Концентрированная азотная кислота технологическая схема

Рис. 15.18. Технологическая схема концентрирования азотной кислоты с помощью нитрата магния

Технологическая схема производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом [c.235]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ [c.149]

Технологическая схема концентрирования азотной кислоты нитратом магния приведена на рис. УП1-19. [c.420]

Технологическая схема концентрирования азотной кислоты [c.79]

Рис. 23. Технологическая схема концентрирования азотной кислоты серной кислотой

Физико-химические основы концентрирования азотной кислоты 33. Технологическая схема концентрирования азотной кислоты. [c.203]

Технологическая схема прямого синтеза азотной кислоты 49. Основное оборудование производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом.......... [c.203]

Для улучшения технико-экономических показателей производства разбавленной азотной кислоты намечены следующие пути усовершенствования технологического процесса создание мощных агрегатов, проведение процесса абсорбции окислов азота под давлением до 15—20 аг, обеспечение нулевого баланса энергии, снижение потерь катализатора — платины, получение более концентрированной азотной кислоты и увеличение ее выхода, а также разработка технологической схемы, в которой полностью исключается выброс вредных газов, [c.193]

Дальнейшее-концентрирование азотной кислоты проводится с применением серной кислоты по технологической схеме, приведенной на рис. 79. Процесс концентрирования состоит из следующих стадий [c.206]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ ИЗ НИТРОЗНЫХ ГАЗОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.217]

Наиболее распространен первый способ, что связано с использованием в народном хозяйстве как концентрированной, так и разбавленной кислоты. Методы различаются физико-химическими закономерностями протекающих процессов и технологическими схемами. Однако независимо от схемы, синтез азотной кислоты из аммиака описывается общей химической схемой [c.213]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

В существующих технологических схемах концентрирования разбавленной азотной кислоты в качестве ВОС используется техническая серная кислота концентрацией 92—93% или концентрированный раствор (плав) нитрата магния, содержащий 80% соли. [c.231]

Технологическая схема концентрирования разбавленной азотной кислоты с помощью серной кислоты представлена на рис. 15.16. [c.231]

Этот способ концентрирования разбавленной азотной кислоты в отличие от предыдущего, обеспечивает получение чистой высококонцентрированной азотной кислоты без вредных выбросов в атмосферу. На рис. 15.17 представлена принципиальная, а на рис. 15.18 технологическая схемы этого процесса. [c.232]

В процессе окисления циклогексанола и (или) циклогексанона азотной кислотой образуются значительные количества побочных продуктов, таких как янтарная и глутаровая кислоты, находящиеся в смеси с основным продуктом — адипиновой кислотой. Разделение этих продуктов в промышленности проводится с помощью хорошо известных технологических схем, включающих стадии кристаллизации, концентрирования и повторной кристаллизации. Одпако получаемый в результате такой переработки маточный раствор, содержащий янтарную, глутаровую и небольшие количества адипиновой кислоты, далее разделить на индивидуальные компоненты не удается. [c.384]

Подводя итог рассмотрению методов получения адипиновой кислоты, следует отметить, что несмотря на достигнутые результаты в разработке промышленного метода двухстадийного окисления циклогексана в адипиновую кислоту, этот метод обладает рядом серьезных недостатков. Схема чрезвычайно громоздка и энергоемка в связи с тем, что степень конверсии на первой стадии составляет всего 5—7%, в том числе полезная конверсия 75—80%. В процессе расходуется значительное количество азотной кислоты, а регенерация выделяющихся окислов азота и концентрирование разбавленной азотной кислоты требует создания специальных технологических стадий и затрат энергии. [c.118]

Технологическая схема процесса. Пурекс-процесс разделения плутония, урана и продуктов деления отличается от редокс-процесса (см. гл. VI) тем, что в нем в качестве экстрагента применяется не гексон, а трибутилфосфат. В этом процессе в качестве высаливателя можно использовать азотную кислоту, так как трибутилфосфат устойчив по отношению к концентрированной кислоте. [c.325]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ СЛАБОЙ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ [c.205]

Технологическая схема производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом из жидких оксидов азота представлена на рис. 15.21. Она включает операции охлаждение нитрозных газов в котле-зггилизаторе и холодильнике-конденсаторе, окисление оксида азота (II) до оксида азота (IV), доокисление оксида азота (II) азотной кислотой, охлаждение нитрозных газов в рассольном холодильнике, поглощение оксида [c.235]

Принципиальными отличиями технологической схемы производства нитрата аммония безупарочным методом (рис. 18.6) являются использование более концентрированной азотной кислоты проведение процесса нейтрализации при повышенном (0,4 МПа) давлении быстрый контакт нагретых компонентов. [c.267]

Получение концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеэа основано на взаимодействии жидких оксидов азота с водой и кислородом под давлением и прн повышенной температуре. Технологическая схема производства азотной кнслоты из нитрозных газов, полученных окислением NHi кислородом воздуха, включает следующие стадии [c.100]

Этот способ концентрирования обеспечивает получение чн стой концентрированной азотной кислоты без вредных выбросо в атмосферу. Технологическая схема производства азотной кис лоты с сфименением нитрата магния представлена на рис 1У 23. [c.166]

Технологическая схема концентрирования азотной кислоты при помощи нитрата магния приведена на рис. УП1-19. Она заключается в следующем разбавленная азотная кислота (55% HNO3) подается в верхнюю часть отпарной колонны 1, в которую немного выше поступает 70—72%-ный раствор нитрата магния. [c.436]

Большов научно-техническое и промышленное значение представляет комплексный процесс азотнокислой переработки фосфатов с получением фосфорных удобрений, фтористых солей и редких земель, разработанный С. И. с сотрудниками (в нескольких вариантах). В этом процессе азотная кислота используется в двух направлениях для разложения фосфата и в качестве составной части конечного продукта — удобрения в виде нитрата. Этот метод может считаться наиболее передовым и перспективным технологическим процессом комплексного использования фосфатного сырья без отходов производства. За эту работу С. И. и сотрудники НИУИФ А. И. Логинова и А. М. Поляк были удостоены в 1941 г. Сталинской премии второй степени. Ими были также изучены схемы, в которых известь выделяется из азотнокислотного раствора при помощи сульфатов аммония и натрия, а также путем вымораживания нитрата кальция. Этот процесс позволяет получать концентрированные и сложные удобрения, в том числе тройное азотно-фосфорно-калийное удобрение типа нитрофоски. На основе физико-химического анализа процессов С. И. предложил утилизировать большую часть элементов, содержащихся в хибинском апатите (Изв. АН СССР, ОМЕН, серия хим., 1938, Л 1 Изв. АН СССР, ОХН, 1940, № 5 Докл. АН СССР, 1946, Д 8 и др.). [c.10]

Основная масса коллоидальных продуктов деления циркония, ниобия и рутения была удалена осадками РвгОз-МпОг при pH около 2,0. К 0,1-м. раствору Al(NOз)з затем было добавлено небольшое количество щавелевой кислоты, которая с оставшимися цирконием и ниобием образовала анионные оксалатные комплексы. Затем алюминиевый раствор пропускали через колонну с Н-катионитом дауэкс 50. Алюминий сорбировался так же хорошо, как и большинство продуктов деления. Следы же рутения и оксалатные комплексы циркония и ниобия проскакивали через колонну. Затем алюминий селективно элюировался от редких земель, стронция и цезия с помощью 5"/ -ного раствора щавелевой кислоты. Оставшаяся на смоле активность элюировалась 6-м. раствором азотной кислоты. Для того чтобы получить концентрированный источник редкоземельных элементов, оксалатные и азотнокислые растворы после ионного обмена стоонция и цезия выпаривались до небольшого объема. На рис. 12 показана технологическая схема этого процесса. [c.420]