Отражательная печь

Для дальнейщего разделения компонентов черновую медь подвергают огневому и электролитическому рафинированию. Огневое рафинирование проводится в отражательных печах. Первая стадия процесса — повторная продувка расплава воздухом. При этом [c.303]

Рис. 7. Схема термогравиметрической установки с инфракрасной отражательной печью

Элементарная сера (твердая) Отражательная печь 10—12 [c.36]

Никель получают также в шахтных отражательных печах и печах кипящего слоя. [c.40]

Агломерирование цинка Отражательная печь для получения латуни [c.426]

Аноды имеют решающее значение для показателей процесса рафинирования. Рафинировать можно медь любого состава черновую, конверторную, после огневого рафинирования (табл. У1П-1), сплавы меди с никелем, цинком, кобальтом, оловом и другими металлами, а также штейны с меньшим и большим содержанием серы, однако показатели процесса будут различными. Б тех случаях, когда пирометаллургическое рафинирование неэкономично (например, при отсутствии соответствующего топлива), электролитическому рафинированию подвергают медь, из которой неполностью удалены такие примеси, как цинк, железо, свинец, олово и висмут, а также кислород и сера. На какой стадии пирометаллургического процесса медь будет в достаточной мере очищена — в конверторах или только при огневом рафинировании в отражательных печах — определяется уровнем данного производства. [c.312]

Как видно из приведенного обзора, примеси, содержащиеся в аноде, в тЬй или иной мере переходят в катодную медь. В табл. 40 приведены данные о составе исходного анода и катодной меди, причем образец II подвергался окислительно-восстановительной переплавке в отражательной печи. [c.161]

В современных 250—500-г отражательных печах можно довести содержание 5е, Те, Вг, Аз, 5Ь, РЬ, 8п, 2п, Ре до минимума путем окисления кислородом воздуха. После снятия шлаков окисленный металл раскисляется до минимального содержания кислорода Ч [c.178]

Отфильтрованный и промытый шлам, содержащий около 2— 3% меди, смешивают с содой и каким-либо окислителем (МпОг) и подвергают окислительному обжигу в муфелях при 400— 600° С. При этом образуются натриевые соли селенистой и теллуристой кислот. Спек выщелачивают водой и после промывки подают на окислительную плавку в отражательную печь. Щелочной раствор перерабатывают на селен и теллур. [c.218]

Плавление сульфида никеля. производится в отражательных печах, отливка анодов требует осторожности вследствие появления внутренних напряжений при остывании анода, вызывающих чрезмерную хрупкость и растрескивание. В данном случае для снятия хрупкости термически обрабатывают отлитые аноды. [c.388]

Мартеновский процесс, разработанный П. Мартеном, ведут в пламенной отражательной печи. В нее загружают чугун, а также стальной лом, требующий переплавки, и некоторое количество руды. В печь вводятся предварительно нагретые воздух и топливо (в виде газа или распыленной жидкости). При сгорании топлива образуется факел с температурой 1800—1900 °С. Металл и руда плавятся, и в расплав вводят добавки, необходимые для получения стали заданного состава. Выгорание примесей происходит главным образом за счет кислорода воздуха. [c.623]

Для быстрого подъема температуры применяют инфракрасные отражательные печи, в которых источником теплоты служит вольфрамовая нить, помещенная в вакуумную трубку из кварцевого стекла (рис. 4). Эта трубка помещается в одной фокусной точке позолоченного эллипсоидного зеркала, а в другой фокусной точке собираются лучи от инфракрасной лампы. В этой же точке помещается исследуемый образец, температура которого контролируется термопарой, связанной с программным регулятором подъема температуры. [c.11]

Рис. 4. Инфракрасная отражательная печь

Метод непрерывной регистрации изменения массы вещества, вызванной воздействием тех или иных факторов, называется термовесовым или термогравиметрическим (ТГ). Регистрация изменения массы вещества осуществляется различными по своей конструкции весами, фиксирующими относительное изменение массы вплоть до величины 10- . Принципиальная схема термогравиметрической установки, где для нагревания применена инфракрасная отражательная печь, приведена на рис. 7. [c.25]

Мартеновский метод в отличие от конвертерного может использоваться для переработки чугунов разного состава. Плавку чугуна ведут в пламенной отражательной печи. [c.266]

Нередко после хлорирования металлу дают отстояться и в жидком виде направляют для смешения и некоторой дополнительной рафинировки в отражательную печь сопротивления. Алюминий получается с содержанием его 99,5—99,7%. Для получения алюминия высокой чистоты (99,99% А1) металл подвергается дополнительному электролитическому рафинированию (рис. 121). [c.283]

При плавке на штейн в отражательных печах сырых и обожженных концентратов в пыль в зависимости от условий переходит от 3 до 40% Ge, причем пыли, особенно их тонкие фракции, значительно обогащаются германием, [60]. [c.177]

Рис. 19.4. Отражательная печь, применяемая при производстве ковкого железа и стали.

Мартеновскую сталь производят в отражательных печах, т. е. в таких печах, в которых пламя отражается от потолка камеры сгорания и нагревает загруженный материал. Чугун плавят со стальным скрапом и некоторым количеством гематита в печи, обогреваемой газообразным или жидким топливом. Горючее и воздух (иногда обогащенный кислородом) предварительно нагревают, пропуская через камеры с горячей насадкой из огнеупорного кирпича, расположенные по одну сторону печи аналогичные камеры, расположенные по другую сторону печи, обогреваются выходящими из печи газами. Время от времени направление потока газов изменяют на обратное. Углерод и другие примеси, содержащиеся в расплавленном железе, окисляются гематитом и избытком воздуха, поступающим в печь вместе с газом. В процессе плавки производят анализы (плавка занимает примерно 8 ч) и, когда почти весь углерод окисляется, добавляют необходимое для данной марки стали количество кокса, или высокоуглеродистого сплава, обычно ферромарганца, или зеркального чугуна. Затем расплавленную сталь разливают в изложницы, где она затвердевает в виде слитков (болванок). Мартеновскую сталь можно получить вполне определенного качества, благодаря тому что данный процесс подвергается строгому аналитическому контролю на протяжении нескольких часов плавки. [c.550]

К печам этого типа относятся мартеновские, методические нагревательные, отражательные печи и т. д. [c.559]

На рис. 39 показаны два варианта головки форсунки среднего давления, с успехом применяемой на отражательных печах одного медеплавильного завода [30]. Второй вариант конструкции (рис. 39, б) с внутренним распылением и завихрителем воздуха дал более короткий, широкий и устойчивый факел и оказался более эффективным. Производительность форсунки 400 /сг/час. При давлении воздуха от 0,23 до 0,25 ати на распыление 1 кг мазута расходуется от 1,6 до 1,75 нм воздуха, т. е. [c.89]

На рис. 57 показаны два варианта головки форсунки среднего давления, с успехом применяемой на отражательных печах одного медеплавильного завода [27]. При втором варианте конструкции (рис. 57, б) с внутренним рас- [c.146]

Возрастание коэффициента теплоотдачи с повышением температуры (рис. Х-8), близкое к линейному при не очень высоких температурах и ускоренное при температурах выше 1000— 1200 °С, объясняется двумя факторами. При невысоких температурах основное воздействие сводится к з велпченпю теп.юпровод-ности газа kf с ростом температуры. О незначительной роли излучения при температурах ниже 800—900 С свидетельствуют результаты сравнения нагрева металлической детали в отражательной печи и в псевдоожиженном слое (рис. Х-9). При температурах [c.430]

Мартеновский процесс выплавки стали ведут на поду пламенной отражательной печи, снабженной регенераторами тепла отходящих газов для подогрева воздуха и топлива, подаваемых в печь. В зависимости от состава металлической печи различают две разновидности процесса [c.92]

Печь для облшга извести шлам сырье Отражательная печь для получения свинца Вращающаяся сушилка [c.400]

Доменная печь (свинец) Отражательная печь (свинец) Печь Аякс для сплавов марганца [c.426]

При крупномасштабном производстве алюминиевого литья алюминий весьма часто переплавляют в мелких отражательных печах, куда предварительно загружают слитки металла. В этих печах пламя должно быть неинтенсивным и коптящим. Оно не должно бить в металл, так как последний может абсорбировать из пламени водород. Его, как правило, удаляют в конце плавления путем вдувания газообразного хлора. Избыточный кислород также нежелателен, хотя он и способствует образованию на поверхности расплавленного металла защитной окисной пленки. Толщина этой пленки может превысить минимально допустимую величину и привести к излишним потерям металла от переокис-ления. [c.314]

Для извлечения благородных металлов применяют два способа переработки шлама первый состоит из окислительной плавки со свинцом (процесс трейбования) с последующей утилизацией примесей из глетов (РЬО), второй—в окислительной плавке шлама в отражательной печи в смеси с содой, селитрой и кремнеземом. [c.217]

Существует несколько способов переработки шламов. Обычно первой операцией является очистка шлама от меди, которую осуществляют либо сульфатизирующим обжигом (нагреванием шлама до 500—600° С в смеси с серной кислотой) и последующим выщелачиванием в воде, либо растворением меди в серной кислоте в присутствии кислорода воздуха. В результате такой обработки содержание меди в шламе должно снизиться до 0,5—4,5%- Затем шлам поступает в отражательную печь, где сначала обжигается, а потом плавится в присутствии кварцевого песка, соды и окислителя — селитры. Все металлы, за исключением серебра и золота, ошлаковываются, а в печи остается расплав, содержащий до 80—95% Ад и до 15—20% Ап, который отливается в слитки (металл Дорэ) и отправляется на аффинажные заводы. [c.30]

По способу переплавки со свинцом пульпу сырого шлама из отстойников перекачивают в большую отражательную печь для окислительной плавки серебристого свинца. Сначала ее подсушивают на поду, затем в печь загружают до 100 т свинца, который после расплавления растворяет металлические компоненты шлама. Температуру повышают до 700° и проводят методическую окислительную плавку. Примеси меди и других металлов, последовательно окисляясь, дают фракции глетов, обогащенные тем или другим металлом. Глеты передают в цех рафинирования свинца, где извлекают ту или Иную примесь. Дальнейшее окисление свинца в печи дает оборотный серебристый глет и сплав серебра с золотом (металл Доре). [c.217]

Согласно данным завода Инспирейшн Коппер, в катодах содержится 99,92% Си. На заводе в Катанге, где используются растворы, обогащенные медью, получается высококачественная катодная медь 99,93—99,95%. Обычно катоды, получаемые на заводах гидроэлектрометаллургии, поступают в переплавку в отражательные печи, после чего они используются в качестве меди марки М1 для производства сплавов и изделий из красной меди, но не для электротехники. [c.234]

Первой стадией переработки рассматриваемой руды является ее обогащение. Для отделения u-Ni-минepaлoв от пустой породы руду измельчают и обогащают флотацией. Руда увлекается пеной, перетекающей через борта барботера и затем поступает на фильтр. Полученный таким образом концентрат подвергается обжигу на многоподовой печи, снабженной гребками (аналогично обжигу пирита при сернокислотном производстве). Обжиг позволяет понизить содержание серы. Следующая стадия технологической схемы — плавка в отражательной печи (так называемая плавка на роштейн — сырой (грубый) камень ). В отражательной печи факел пламени горящей нефти или газа отражается от верхнего свода печи и падает на раскаленную руду. Содержание серы еще более понижается, количество меди и никеля в роштейне составляет —16% химический состав роштейна Си25 + + N 382. Содержание сульфидов меди и никеля на стадии обработки в отражательной печи благодаря выгоранию серы и отделению расплава силикатов повышается от —0,5 до —50%. [c.145]

Для удаления примесей руду подвергают сначала обогащению гравитационным способом, затем обжигу. При обжиге сульфиды железа, меди, мышьяка и висмута превращаются в окислы, а сера удаляется в виде 80г. Затем применяются магнитная сепарация для удаления железа, флотация для удаления невыгоревших сульфидов и обработка концентрата соляной кислотой с целью переведения в раствор висмута в виде В1С1з. Следующей и основной стадией процесса является плавка в отражательной печи при 1000—1400° С, при этом происходит восстановление 8пОг 8п02+2С=8п+2С0 — н получается так называемое черновое олово. [c.199]

При обжиге медных концентратов таллий существенно не возгоняется. Плавка в отражательной печи приводит к распределению таллия между штейном, шлаком и пылями примерно в равных отношениях. При полупиритной плавке (плавка с уменьшенным расходом кокса, при которой необходимая температура достигается частично за счет горения пирита) в шахтных печах в возгоны иногда переходит 50% таллия. Еще больше ( 80%) он улетучивается при медно-серной пиритной плавке (плавка с небольшим расходом кокса, который сгорает в середине печи за счет двуокиси серы, поэтому сера в печных газах присутс- Рис. 84. Давление пара окислов, твует большей частью в элементар- сульфида, хлорида и иодида таллия ном состоянии). В этом случае около 60% таллия оседает с пылью в электрофильтрах и 20—25% конденсируется вместе с элементарной серой. При конвертировании медных штейнов переходит в шлаки 50—75% таллия, 10—15% — в пыль и газы и 20—30% —в черновую медь. Такое поведение таллия в медеплавильном производстве объясняется, по-видимому, образованием сложных соединений с участием таллия и меди, вследствие чего медь является как бы коллектором для таллия. При фьюминговании медных шлаков возгоняется 90—95% таллия [93]. [c.341]

Ковкое железо— -аочт-а чистое железо с содержанием 0,1—0,2% углерода обшее количество всех примесей в нем не превышает 0,5%. Его получают переплавкой чугуна в отражательной печи с подом, изготовленным из окиси железа (рис. 19.4). При перемешивании расплавленного чугуна окись железа окисляет растворенный углерод до окиси углерода сера, фосфор и кремний при этом также окисляются и переходят в шлак. По мере удаления примесей температура плавления железа повышается и масса -загустевает. Тогда ее извлекают из печи и обрабатывают паровым молотом для отделения от шлака. [c.548]

Косвенный направленный теплообмен может быть организован и при замене кладки холодной поверхностью с весьма высоким коэффициентом отражения (рк =0,950,97). Печи этого типа были названы безынерционными они созданы впервые в СССР И. С. Назаровым и М. А. Кузьминым [215, 147]. Название безынерционная печь нельзя считать удачным, так как оно не характеризует ее особенности как теплообменного аппарата. Правильнее называть их рефлекторными или отражательными. Следует подчеркнуть, что термин отражательные печи сейчас неправильно применяется к некоторым типам пламенных печей, имеющих опнеупорную кладку. [c.340]

Рис. 39. Варианты форсунок среднего давления для отражательных печей, усовершенствованные бригадой Гинцветмета под руководством проф. И. М. Рафаловича

Справочник химика 21

Химия и химическая технология