Время контактирования минимальное

Температура. Реакционная способность серной кислоты значительно увеличивается нри повышенной температуре очистки. Для производства минеральных масел глубокой очистки температуру во время контактирования с кислотой повышают до 87—90° С, но перед выделением кислого гудрона быстро снижают до 54—60° С путем циркуляции через холодильники. С повышением температуры значительно возрастает интенсивность реакций сульфирования и окисления. Реакции полимеризации также усиливаются с повышением температуры, но не столь быстро, как сульфирование и окисление. Очистка при высокой температуре может использоваться для улучшения характеристик горения керосина и реактивного топлива. При постоянном расходе кислоты степень обессеривания, по-видимому, обратно пропорциональна температуре обработки. Обычно температура очистки лежит в пределах 18—38° С. Температура, требуемая для очистки масляных фракций, приблизительно пропорциональна вязкости масляного сырья. Очистку масляного дистиллята вязкостью (при 38° С) 20,2 сст можно проводить при 32—35° С, для очистки масляного сырья вязкостью (при 38° С) 330 сст требуется температура 57—60° С. Потери очистки, как правило, непосредственно зависят от температуры процесса. Однако выбор оптимальной температуры очистки не должен полностью определяться потерями продукта, так как температура, при которой достигаются минимальные потери, скорее всего не совпадает с оптимальной, обеспечивающей достижение важнейших целей очистки. [c.111]

Реакция (е) возможна при чрезмерно высокой скорости газа, когда время контактирования недостаточно для завершения реакции (а). Практическое осуществление процесса окисления аммиака требует создания таких условий, при которых получается максимальный выход окиси азота по реакции (а) и минимальное количество аммиака теряется в виде молекулярного азота. К таким условиям относится в первую очередь проведение процесса в оптимальном температурном интервале в присутствии избирательно действующего катализатора. [c.149]

На практике процесс окисления аммиака осуществляют при таких условиях, при которых получается максимальный выход окиси азота па целевой реакции с минимальными потерями аммиака в виде молекулярного азота. С этой целью окисление аммиака проводят в присутствии активного, избирательно действующего катализатора, в сравнительно узком интервале температур, при строго определенных времени соприкосновения газа с катализатором (время контактирования) и начальном составе ам-миачно-воздушной смеси. [c.222]

Насосно-отстойные экстракторы не содержат смесительных камер, их заменяют насосы, позволяющие уменьшить объем аппарата (рис. 5.6.11, а). Кроме того, высокая степень диспергирования фаз в насосах обеспечивает минимальное время контактирования. Совершенствование конструкций этих аппаратов привело к созданию однокорпусного экстрактора (рис. 5.6.11, б, в). [c.595]

Перколяция заключается в пропускании очищаемого масла (самотеком или под давлением) через цилиндрический сосуд, заполненный соответствующим адсорбентом. На качество перколяционной очистки влияет эффективность контактирования масла- с адсорбентом, зависящая от размера гранул адсорбента, от температуры и вязкости масла, причем с возрастанием этих величин качество очистки снижается. Требование одновременно снижать и температуру и вязкость масла не может быть выполнено ввиду взаимосвязанности этих показателей, поэтому оптимальную температуру процесса выбирают минимально возможной для обеспечения достаточно низкой вязкости масла. Перколяционную очистку применяют при регенерации отработанных масел, а также в конструкциях химических (восстановительных) фильтров, которые иногда устанавливают в системах смазки крупных дизелей, и при использовании так называемых термосифонных фильтров на масляных трансформаторах [45]. Термины химический фильтр и термосифонный фильтр неточны, так как указанные устройства представляют собой по существу адсорберы. В настоящее время разработаны термосифонные фильтры, вмещающие от 1 до 200 кг адсорбента в зависимости от мощности трансформатора и места его установки. Циркуляция масла в системе происходит непрерывно под влиянием разности температур в различных точках адсорбера и бака трансформатора. При использовании [c.120]

В последнее время основные недостатки сернокислотной очистки были устранены. Этот метод получил новое технологическое оформление с применением электроосадителя для отделения кис лого гудрона и отработанной щелочи [276, 277]. Разделение фаз в электрическом поле позволяет резко сократить длительность отстоя. Это дает возможность применить более эффективные методы контактирования реагентов с нефтепродуктом и обеспечить максимальную глубину очистки при минимальном расходе реагентов, а также существенно уменьшить размеры аппаратов. Появился значительный опыт по борьбе с коррозией аппаратуры. Появились и разнообразные методы утилизации кислого гудрона [8]. Все вышеуказанное позволило опять использовать этот метод для подготовки сырья каталитического крекинга. [c.186]

Разделение фаз в электрическом поле позволяет резко сократить время отстоя по сравнению с гравитационным методом. Это дает возможность применить более эффективные методы контактирования реагента с нефтепродуктом, чтобы обеспечить максимальную глубину очистки при минимальном расходе реагентов в малогабаритной аппаратуре. Кроме того, в результате применения электроосаждения очищенный продукт содержит только следы серной кислоты, что облегчает и удешевляет его нейтрализацию. [c.17]

Для эффективного осуществления реакций в кипящем слое скорость в реакторе должна быть такой, чтобы число образующихся пузырей было минимальным. В то же время скорость должна быть достаточной для обеспечения интенсивной циркуляции твердых частиц и достаточно высокой теплопередачи от стенки к слою. Этим условиям отвечает скорость, в 3—4 раза превышающая критическую. Однако более высокие скорости позволяют увеличить производительность реактора, а условия контактирования определяются не только скоростью, а в значительной степени зависят и от фракционного состава катализатора. В многочисленных публикациях, особенно в патентной литературе, рассматриваются конструкции различных внутренних устройств, предназначенных для разрушения пузырей и уменьшения роли обратного перемешивания в реакторах с кипящим слоем. Сюда относятся горизонтальные и вертикальные перегородки, насадки и т. п. При оценке таких устройств следует иметь в виду, что они могут уменьшить и перемешивание твердого материала, что может привести к возникновению в слое нежелательных вертикальных градиентов температуры. [c.104]

Метанол с воздухом образует взрывоопасные смеси, пределы взрываемости которых 5,5—36 %. Смесь, поступающая на контактирование, содержит не менее 36—40 % метанола, что превышает верхний предел взрываемости спирта. Время пребывания продуктов в зоне реакции должно быть минимальным. Для увеличения скорости прохождения паровоздушной смеси через зону реакции реактор выполняют сверху и снизу в виде конуса. Так как формальдегид склонен к процессам поликонденсации, необходимо после реакции резко снизить температуру контактных газов. Исходный метанол содержит не менее 10—12 % (по массе) воды, служащей для подавления побочных реакций окисления метанола до СОг, окисления формальдегида, образования метана [c.254]

Практическое осуществление процесса окисления аммиака требует создания оптимальных условий, при которых получается максимальный выход окиси азота по реакции (а) и минимальное количество аммиака теряется в виде молекулярного азота. Для этого окисление аммиака проводят в присутствии высокоактивного, избирательно действующего катализатора, в сравнительно узком интервале температур, при строго определенных времени соприкосновения газа с катализатором (время контактирования) и начальном составе аммиачно-воздушной смеси. Катализатор должен избирательно ускорять целевую реакцию окисления аммиака в окись азота, не влияя на скорость других термодинамически возможных реакций (б) и (в). Наиболее распространенным промышленным катализаторохм окисления аммиака служит платина или ее сплавы с палладием и родием. Различные сплавы платины и палладия с добавками родия, серебра, кобальта, ирридия и др. обеспечивают высокий выход окиси азота (96—98%) при малом времени контактирования. Окисление аммиака до окиси азота протекает практически полностью за десятитысячные доли секунды. Катализатор сравнительно долго сохраняет свою активность. Однако высокая стоимость платинового катализатора и неизбежная потеря платины (унос) заставляют искать применение других, более дешевых веществ в настоящее время наряду с платиновыми применяют также катализаторы а основе окислов железа или кобальта, активированные добавками хрома, марганца, висмута. Многие из окисных катализаторов показали высокую активность (выход окиси азота до 94%), но для них характерна потеря активности со временем. [c.142]

Минимальный диаметр частиц, при котором возникает фонтанирование, составляет примерно 1 мм. При размере частиц, близком к этому, эффективность контактирования газ — твердое в псевдоожиженном слое сильно снижается из-за проскока газа в виде больших пузырей [46, стр. 8 113].. Используя очень маленькое входное отверстие для газа, можно создать миниатюрный фонтанирующий слой и с частицами существенно меньшего размера [1, 11, 75, 203]. Действительно, при использовании распределительных решеток для псевдоожиженных слоев над каждым отверстием решетки образуется фонтан. Поднимаясь затем вверх по слою, эти многочисленные микрофонтаны постепенно превращаются в пузыри [114, 61а]. Однако, если бы для фонтанирования тонкодисперсного материала использовалось одно отверстие малого размера, допустимое время пребывания газа и частиц, а также производительность слоя были бы малы, и любая попытка [c.19]

Следует, однако, отметить, что в вакуумных установках оказываются непригодными даже быстродействуюшре электромагнитные затворы, поскольку минимальное время срабатывания таких затворов составляет 0,015—0,020 сек. В результате небольшие колебания давления в системе, сопровождающиеся контактированием атмосферного воздуха с исследуемыми веществами, приводят к разрушению этих веществ. Более целесообразно использование акустических затворов, описанных в работе и представляющих собою комбинацию прямых и конических диафрагм, размещаемых в канализацион- [c.164]