 10 отделяется увлеченный газом полиэтилен, а затем охлаждается в холодильнике 11. Этилен промывается в скруббере 12 и вновь поступает на полимеризацию в качестве добавки к свежему этилену. При многократной циркуляции почти весь этилен вступает в реакцию, и выход полиэтилена на прореагировавший этилен составляет 93—98%. В аппарате 13 помещается ксилол, нужный для промывки системы в случае прекращения процесса полимеризации. [c.68]

Тепловой поток Ор используется для расчета или поверхности теплообмена, или допустимого температурного напора А/, что в дальнейшем рассмотрено конкретно для каждой конструкции газожидкостного реактора. [c.271]

Восходящий газожидкостный поток и отчасти высокое давление накладывают ряд специфических особенностей на конструктивное оформление реактора. [c.108]

О преимуществах такого катализатора было сказано выше. Фирма большое внимание уделяет равномерному распределению газожидкостного потока по сечению реактора. [c.161]

Растворитель, содержащий карбонилы кобальта, в смеси с этиленом и синтез-газом (СО На 1 1) поступает в реактор карбонилирования. Газожидкостная смесь предварительно проходит подогреватель, где нагревается до температуры 140—150 С.. Снятие тепла экзотермической реакции может быть осуществлено-либо за счет ввода холодного рециркулята непосредственно в реактор, либо отводом тепла через стенку путем использования части реакционного объема для теплообменника, вмонтированного внутрь реактора карбонилирования. [c.53]

Окисление в трубчатом реакторе. В отечественной практике для производства окисленных битумов применяют змеевиковой трубчатый реактор с вертикальным расположением труб. Окисление происходит в турбулентном потоке воздуха. Движение воздуха и окисляемого сырья, диспергированного в воздухе,— прямоточное. Прореагировавшая газожидкостная смесь поступает из реактора в испаритель, где разделяется на газы и жидкость. Газы уходят с верха испарителя на обезвреживание, жидкая фаза — битум — из нижней части испарителя откачивается в парк. [c.52]

Подробный тепловой расчет газожидкостного реактора показан в примере 9.5. Поэтому здесь ограничимся рассмотрением вопросов, специфических только для кожухотрубчатых газлифтных реакторов, при следующих условиях в качестве теплоносителя в межтрубном пространстве принимаем кипящую воду через теплопередающую поверхность переходит тепловой поток Qp = 7,55-10 Вт коэффициенты теплопередачи имеют следующие значения через барботажную трубу Кг = 1300 Вт/(м"-К), через циркуляционную трубу Кц = 1000 Вт/(м -К). [c.288]

Испаритель представляет собой пустотелый цилиндрический аппарат диаметром 2,6 и 3,2 м и высотой около 14 м, покрытый тепловой изоляцией. Внутри испарителя смонтирован желоб, опускающийся по стенке аппарата спиралеобразно вниз. На этот желоб попадает газожидкостная смесь, поступающая из реактора в испаритель. Стекая по желобу вниз, жидкость освобождается от пузырьков газа. Уровень в испарителе контролируется с помощью поплавкового или пьезометрического уровнемера. В верхней части испарителя установлен предохранительный клапан. В газовое пространство испарителя предусмотрена подача пара (на случай аварийных ситуаций). Для контроля температуры в верхней и нижней частях испарителя установлены термопары. [c.131]

Трубчатый реактор характеризуется высокой эффективностью использования кислорода воздуха. Содержание кислорода в отработанных газах не превышает 3% (об.) [89, 95, 191] при определенных условиях окисления. В частности, содержаний жидкости в газожидкостном потоке в расчете на средние [c.131]

Из указанной выше аппаратуры реакторы-котлы обычно используются в малотоннажных производствах и при работе с полным поглош,ением газа в жидкости. Барботажные колонны используются в крупнотоннажных производствах для обработки гомогенных жидкостей при небольшом тепловом эффекте реакции, когда достаточна удельная поверхность теплообмена Руд = Р/Усм< < 10 м 1, где Р — общая площадь теплопередающей поверхности, м Уем — рабочий объем колонны (объем газожидкостной смеси в колонне), м . [c.267]

Тепловой поток Q r, проходящий через поверхность теплообменных элементов газожидкостного реактора, определяется режимом его работы. В аппаратах с непрерывным протоком газа и жидкости в период реакции (рис. 9.11) [c.269]

Площадь теплообменной поверхности реактора с механическим перемешиванием газа в жидкости рассчитывается по формуле (9.39) с учетом теплового потока, определяемого по формулам (9.62) или (9.66). Коэффициент теплоотдачи а от газожидкостной смеси, перемешиваемой шестилопастной турбинной мешалкой, к стенке сосуда, заключенного в рубашку, можно рассчитать по уравнению [c.272]

Относительная скорость газа зависит от направленности движения газожидкостной смеси. При восходящем ее движении (в барботажных трубах реактора) [c.276]

X 45/60 = 3,75. Примем предварительно среднее объемное газосодержание в реакторе = 0,15. Тогда объем газожидкостной смеси в реакторе согласно (9.59) [c.286]

Приняв по (9.87) высоту газожидкостного слоя в сепарационной части аппарата = 0,25 О = 0,3 м, получим объем жидкости в трубной части реактора [c.288]

Рис. 37. Схема модели полочного реактора с байпасироваиием газожидкостного потока по ступеням.

Газожидкостные реакторы предназначены для осуществления химических превращений в жидкости, в объем которой из газа вносится один или несколько реагирующих компонентов. Чаще этим компонентом является труднорастворимый газ, когда сопротивление массопереносу сосредоточено в жидкостном слое вблизи границы раздела фаз. Из всего разнообразия газожидкостных реакторов здесь будут рассмотрены наиболее распространенные реакторы-котлы с механическим диспергированием газа в жидкости, барботаж-ные колонны и газлифт-ные кожухотрубчатые реакторы. Газожидкостные реакторы-котлы отличаются от аппаратов, рассмотренных в 9.1, тем, что под перемешивающим устройством установлен барботер для введения в аппарат газа и предварительного его диспергирования (рис. 9.8). В качестве перемеши- [c.265]

Из реактора газожидкостную смесь подают на охлаждение, яатем в каплеотбойник 22 и сепаратор 2Ъ, где происходит отделение газообразного амг/иака от нитрилов и аммиачной воды. После разделения фаз нитрилы направляют в сборник технических нитрилов 8, а водный раствор аммиака на сброс. Избыточный аммиак компрессором < возвращается в оборот. Выход ннтриЛов достигает 96 - 98% (масс.). [c.78]

Одноступенчатый процесс гидрокрекинш вакуумных ДИС-.. тиллятов проводится в многослойном (до пяти слоев) реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того, чтобы градиент темпере тур в каждом слое не превышал 25 °С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ (квенчинг) и установлены контактно —распределительные устройства, обеспечивающие тепло— и массообмен между газом и реагирующим ПОТС ком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии. [c.239]

Катализатор распределяется по царгам. В каждой из них слой катализатора располагается между двумя полками-сетками, из которых одна подвижная и поджимается к катализатору пружинами. При таком распределении катализатора по высоте реактора последний можно считать полочным с раздельной подачей части исходного газожидкостного потока под каждую из царг-ступеней (рис. 37). [c.108]

Безденежных А. А., Таранов В. И. Методика исследования продольного переноса в реакторе с неподвижным слоем катализатора и восходящим газожидкостным потоком.— В сб. Каталитическое жидкофазное восстановление ароматических нитросоединепий . Вып. 62. Д., Химия , 1969. [c.166]

Как уже отмечалось выше, при каталитическом гидрооблагораживании нефтяных остатков в реакторах со стационарным слоем катализатора реализуется двухфазный поток (газ-жидкость), причем условия течения газа и жидкости различны и зависят от скоростей фаз и направления подачи газожидкостного Аотока в слой катализатора. [c.92]

I - фильтр 2, 2 - компрессоры добавочного и циркулирующего ВСГ 3 - печь 4 — предварительный реактор i — основной реактор 6 - секщ1я очистки циркулирующего газа 7 - газожидкостные сепараторы. [c.164]

Прохождение потока ингредиентов в проточных реакторах может сопровождаться заметными потерями давления, особенно в случае газов или газожидкостных смесей, как, например, при крекинге углеводородов. Этот случай разобран в примере У-5, а более точный метод расчета градиента давления дан Ченоветом и Мартином . Здесь будут рассмотрены только однофазные жидкости. [c.146]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]

Дополнительным недостатком трубчатых реакторов является довольно быстрое закоксовывание верхней части испаоителей. обусловленное высокой температурой газожидкостного потока, поступающего из реактора, и тем, что жидкая фаза сильно диспергирована в газовом потоке и плохо из него выделяется. Осаждение капель жидкости на горйчих стенках газового пространства испарителей приводит к постепенному нарастанию слоя кокса. Испарители приходится чистить до четырех раз в год [95], что ведет к простоям установки и использованию ручного труда. Кроме того, при нарушении заданного соотношения расходов гудрона, битума (рециркулята) и воздуха закоксовываются и трубчатые реакторы (Полоцкий НПЗ, Омский КРЗ). По этой же причине в результате глубокого переокисления жидкой фазы реакторы теряют проходимость (Ангарский НПЗ). Таким образом, для обеспечения нормальной эксплуатации реакторов необходима надежная работа приборов контроля, в частности расходомеров. Но в случае трубчатых реакторов эти приборы работают в худших условиях при аварийных остановках компрессоров происходит заброс битума в импульсные трубки расходомеров воздуха обратным потоком воздуха пз трубчатых змеевиков, работающих при повышенном давлении [72. [c.72]

В связи с этим нет оснований одобрить рекомендацию, предложенную в работе [194], об установке внутри труб устройства для дополнительного переыешивания реагирующих фаз. В качестве таких устройств предлагаются кольца, расположенные внутри труб на расстоянии 7—10 диаметров трубы друг от друга. Роль колец — воспрепятствовать расслоению газожидкостного потока на жидкость, стекающую по стенке трубы, и газ, проходящий в центре. Но, очевидно, достаточное перемешивание обеспечивается и без колец опыт Омского КРЗ показал практически одинаковую эффективность работы реакторов обычных я с внутренними кольцами. В то же время изготовление реактора с кольцами сложнее [54]. [c.132]

Книга является монографией, наиболее полно освещающей и обобщающей вопросы теории и практики процессов химического взаимодействия газов и жидкостей. В ней рассмотрены физикохимические основы и дано математическое описание этих процессов, их кинетика в различных гидродинамических условиях работы газожидкостных реакторов, абсорберов и их лабораторных моделей, элементы расчета соответствующих аппаратов. В книге приведено большое количество числовых примеров. Ряд разделов может спужить ценным пособием для экспериментаторов в области процессов массопередачи. [c.4]

Важность для химической и смежных отраслей промышленности проблем исследования, анализа работы и расчета газожидкостных реакторов, и в частности абсорбционных аппаратов, в которых физическое взаимодействие сопровождается химическими превращениями, обусловливает большое и все возрастающее внимание, уделяемое этим проблемам многочисленными исследователями у нас в стране и за рубежом. Ежегодно публикуется много работ , посвященных теории и практике хемосорбции. В то же время монографическое освещение и обобщение в мировой литературе эти вопросы нашли пока лишь в книгах Дж. Астарита и П. В. Данк-вертса. [c.7]

Вестертерп обсуждает методы расчета газожидкостных реакторов с мешалками с целью обеспечения максимальной межфазной поверхности. [c.231]

К е п п е d у М. В., L а с h е г J. R., J. hem. Edu ., 46, 533 (1969). Лабораторный реактор постоянного давления для изучения скорости абсорбции газов в газожидкостных реакционных процессах. [c.283]

Газожидкостные реакторы-котлы. Для механического перемешивания газа в жидкости используют [30] стандартные аппараты двух типов реакторы с мешалкой в свободном объеме (тип ГРМС) и реактор с мешалкой в циркуляционном контуре (тип ГРМЦ). Аппарат первого типа можно выбрать из табл. 9.4 по величине его номинального объема. [c.271]

Модели реакторов со стационарным слоем катализатора и однофазным потоком газа (жидкости) уже обсуждались в предыдущем разделе и достаточно полно представлены в литературе [4]. Здесь основное внимание будет уделено моделированию аппаратов со стационарным слоем катализатора и двухфазным газожидкостным-потоком (РССГЖП), в которых через неподвижный слой гранул катализатора непрерывно пропускается газ и жидкость, а также будут рассмотрены подходы к моделированию реакторов с трехфазными потоками и суспендированным слоем катализатора (РГЖПСК) [21, 23]. [c.232]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология