Вода температура в основных циклах

На промыслах трестов "Бугурусланнефть" и "Кинельнефть" был применен комбинированный способ деэмульсации нефти — термохимический, при котором эмульсированную нефть нагревали и обрабатывали химическим реагентом деэмульгатора НЧК (нейтрализованный черный контакт). Характеристика НЧК уд. вес 1,05-1,08 воды по Дину и Старку 84-85 сульфокислот 14-15 минеральных масел до 1,5%. Многочисленные лабораторные опыты с бугурусланскими эмульсиями показали, что во всех случаях увеличение дозировки НЧК сверх потребного для полной деэмульсации нефти не давало отрицательного эффекта и ускоряло процесс деэмульсации. Повышение температуры от 20 до 40 °С не оказало сушественного влияния на процесс деэмульсации, и отстой при 20, 30 и 40 °С был одинаков. НЧК смешивали в коллекторе с эмульсированной нефтью, смесь их поступала в теплообменник, где ее подогревали и направляли дальше в резервуары для отстоя. Отстоявшуюся нефть по магистральным нефтепроводам перекачивали в резервуары товарного парка. Опыт применения термохимического способа деэмульсации с добавкой НЧК на промыслах треста "Бугурусланнефть" полностью себя оправдал. При существующем технологическом режиме процесса обезвоживания нефть сдавали с содержанием воды 1—1,2 %. К числу основных недостатков термохимического способа деэмульсации нефти относили потерю легких фракций, использование которых в общем цикле деэмульсации не предусматривалось. [c.73]

Потери тепла наружными стенками электролизера за счет лучеиспускания и конвекции составляют незначительную часть общего теплового баланса электролизера. В основном тепло выводится из электролизера с потоком католита и парами воды, уносимыми с водородом и хлором. Затраты тепла на испарение влаги возрастают с ростом напряжения и температуры в электролизере. При напряжении 3,5 В (без учета потерь в наружной ошиновке) почти половина всего количества тепла отводится за счет испарения воды. В конце цикла работы анодов с ростом температуры электролита затраты тепла на испарение увеличиваются еще больше. [c.192]

Эффективность закрытого смесителя повышают за счет сокращения цикла смешения. В основном это достигается увеличением частоты вращения роторов, а также, до некоторой степени, за счет увеличения давления плунжера. Можно увеличить производительность в два раза, соответственно увеличивая частоту вращения, например, с 30 до 60 об/мин. Современный метод повышения производительности — смешение с теплой водой. На рис. 2.2 показано влияние температуры охлаждающей воды на продолжительность цикла смешения для резиновой смеси на основе натурального каучука. [c.21]

Оттуда суспензия дифенилолпропана в феноле и соляной кислоте проходит за короткое время змеевик подогревателя// и поступает в колонну 12. Там при остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. и температуре в кубе ПО—120 °С отгоняются вода, НС1 и основное количество фенола. Выводимую с верха колонны смесь этих веществ обрабатывают в аппаратах 10 v. 9 для регенерации фенола, возвращаемого в емкость 2, и хлористого водорода, подаваемого в реакторы. Из куба колонны 12 дифенилолпропан с оставшимся фенолом направляют в колонну 14, где при остаточном давлении 30 мм рт. ст. и температуре в кубе 160 °С отгоняется остальной фенол. Его возвращают в цикл, а дифенилолпропан направляют в сепаратор 15 и далее в колонну 16 для отгонки остатков фенола с паром при 160— [c.138]

Все, без исключения, этапы пуска установки играют важную роль в процессе подготовки катализатора к реакционному циклу. Сушка катализатора - это подготовительный этап перед восстановлением. Известно, что восстановление контакта во влажной среде снижает его активность. Это обуславливается уменьшением дисперсности платины и снижением кислотной функции носителя из-за выноса хлора. Особенно чувствительны к высокой влажности циркулирующего газа катализаторы серии КР. Таким образом, график и условия сушки должны выбираться так, чтобы основная масса воды была удалена из системы при возможно более низких температурах. Этого можно добиться, производя сушку при низком давлении и максимальной циркуляции газа. Тогда основная масса воды удаляется уже при 150-200°С - до 91%. [c.66]

Серьезное значение имеет стабилизация температуры воды и хорошее охлаждение воды перед поступлением в теплообменную аппаратуру. При температуре воды выше 27 °С на входе в теплообменники трудно обеспечить необходимое охлаждение газа. Поэтому оправдано оснащение коксохимических предприятий холодильными агрегатами предпочтительно абсорбционного типа (открывается возможность использования имеющихся на предприятии вторичных тепловых ресурсов) для захолаживания ограниченных объемов замкнутой в цикле воды, идущей на доохлаждение газа на основных переделах цехов обработки газа. При этом достаточно применения теплоносителей (хладоносителей) с температурой +5°С, использование которых связано с расходом 3,8-4,0 руб/ГДж холода/ч. [c.220]

В случае применения для основного сульфирования олеума нлн газообразного серного ангидрида процесс осуществляют при повышенных температурах (70—100°) методом рециркуляции исходного сырья. При этом с каждого цикла сульфирования отбирают свой гудрон. После этого сырье промывают водой и направляют на последующее сульфирование. [c.95]

Схема одного из типов заводской установки для синтеза аммиака показана на рис. 1Х-2. Процесс ведут при температурах 400— СОО °С (на катализаторе) и давлениях 10—60 МПа. Равновесие устанавливается при этом достаточно быстро. После выделения аммиака из газовой смеси последнюю вновь вводят в цикл. В настоящее время синтез аммиака является основным промышленным методом получения связанного азота с ежегодной мировой выработкой, исчисляемой десятками миллионов тонн. Молекула ЫНз имеет форму треугольной пирамиды (рис. 1Х-3). Так как электроны связей И — N довольно сильно смещены от водорода к азоту (рны = 0,28), молекула аммиака в целом ха рактеризуется значительной полярностью (длина диполя 31 пм). Аммиак представляет собой бесцветный газ (т. пл. —78 °С, т. кнп. —33 °С) с характерным резким запахом нашатырного спирта . Растворимость его в воде больше, чем всех других газов один объем воды поглощает ири О С около 1200, а прн 20"С — около 700 объемов К Нз. Продажный концентрированный раствор имеет обычно плотность 0,91 г/см и содержит 25%, (масс.) N1 3 (т. е. близок к составу ЫНз-ЗНгО). [c.251]

При экстракции всех полиамидов в воде или спирте циклические олигомеры растворяются в растворителе в основном — это циклические димеры. Доля циклических олигомеров при равновесном состоянии полимерной системы возрастает с повышением температуры и увеличением содержания воды в системе. На рис. 2.6 показана взаимосвязь между равновесным содержанием циклического олигомера и содержанием воды в системе вода — капролактам — поликапроамид [23]. Впоследствии в результате исследований, проведенных с помощью методов хроматографического анализа, были выделены из экстрактов ПА 6 и 66 низкомолекулярные продукты, которые, как было доказано, включают циклические олигомеры, содержащие вплоть до 9 атомов углерода в цикле. Такие соединения, а также димеры и тримеры были позднее выделены и из ПА 11. [c.63]

Процесс сушки масла на цеолитовой установке следующий. Масло насосом подается через фильтр в адсорберы и далее через второй фильтр поступает в трансформатор или другую емкость. Нагреватель масла включают в основном в холодное время года. Как правило, при температуре 14—20° С сушка масла достаточно эффективна. За один цикл фильтрования электрическая прочность масла повышается с 10—20 до 58—60 кв, а содержание воды, соответственно, снижается с 0,01 до 0,001—0,0014%. Для такой [c.194]

Механизмы коррозии. Авторы считают, что основными агрессивными веществами являются сами кислые газы. Действительно, с повышением концентрации кислых газов в растворе коррозия аппаратуры усиливается. Свободная или агрессивная СО а вызывает интенсивную коррозию, особенно при повышенных температурах и в присутствии воды. Механизм коррозии в этом случае заключается в реакции металлического железа с угольной кислотой с образованием растворимого бикарбоната железа [7]. Дальнейший подогрев раствора может вызвать выделение СОз и осаждение железа в виде относительно нерастворимого карбоната. Железо можно также удалить из раствора гидролизом его до основных карбонатов или гидроокисей с последующим окислением до менее растворимых соединений трехвалентного железа или осаждением в виде сульфидов действием НзЗ. С последней реакцией может быть связано потемнение раствора, часто происходящее при очистке газа, содержащего СОа и НзЗ. При повторном насыщении углекислотой и последующем нагревании раствора в нем растворяется дополнительное количество железа, и цикл коррозии таким образом повторяется. Такой механизм процесса может вызвать довольно быструю коррозию углеродистой стали, особенно в узлах, где имеются высокая температура и высо- [c.48]

Для того чтобы избежать присущих электролитическому способу получения водорода органических недостатков, предлагаются в качестве альтернативы всевозможные способы термохимической диссоциации воды. К сожалению, для прямой, без вмешательства извне, диссоциации молекулы воды требуется исключительно высокая температура (около 2000°С). Высокотемпературная диссоциация воды, по нашему мнению, экономически невыгодна и несовместима с нашими предположениями, высказанными выше. Однако имеется целый ряд ступенчатых химических реакций, базирующихся в основном на системе Redox , которые позволяют снизить температуру диссоциации до 650— 900°С, т. е. до температурного уровня, достигаемого при использовании атомных реакторов, и поэтому не зависящих от наличия ископаемого топлива. Одну из подобных систем, получившую название цикла Маркетти (марк-9), можно представить следующим образом [c.231]

Взгляды H.A. Кудрявцева на образование нефти из углеводородных радикалов развивал И.В. Гринберг, который тоже считал УВ радикалы основными исходными кирпичиками при образовании нефти. Эти радикалы (СН, Hj, СН3), согласно концепции И.В. Гринберга, образуются при процессах деструкции карбонатов и воды при высоких температурах (более 700°С) в верхней мантии и(или) глубоких зонах земной коры в вакуумных реакционных ловушках, формирующихся в узлах пересечения глубинных разломов. В зависимости от соотношения метильных и метиленовых групп формируются нефти разного состава при избытке метильных групп — алканы, при преобладании метиленовых — цикланы, арены формируются при наличии кроме метила и метилена, свободного углерода. [c.191]

Совместное действие воды и движущегося транспорта является основным фактором разрушения дорожного покрытия. Вода вдавливается в дорожное полотно перед движущимся колесом и выжимается позади него. Для оценки поведения асфальтобетона в дорожном покрытии используют испытательные машины, в которых колесо с резиновым протектором движется по кольцевому треку. Критерием долговечности дорожного покрытия является количество циклов движения колеса до наступления интенсивного разрушения модельного покрытия. В другом приборе образец асфальтобетона подвергается воздействию повторных нагрузок на изгиб и сжатие при температуре О и 50 °С при определении модуля упругости, предела прочности на растяжение при изгибе и комплексного показателя вязкой деформации. Результаты исследований показывают, что разрушение покрытия меньше при большой скорости движения (числа оборотов) колеса на испытательном стенде. Это явление объясняется тем, что при небольшой скорости движения продолжительность контакта колеса и дорожного покрытия становится достаточной для создания не только эластичных, но также и необратимых деформаций в асфальтобетоне. [c.762]

Основными агрегатами для растворения силикат-глыбы являются автоклавы (стационарные и вращающиеся) и аппараты для безавтоклавного растворения. Как в стационарных, так и во вращающихся автоклавах разогрев силикат-глыбы и поддержание требуемых температуры и давления осуществляется острым паром. Процесс растворения осуществляют при 0,3—0,7 МПа и температуре 135—165 °С. Длительность варки в стационарных автоклавах составляет 5—6 ч и превышает длительность растворения силикат-глыбы во вращающихся автоклавах (1—2 ч). Кроме более длительного цикла растворения, к недостаткам стационарных автоклавов следует отнести возможность образования значительных нерастворимых остатков, которые требуют систематического удаления. Процесс варки включает засыпку в автоклав силикат-глыбы, залив в автоклав части воды (обычно горячей), требуемой для получения раствора нужной концентрации, герметизацию автоклава, включение механизма вращения (для вращающихся автоклавов) и подачу острого пара до достижения необходимых параметров растворения. При этом вода, образовавшаяся во время прогрева автоклава за счет конденсации пара, участвует в процессе растворения силикат-глыбы. После прогрева всей системы до заданной температуры подачу пара прекращают, а процесс осуществляется за счет экзотермической реакции. Соотношение количества воды, подаваемой непосредственно на силикат-глыбу, и воды, полученной при последующей конденсации острого пара, зависит от конструкции автоклава, температуры исходной воды, величины загрузки, параметров растворения и т. д. Обычно массовое соотношение исходной воды и силикат-глыбы близко к 2 1. [c.157]

Рис. 46. Четыре отрезка изобар температур кипения и конденсации [точки Az соответствуют составу основной фракции, перегнанной в двухступенчатый эбуллиометр изобары получены при добавлении воды (/), этанола (//), бензола (III) и цикло-гексана (IV)].

Растрескивание же является основной причиной брака в производстве шарикового катализатора. Катализатор после сушки сохраняет еш,е 7—12% адсорбци-онно и химически связанной воды. Чтобы удалить и эту воду, а также снять внутренние напряжения, возникшие при сушке, катализатор необходимо длительно прокаливать при более высокой температуре, что и осуществляется в прокалочных печах, завершающих производственный цикл получения катализатора. [c.65]

В табл. 8.8 показана достигнутая и предполагаемая температура теплоносителя на выходе из атомных реакторов различного типа [598]. Перечислим основные достоинства термохимических циклов 1) неограниченный источник дешевого сырья (вода) 2) энергия вносится в процесс в своей наиболее дешевой форме — тепла атомного реактора 3) все промежуточные продукты химических процессов возвращаются в цикл, т. е. система теоретически не должна иметь отходов 4) реакции цикла протекают при сравнительно невысоких температурах 5) водород и кислород, получаемые в процессе, легко разделить в ходе кругового цикла 6) энергия тепла атомного реактора непосредственно превращается в химическую энергию водорода 7) большинство предлагаемых процессов не сопровождаются образованием побочных продуктов 8) в качестве химических реагентов. [c.403]

Для получения порошков электролитического никеля применяют электролиз в режиме предельной плотности тока, когда одновременно с ионами никеля разряжаются ионы водорода. Во избежание выпадения на катоде гидрата закиси никеля в растворы вводят избыток МНз для растворения образующейся Ы1(0Н)2. Это обеспечивает получение на катоде чистого никеля, не загрязненного основными солями. Применяют следующий режим электролиза, разработанный Б. В. Дроздовым . Раствор 0,2-н. N1804+ (0,6—0,7-н.) ЫН4С1. Чтобы довести pH до 8—10, вводят раствор ЫНз. Электролиз ведут с применением анодов из электролитичеокого никеля. Катодами служат никелированные трубки, через которые течет холодная вода. Температура раствора не должна превышать 25—30°, в противном случае получается крупнозернистый порошок. Плотность тока достигает 1000 а м . Катоды вставлены в ящики из пористого полотна, в которых собирается падающий порошок. Выход по току 50—60%. Вследствие различия между выходами по току на аноде и катоде в растворе накапливается никель. Это вызывает необходимость частого вывода растворов из цикла и регенерации их. [c.384]

NAM моделирует процессы стока на водосборных территориях с преобладанием сельскохозяйственных угодий. Вычисляется содержание воды в четырех типах взаимосвязанных накопителей за счет процессов снегообразования и снеготаяния, поверхностного стока, формирования почвенных вод в корнеобитаемом слое и грунтовых вод. Накопителям соответствуют реальные физические компоненты водосбора. Основные исходные данные модели — это осадки и потенциальная эвапотранспирация, а если используется модуль снегообразования и снеготаяния, — то и температура. Основные результаты моделирования — значения стока и уровня грунтовых вод, а также информация о таких элементах наземной фазы гидрологического цикла, как изменение во времени содержания воды в почве и пополнения грунтовых вод. Модель NAM — широко апробированный инструмент на [c.299]

Опытами, проведенными на ГТ-550 Невского машиностроительного завода им. В. И. Ленина, было установлено, что при относительном расходе воды на испарп-тельное охлаждение воздуха впр=0,040 кг/кг воздуха в компрессоре, имеющим степень повышения давления С=6, основные показатели ГТУ изменились следующим образом температура воздуха за компрессором снизилась с 232,5 до 79,7°С, коэффициент отдачи полезной мощности увеличился с 32,4 до 45,5%, к. п. д. цикла на муфте увеличился с 0,261 до 0,332 (при регенерации Ф=0,75) [57]. [c.61]

Э-1 выводится экстрактный раствор. Оптимальные результаты достигаются при наличии градиента температур по высоте колонны. Для поддержания этого градиента часть экстрактного раствора охлаждается и возвращается в нижнюю часть экстрактора. При охлаждении из экстрактного раствора выделяется некоторое количество растворенных углеводородов, которые образуют орошение в нижней части экстрактора. Количество орошения увеличивают путем подачи в нижнюю часть Э-1 фенольной воды. Вода уменьшает растворимость углеводородов в феноле, вызывая выделение из экстрактного раствора еще некоторого количества растворенных углеводородов. Рафинатный раствор с верха Э-1 поступает в отстойную емкость Е-2, откуда подается в колонну К-2. Отстоявшийся в Е-2 фенол возвращается в верхнюю часть Э-1. В К-2 отгоняется основное количество фенола, содержащегося в рафйнатном растворе. С низа К-2 рафинатный раствор перетекает в отпарную колонну К-3, где остатки фенола отгоняются с водяным паром. С низа К-3 рафинат после охлаждения отводится с установки. Экстрактный раствор с низа Э-1 поступает в конденсатор смешения Кн-1, куда направляются также пары воды и фенола из отпарных колонн К-3 и К-6. Экстрактный раствор, поглотив в конденсаторе Кн-1 воду и фенол, поступает далее в сушильную колонну К-4, где от него отгоняется вода в виде азеотропной смеси с фенолом. Основная часть паров азеотропа конденсируется и направляется в сборник Е-3, а избыток паров, минуя конденсатор-холодильник, поступает в нижнюю часть К-1. Из К-4 экстрактный раствор направляется в колонну К-5, где отгоняется основная масса сухого фенола. С низа К-5 экстракт с небольшим количеством фенола поступает в отпарную колонну К-б, где остатки фенола отпариваются с водяным паром. Пары сухого фенола из К-2 и К-5 после конденсации поступают в сборник сухого фенола, откуда сухой фенол подается в верхнюю часть Э-1. Фенольная вода из Е-3 поступает на орошение сушильной колонны К-4, отпарных колонн К-3 и К-6, а также в нижнюю часть экстрактора Э-1. Острый пар, направляемый в колонны К-3 и К-6, вырабатывается из конденсата, накапливающегося в сборнике Е-1. Таким образом, вода на установке циркулирует в замкнутом цикле. [c.291]

Нз за большого объема коксовых реакторов и гидродинамической неустойчивости струи каналы образуются неравномерна гсак по сечению аппарата, так и по его высоте. Анализ из-иепения температурных полей в оболочке реактора в процессе охлаждения кокса водой позволил установить, что в каждом цикле коксования траектория каналов имеет вероятностный характер. Например, обнаружено в одном из цнклов наличие двух основных каналов, которые на высоте 5 м расходятся от центра к периферии, а на высоте 12 м сходятся в направле-1 ип оси аппарата. В вышележащих слоях имеются несколько каналов, на которые распределяются основные. В этом случае образуются значительные застойные зоны, п которых температура не изменяется в течение всего процесса охлаждения. В принципе это означает, что условия для образования кокса в объеме реактора резко отличаются, а это прежде всего влияет на гранулометрический состав кокса. [c.160]

Анализ имеющейся адекватной информации о коррозии углеродистой стали в морской воде [73—76] позволяет составить более широкое представление о влиянии места проведения испытаний и о пределах изменения стационарных скоростей коррозии прн продолжительных экспозициях. Зависимости коррозионных потерь от времени имеют в основных чертах такой же вид, как и обсуждавшиеся выше. После высоких потерь в начальный период экспозиции скорость коррозии уменьшается и приближается к стационарному значению, которое, как можно предположить, определяется совместным влиянием обрастания и бактериальной активности. В табл. 162 представлены начальные и стацио -нарные значения скоростей коррозип стали в 7 различных местах. Стационарные скорости коррозии рассчитаны 1Ю наклону линейного участка зависимости коррозионных потерь от времени экспозиции. Хотя температуры, формы обрастания и сезонные циклы роста в местах проведения испытаний существенно отличаются (географическая широта изменяется от 9 до 51" северной широты), стационарные скорости коррозии углеродистой стали во всех случаях лежат в пределах узкого интервала 50—75 мкм/год. [c.451]

Аналогичный способ определения удельной радиоактивности цианистого натрия, но без гидролиза циангидрина описан в работе 89] в связи с определением восстанавливающих сахаров и восстанавливающих концевых групп в полисахаридах. Однако при этом использовали несколько другие условия, которые позволяли определять 0,0001—0,001 мМ сахара в присутствии двухкратного или трехкратного избытка цианида. В пробирку помещают 20 нл раствора сахара (содержащего менее 0,001 мМ сахара) и добавляют 10 нл 0,6 М раствора NH4 I и 10 нл раствора Na N, содержащего NaOH. Раствор реагента 0,26 М по цианиду и 0,5 М по иону натрия. Сразу же после добавления реагентов пробирку закрывают пробкой и нагревают в течение 24 ч при температуре 50—55 °С. Затем для удаления избытка цианида в пробирку добавляют 107о-ную муравьиную кислоту, выпаривают раствор досуха при температуре 60 °С и проводят еще два цикла выпаривания с добавлением воды. Одновременно с описанным основным анализом аналогичным образом ведут анализ известного количества глюкозы с целью определения удельной радиоактивности цианида. [c.117]

Коррозия. В противоположность этаноламиновым растворам и растворам солей щелочных металлов, имеющим обычно основной или нейтральный характер, вода ири абсорбции значительных количеств СО, приобретает кислотный характер. Как и следовало ол идать, это приводит к коррозии аппаратуры на установках водной очистки газа от СО но в отличие от других процессов в этом случае агрессивность среды невелика, так как температура во всем рабочем цикле процесса равна или близка к температуре окружающей среды. Низкие температуры являются, конечно, благоприятным фактором для снижения интенсивности коррозии, а отсутствие теплообменников уменьшает количество металла, подвергающегося коррозионному воздействию. [c.120]

Разработаны методы и аппаратура для удаления СОг пз воздуха прп помощи органических поглотителей — растворов аминосппртов, которые регенерируют при низкой температуре. Лучшим поглотителем оказался 25%-ный раствор моноэтаноламина. Система включает несколько колонок, в которых происходят поглощение СО2, отмывка реагента и регенерация адсорбента при его нагревании. При данном способе очистки могут быть реализованы хорошие массо-габаритные параметры ЭУ. К недостаткам метода следует отнести значительные потери напора в условиях большого расхода при малом давлении воздуха и частичный унос органических поглотителей, которые, попадая в ТЭ, снижают их электрохимические характеристики. В качестве адсорбентов могут быть использованы мембраны из основных анионообменных смол. Мембраны изготовлены из слабощелочных смол с сетчатой макромолекулярной структурой, которые предварительно- обрабатывают основаниями (КаОН или КН40Н), промывают в воде и сушат в атмосфере азота. Входящий в ЭХГ и выходящий из него потоки газа попеременно направляются к мембранам с помощью специальных регуляторов. Каждая мембрана обеспечивает проведение 12 адсорбционно-восстановительных циклов. Производительность аппарата, содержащего 127 г смолы, составляет 2200 л воздуха за каждый цикл. [c.125]

Кубовый остаток с ректификационной колонны, где очищают и обезвоживают метанол, содержит метилбензоат, метилтолуилат и иногда воду. С целью их разделения используют наса-дочную колонну с восемью распределительными тарелками. Высота колонны 14,5 м, диаметр 400 мм температура куба колонны 220—230, верха 198—203 С. Выходящие пары метил-бензоата конденсируются в холодильнике и сливаются в емкость для метилбеизоата. Он может быть использован как. консервант после омыления едким натром или как добавка в производстве лаков. В кубе колонны накапливается метилтолуилат (с незначительным содержанием метилбеизоата), который возвращают в цикл производства. Таким образом, производство ДМТ является сложным технологическим процессом, в результате которого образуются сложные смеси, состоящие из основных, промежуточных и побочных продуктов.. Усредненный состав этих продуктов по стадиям процесса получения ДМТ приведен в табл. 4.3. [c.185]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Работа на паромасляном насосе относительно проста. Однако при работе следует принять некоторые предосторожности. Хотя масло для насоса и является органической жидкостью, но оно может выдержать довольно жесткие условия. Однако нельзя допускать неправильного обращения с ним, так как небольшие разумные предосторожности сильно увеличат продолжительность жизни масла. Рекомендуется охлаждать кипятильник насоса на 50—100° ниже нормальной рабочей температуры до того, как впустить в него воздух. Желательно вообще кипятить или перегонять жидкость для насоса при давлениях, не сильно превосходящих нормальное рабочее давление в кипятильнике. Для жидкости конденсационных насосов это означает десятые миллиметра ртутного столба для масел, предназначенных к работе в бустерных масляноэжекторных насосах,—сантиметры и десятки сантиметров. Термореле или реле давления могут быть встроены в систему для автоматической защиты жидкости в кипятильнике. Нагрев кипятильника должен быть отрегулирован для оптимальной работы согласно рекомендациям изготовителей. Одно только потемнение жидкости в насосе не служит причиной для замены масла на свежее. Цвет сам по себе не является критерием пригодности масла для насоса. Необходимость замены масла определяется в основном характеристикой работы насоса как по предельному вакууму, так и по скорости откачки. Темная, как будто бы грязная, жидкость может оказаться даже лучше, чем та, которая была загружена в насос вначале в то же время прозрачная, бесцветная жидкость, не загрязненная легко кипящими трудно удалимьши примесями, может потребовать немедленной замены. В течение цикла обезгаживания или в процессе удаления легких фракций компоненты могут случайно достичь насоса и сконденсироваться на холодных стенках диффузора. Это, в частности, происходит в том случае, когда применяется растворитель для очистки перегонного прибора между разгонками. Охлаждающая вода должна также быть выключена при сообщении насоса с атмосферным воздухом, так как влага из воздуха может, в свою очередь, конденсироваться на холодных внутренних стенках насоса в тех случаях, когда влажность в комнате высока. Жидкости иногда могут быть с успехом очищены и избавлены от низкокипящих загрязнений или воды кипячением их в течение нескольких минут при выключенном охлаждении водой. За этой операцией следует внимательно наблюдать, чтобы быть уверенным, что не вся жидкость испарилась в отвод форвакуума. В случае стеклянных охлаждаемых водой насосов следует поддерживать конденсатор всегда наполненным водой для того, чтобы не произошло сильных термических напряжений, когда холодная вода хлынет на стеклянный затвор. [c.484]

С 1885 по 1907 гг. Тамман [34] в Юрьевском университете проводил цикл работ по изучению теплоемкостей и положил начало длительному увлечению представлением о сильном сжатии воды в окружении ионов как основной причине понижения теплоемкости при растворении электролита в воде. Идеи Таммана, в общем продуктивные для рассмотрения влияния внутреннего давления (Binneii-dru li) на свойства растворов, едва ли могут быть плодотворными сейчас при разработке теории теплоемкостей. При сравнении с современными, значительно более точными данными, отклонения результатов вычислений Таммана от экспериментальных значений в большинстве случаев оказываются не меньше, чем при расчетах по простому правилу смешения. В области же концентрированных растворов применение уравнений Таммана систематически приводит к результатам худшим, чем правило смешения. Кроме того, его теория оказывается совершенно бессильной при попытках объяснения изменений теплоемкости с концентрацией и температурой. [c.227]

Кларк, Грэхем и Уинтер [49] рекомендуют метод, аналогичный методу Сандерана. 10%-ный раствор алюмината натрия оставляют до полного его гидролиза. После многократных промывок холодной, а затем горячей водой продукт сушат при постепенном нагревании до 350° С. Затем промывают водой, и цикл нагревания и промывки повторяют до нейтральной реакции по фенолфталеину. Окончательное высушивание проводят при 400° С, что является, очевидно, оптимальной температурой активации. Показано, что абсолютная чистота катализатора — основной фактор для получения высоких выходов эфира из этилового спирта. [c.169]

В США получил также промышленное применение процесс y loversion , причем первое время считалось, что он наряду с гидроформинг-процессом является основным промышленным методом ароматизации,отличающимся от гидроформинга тем, что реакция осуществляется без давления. Однако за последнее время о процессе y loversion пишут как о частном случае каталитического крекинга, осуществляемого под давлением. Катализатором может служить боксит, температура процесса 527—538°, давление 6 ат рабочий цикл 2—10 час. при крекинге, 24 часа при реформинге. Хотя известно, что пары воды действуют отрицательно на окись алюминия, однако при процессе y loversion сырье, будто бы, пропускают вместе с водяным паром и регенерацию осуществляют также продувкой катализатора смесью водяного пара и воздуха при 454° и при этом следят за тем, чтобы температура катализатора не поднималась выше 732—760°. Отложения угля при реформинге составляют 0.4— [c.256]

С и 8 ат), который подается в адсорберы сверху. Расход водяного пара составляет 5 кг на 1 кг сырого газобензина. Десорбированный газовый бензин в смеси с водяными нарами нри температуре 110—120° С выходит с низа адсорберов в приемный коллектор, а из него в конденсаторы 17—21. Конденсация паро-газобензиновой смеси осуществляется в конденсаторах трубчатого типа в две ступени. На I ступени сжижаются основное количество воды и тяже д.ые углеводороды. Сконденсированные продукты разделяются в сенараторах 22 и 23. Из сепараторов газобензин поступает в холодильники 25 ш 26 я затем в рабочие мерники 29 и 30. На этом заканчивается цикл десорбции газового бензина. [c.217]

После промывки от солей катализатор содержит до 70% влаги. Основную массу, или около 90%, из указанного количества воды можно удалить сушкой материала при температуре до 300°. Для изучения необходимости прокалки при более высокой температуре предварительно просушенный при температуре 100—120° микросферический катализатор прокаливался в печи с кипящим слоем при температурах 300, 500, 700°. Расход воздуха на создание кипящего слоя, время подъема температуры и длительность прокалки были одинаковыми. По окончанию прокалки отбирались пробы для определения индекса прочности и активности. Для определения активности проводилось три цикла крекинга на лабораторной установке. Регенера- [c.451]

Несмотря на то, что основное внимание в данной статье уделено процессам на основе ароматических гидропероксидов, необходимо упомянуть о цикле работ по реализации процесса совместного получения фенола и циклогексанона из гидропероксида фе-нилциклогексана [3]. На стадии разложения предложено проводить реакцию в растворе фенилциклогексана в присутствии Н2504 при температуре 40... 60°С. Использование в качестве растворителя ацетонитрила позволяет несколько повысить селективность реакции и значительно увеличить ее скорость [4]. Исследованы кинетические закономерности кислотного разложения гидропероксида фенилциклогексана, обсуждено влияние добавок воды, фенола и других продуктов реакции," получено достаточно сложное уравнение процесса [4]. [c.59]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология