Карбонизационная колонна аппаратура

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собой барботажные колонны, составленные из чугунных секций —царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные или брызгоотбойные устройства средние же царги заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло-и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки, — карбонизационные и дистилляциониые колонны имеют одноколпачковые тарелки. В многополочных барботажных колоннах содового производства каждая полка работает по принципу смешения. Однако из-за большого количества полок общий режим в колонне приближается к режиму вытеснения и расчет этих реакторов можно вести, пользуясь закономерностями, характеризующими идеальное вытеснение. Примерные расходные коэффициенты на 1 т кальцинированной соды (95% Naa Os) [c.96]

Вся аппаратура станции абсорбции, работающая по этой схеме, имеет внутренние переливы и смонтирована в виде двух колонн диаметром 2,8 м. В большой абсорбционной колонне смонтированы (сверху вниз) промыватель воздуха фильтров 2, промыватель газа абсорбции < , холодильник газа дестилляции 4, первый абсорбер 5 и отстойник 6. В малой абсорбционной колонне смонтированы промыватель газа карбонизационных колонн 8, второй абсорбер 9 и отстойник 10. [c.85]

Контроль процесса аммонизации. Нормальный режим процесса аммонизации рассола поддерживается при систематическом наблюдении за работой аппаратуры и точном регулировании потоков рассола, охлаждающей воды и вакуума в системе. Систематически контролируется содержание аммиака в жидкости и газе из абсорберов, промывателя газа карбонизационных колонн и периодически—из промывателей газа абсорбции и газа из вакуум-фильтров. Кроме этого, регулярно намеряется температура рассола и вакуум во всей системе. [c.449]

Оборудование отделения карбонизации содовых заводов состоит из основных аппаратов и машин (карбонизационные колонны, промыва-тели газа колонн, углекислотные компрессоры), а также из аппаратуры и механизмов, выполняющих вспомогательные операции (резервуары для жидкости, мерники колонн, центробежные насосы для питания колонн аммонизированным рассолом). [c.87]

Карбонизационные колонны как более совершенные аппараты для карбонизации содового раствора (непрерывность процесса, лучшее соприкосновение газа и жидкости, более полное использование углекислого газа, большая производительность аппаратуры при меньшей производственной площади) полностью вытеснили из употребления устаревшие аппараты периодического действия—карбонаторы (рис. 19). [c.47]

Этот способ долгое время не получал промышленного применения, так как не удавалось сконструировать требуемую аппаратуру. Внедрение его началось после изобретения бельгийским инженером Сольвэ в 1865 г. карбонизационной колонны, в которой насыщенный аммиаком рассол обрабатывался углекислотой. Этот [c.16]

Аппаратура периодического процесса очистки рассола чрезвычайно проста, основными аппаратами являются баки для рассола и фильтры. При непрерывной очистке рассола и проведении карбонизации кроме баков применяются и более сложные аппараты отстойник-осветлитель, карбонизационная колонна, нейтрализатор, на-садочные фильтры и др. [c.114]

Повышения степени использования оборудования, или, иначе говоря, повышения его производительности можно достичь допускаемым увеличением нагрузки благодаря, например, улучшению качества сырья и вспомогательных продуктов, введению автоматического контроля и регулирования, внедрению технических усовершенствований, росту квалификации кадров и т. д. Производительность карбонизационных колонн, например, увеличивается зимой, когда низкая температура охлаждающей воды позволяет интенсифицировать в колоннах работу холодильников. Внедрение автоматизации контроля и управления повышает производительность колонн на 2—5%, пропускная способность аппаратуры станции дистилляции в результате автоматизации увеличивается на 5—9%, и т. д. [c.273]

В 1883 г. на Березниковском содовом заводе было установлено, включая резервное оборудование (рис. 32), 5 печей, 2 дестиллера, 2 абсорбера, 5 дозеров, 9 карбонизационных колонн, 13 нутч-фильтров, 17 сушилок, 2 газовы.х компрессора м ряд других аппаратов. Во всей этой аппаратуре были, однако, по всей видимости заложены большие резервные мощности, так как уже в 1887 г. проектная производительность завода была превышена и выпуск соды достиг 10 000 тин дальнейшие годы продолжал возрастать. [c.138]

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собою барботажные колонны, составленные из чугунных секций — царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные, либо брызгоотбойные устройства, средние же бочки заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло- и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки — карбонизационные колонны, дистиллеры имеют одноколпачковые тарелки. Принцип устройства и работы тарелки дистиллера показан на рис. 100. [c.310]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

На Донецком содовом заводе в этот период были установлены четвертый, а в дальнейшем пятый элементы абсорбции—дистилляции и другая аппаратура содового производства с одновременным расширением сырьевой базы, энергетического и вспомогательного хозяйства. В результате производство кальцинированной соды на заводе в 1935 г. достигло 267 тыс. т [1, с. 208]. При реконструкции высотная часть здания цеха была расширена и в ней размещены абсорбционные и дистилляционные колонны, установлены дополнительные карбонизационные колонны, компрессоры с электрическим приводом для подачи углекислого газа и содовые нечи в цехе известково-обжигательных печей сооружены новые печи и гасители извести. На рассолопромысле введены в действие дополнительные рассольные скважины и проложен к заводу новый рассолопровод большего диаметра, увеличена мощность перекачивающих станций. Осуществлена реконструкция подвесной дороги с Секменевского карьера для обеспечения подачи увеличенного количества мела на завод [5, с. 71]. [c.88]

Сравнительно небольшое уменьшение объе.ма жидкости, поступающей в карбонизационную колонну (3,2—2,85=0,35 м ) на 1 т бикарбоната натрия, оказывает заметное влияние на производительность всей аппаратуры цеха, расход электроэнергии и т. д. [c.33]

За последние десять лет в СССР проведены научно-исследовательские работы по замене чугуна в содовой промышленности более коррозионно-стойкими материалами. На основании лабораторных исследований и длительных заводских испытаний труб и отдельных узлов оборудования для теплообмепной аппаратуры стадий абсорбции и дистилляции рекомендован и успешно применяется титан (трубы КДС, ХГДС при высоком содержании хлоридов во флегме, АБ-П), алюминий (трубы ХГДС при содержании хлоридов не более 2—3 г/л), для отделения карбонизации — нержавеющая сталь 12Х18Н10Т (трубы карбонизационных колонн, отдельные насосы, трубопроводы). Однако высокая стоимость титана и легированных материалов ограничивает оснащение содовой промышленности этими конструкционными материалами. Поэтому для производства кальцинированной соды использование диффузионно-легированных металлов является весьма перспективным. [c.211]

Как показывает проиаводственный опыт, ваибольвему коррозионному износу подвергается теплообменвая аппаратура и, прежде всего, чугунные трубы холодильных бочек абсорбера, карбонизационных колонн, холодильника газа дистилляции, конденсатора дистилляции. [c.4]

Двуокись углерода и водяной пар, образующиеся при разложении бикарбоната, удаляются из,барабана и компрессором нагнетаются в карбонизационные колонны. При отсосе газа в барабане печи может создаваться вакуум и, как следствие, возможен подсос воздуха. Это снижает концентрацию СО в газе, а также способствует корродирующему воздействию кислорода воздуха на аппаратуру. С другой стороны, нельзя допустить утечку газа из печи, поэтому в ней поддерживают давление, близкое к атмосферному, а сама печь снабжается уплотняющияш устройствами. [c.128]

Основным аппаратом отде-ния карбонизации был карбонатор — аппарат периодического действия. Как бы ни усовершенствовалась на протяжении последующих десятилетий гониг-мановская аппаратура, карбо-наторы Гонигмана оставались отличительной особенностью его технологической схемы. Замена карбонаторов карбонизационными колоннами Сольвэ неизбежно должна была бы повлечь за собой и замену всех остальных периодически действующих аппаратов, а тем самым свести на нет и всю схему Гонигмана. [c.96]

А. П. Белопольским были разработаны две технологические схемы процесса, одна из которых предусматривала работу с аммиачносульфатными взвесями, а другая с аммиачно-сульфатными растворами [60]. Хотя первая схема и имеет некоторые преимущества перед второй, главным образом по линии сокращения объемов аппаратуры, она, повидимому, потребует изменения конструкций основных аппаратов (карбонизационных колонн, абсорбера и др.) современного содового процесса, тогда как вторая схема таких изменений не потребует. Это подтверждается заводскими испытаниями карбонизации аммиачно-сульфатных растворов, проведенными на карбонизационной колонне Березниковского содового завода. Исходя из этого, А. П. Белопольский полагает, что на первых стадиях освоения нового метода предпочтение должно быть отдано второй схеме, описание которой мы ниже и даем (рис. 36). [c.215]

При кристаллизации бикарбоната натрия в карбонизационной колонне образование зародышей происходит не только в объеме, но и на поверхности твердой фазы или аппаратуры. В качестве стимулирующих кристаллизацию частиц могут служить как частицы нерастворимых примесей, так и собственно кристаллы КаНСОд. Надо сказать, что образование центров кристаллизации на границе раздела фаз в растворах бикарбоната натрия происходит сравнительно легко. В процессе карбонизации внутренние стенки колонны постепенно покрываются кристаллическим слоем [1]. Слой осадка может быть большим, что существенно сказывается на свободном сечении аппаратуры. Это отрицательно влияет на работу карбонизационной колонны и на весь технологический цикл в целом. Так как растворимость бикарбоната натрия невелика, промывка колонны сопряжена с определенными трудностями. Обычно для этой цели используется аммонизированный рассол. При промывке идет реакция [c.224]