Контактирование, условия проведения процесса

Условия проведения процесса. Контактирование необходимо проводить в несколько стадий. Количество полок контактного аппарата следует выбирать, исходя из технико-экономического анализа проведения процесса. При этом надо учитывать, что с увеличением числа полок уменьшается общее количество загружаемого катализатора и суммарное сопротивление слоев, но соответственно возрастает стоимость аппарата, за счет неизбежного усложнения его конструкции. На практике число полок для степени превращения = 0,97 принимается, как правило, равным четырем. Схема реактора представлена на рис. 76. При проектировании такого аппарата степени превращения по слоям и температурный [c.265]

Иногда условия проведения процесса характеризуют объемной скоростью, т. е. объемом реагирующего газа или пара, приведенным к нормальным условиям, приходящим в контакт с 1 объемом катализатора 1В течение 1 часа. Нетрудно видеть, что объемная скорость есть величина обратно пропорциональная времени контактирования. [c.820]

Выход характеризует использование сырья в процессе, и поэтому в подавляющем большинстве случаев подбираются условия проведения процесса, обеспечивающие максимальный выход. Исключения могут быть в тех случаях, когда достижение высоких выходов по стадии контактирования обесценивается увеличением потерь в других стадиях процесса, например при рециркуляции сырья. [c.821]

Для толуола указываются следующие условия проведения процесса температура 525—550°, давление атмосферное, катализатор — окись молибдена на окиси алюминия, время контактирования 0,5—4 сек., соотношение толуол аммиак=2 1. При этих условиях степень превращения толуола в бензонитрил составляет 5—10% и выход нитрила по толуолу 60—85%. Катализатор из смеси окислов молибдена, алюминия и фосфора является более активным, чем указанный алюмо-молибденовый катализатор. При взаимодействии аммиака с ксилолами получаются по одним данным толунитрилы, по другим — смесь толу- и фталонитрилов. [c.841]

Количество извлекаемых примесей из воды зависит от природы сорбента и примесей, от площади поверхности сорбента, на которой идет процесс сорбции, и условий проведения процесса (статические, динамические). Сорбция в статических условиях заключается в контактировании воды с определенным количеством сорбента в течение некоторого, времени и последующим отделением отработанного сорбента путем фильтрования, отстаивания или центрифугирования. Для повышения эффективности процесса используется многоступенчатая схема, т. е. новая порция сорбента приводится в контакт с уже частично очищенной водой. Сорбция в динамических условиях является более эффективной, так как при фильтровании воды через слой сорбента достигается практически полное извлечение примесей. С экономической точки зрения сорбция в динамических условиях предпочтительна потому, что позволяет более полно использовать сорбент и реже проводить его регенерацию. [c.188]

Образующиеся отработанные воздушные потоки имеют повышенную концентрацию тяжелых металлов и поэтому их необходимо очищать. Возможная схема образования таких отработанных воздушных потоков и их очистки представлена на рис. 9. Воздушные потоки очищают путем контактирования их с водой, содержащей микроорганизмы, которые при оптимальных условиях проведения процесса сорбируют ионы тяжелых металлов. [c.41]

В аппаратах колонного типа уровень раздела легкой и тяжелой фаз может находиться на различной высоте. Положение уровня раздела фаз выбирается в зависимости от условий проведения процесса экстракции. В тех случаях, когда плотность растворителя выще плотности исходного сырья, повышение уровня раздела фаз связано с увеличением количества растворителя в аппарате. Вместе с тем вязкость экстрактного раствора (тяжелая фаза) обычно меньше вязкости рафинатного раствора. Поэтому, когда тяжелая фаза является сплошной, диспергирование и контактирование более вязкой легкой фазы облегчаются. В этом случае желателен более высокий уровень раздела фаз. [c.553]

Чтобы облегчить возможность приложения рассмотренных в книге основных закономерностей к различным каталитическим процессам, мы старались излагать материал в наиболее общей форме. Теоретические положения рассмотрены здесь в непосредственной связи с решаемыми на их основе практическими задачами—подбором состава, структуры и формы катализаторов, нахождением оптимальных условий проведения процесса, разработкой конструкций контактных аппаратов и т. п. Технологические схемы и конструкция аппаратов описаны очень кратко—дана только сущность протекающих процессов. Более подробные данные о технологическом осуществлении процесса контактирования, а также сведения об остальных операциях контактного производства—обжиге сернистого сырья, очистке газа, абсорбции серного ангидрида—можно найти в книге К. М. Малина, Н. Л. Ар-кина, Г. К. Борескова и М. Г. Слинько Технология серной кислоты , Госхимиздат, 1950, и в книге И. Н. Кузьминых Производство серной кислоты , ОНТИ, 1937. Из более старых работ необходимо упомянуть монографию проф. П. М. Лукьянова Производство серной кислоты методом контактного окисления . [c.7]

Аппарат работает следующим образом. При подаче на обмотки генератора переменного трехфазного тока создается вращающееся магнитное поле, приводящее в движение ротор и ферромагнитные частицы. В зависимости от необходимых условий проведения процесса в аппарате осуществляется прямоток или противоток фаз. Жидкость поступает на ротор и при его вращении отбрасывается к стенкам корпуса. Соударяясь с ферромагнитными частицами и стенками аппарата, жидкость диспергируется, образуя большую поверхность контакта, что способствует интенсивному взаимодействию между фазами. Ротор с винтовыми каналами выполняет одновременно функцию побудителя продольного перемещения газа (пара) и жидкости, уменьшая перепад давления по высоте аппарата. Это позволяет проводить процессы под глубоким вакуумом. В результате изменения скорости и направления вращения ротора можно обеспечить нужное для конкретного процесса время контактирования. [c.92]

Для обратимых экзотермических каталитических реакций, так же как и для обычных реакций (см. рис. 14), с повышением температуры равновесный выход продукта непрерывно уменьшается, а действительный имеет максимум в области оптимальных температур. И абсолютная величина максимального выхода, и соответствующая ему оптимальная температура зависят от условий проведения процесса и, в первую очередь, от активности катализатора, концентрации реагирующих веществ и времени контактирования. Но при этом оптимальная температура всегда понижается с увеличением степени превращения. [c.124]

Эта простейшая графическая модель процесса позволяет сделать важные выводы о зависимости числа ступеней контактирования от условий проведения процесса, а также от требований, которые предъявляются к экстракционному процессу. В частности, увеличение концентрации урана в экстракте, направляемом на промывку в реэкстракцию, а также в экстрагенте, возвращаемом в цикл после экстракции, приводит к резкому увеличению числа ступеней контактирования. Это происходит также при уменьшении концентрации урана в рафинате. [c.107]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Полная обменная способность ионита (другими словами, его емкость поглощения) определяется общим количеством активных групп в ионите, если только стерические факторы не препятствуют свободному проникновению ионов внутрь зерен к местам сорбции. Эффективность использования емкости поглощения ионита максимальна только при проведении процесса ионного обмена в динамических условиях, когда раствор фильтруется через колонку, для которой отношение высоты к диаметру достаточно велико. В статических условиях, т. е. при контактировании смолы с ограниченным объемом раствора, эффективность использования [c.7]

Измельчение частиц в псевдоожиженном слое является важным фактором, определяющим условия работы и конструкцию того или иного аппарата. Обусловленное им изменение фракционного состава и формы частиц влияет на гидродинамическую обстановку в слое и приводит к изменению эффективности контактирования фаз и, следовательно, глубины превращения и селективности процесса. Для улавливания уносимой из слоя мелочи приходится устанавливать сложные пылеулавливающие приспособления, а потери непрерывно пополнять. При проведении процессов в присутствии псевдоожи-женных нерегенерируемых катализаторов, характеризующихся сравнительно непродолжительным сроком службы, свежий катализатор в реактор для компенсации уноса не подается, поскольку при потере активности весь катализатор периодически полностью заменяется. В этом случае в результате износа и уноса катализатора наблюдается постепенное изменение его гранулометрического состава и уменьшение количества в реакционном объеме. Для таких процессов износ катализатора нужно характеризовать двумя параметрами количеством унесенной пыли (для оценки уменьшения высоты слоя и количества катализатора в зоне реакции) и каким-либо параметром, который однозначно характеризует изменение гидродинамической обстановки в слое, вызванное изменением формы и размеров частиц (ситовой состав, средний или эквивалентный диаметры частиц, критическая скорость псевдоожижения, скорость уноса частиц, равная скорости их свободного падения). [c.44]

На рис. 61 изображены кривые, построенные по уравнению (3) в координатах л —Но ходу этих кривых можно наглядно проследить зависимость степени контактирования от времени соприкосновения. Так, для достижения 60% контактирования в изотермических условиях при 500° фиктивное время должно составлять 0,3 сек., а при 600° почти в два раза меньше. При проведении процесса в оптимальных температурных условиях кривая А) фиктивное время соприкосновения еще более сокращается. Кривая В соответствует условиям, когда процесс начинается при 450°, проводится адиабатически до достижения оптимальной температуры и далее протекает при оптимальных температурных условиях. [c.161]

Заполнение контактных трубок конвертора производится с особой тщательностью, так как от этого зависит успешное проведение процессов. Основным и, пожалуй, единственным условием для хорошего заполнения контактных трубок является равномерное распределение в них частиц катализатора. Сопротивление газовому потоку при прохождении его через трубку должно быть совершенно равномерным по всей е длине, так как в противном случае реагирующие продукты будут проходить через нее с меняющейся скоростью и процесс контактирования будет протекать несовершенно. [c.407]

Наиболее перспективным путем интенсификации процесса окисления парафина в жидкой фазе является ускорение диффузии кислорода путем создания более благоприятных условий контактирования парафина с воздухом — увеличения межфазной поверхности и непрерывного ее обновления. Это может быть достигнуто при проведении процесса в пенных аппаратах, аппаратах с полыми мешалками и др. [c.252]

Реакция (е) возможна при чрезмерно высокой скорости газа, когда время контактирования недостаточно для завершения реакции (а). Практическое осуществление процесса окисления аммиака требует создания таких условий, при которых получается максимальный выход окиси азота по реакции (а) и минимальное количество аммиака теряется в виде молекулярного азота. К таким условиям относится в первую очередь проведение процесса в оптимальном температурном интервале в присутствии избирательно действующего катализатора. [c.149]

Кислотно-контактная очистка авиамасел протекает подобно описанному выше процессу очистки дистиллятных масел. Различаются лишь условия проведения отдельных операций. Так, смесь кислого масла с землей при контактировании в трубчатой печи подогревается до 210—240°, для отделения земли от масла на металлические фильтрпрессы смесь подается при температуре 190—210°. [c.28]

Изучены особенности высокотемпературного пиролизного процесса в трубчатой многопоточной печи — зависимость процесса от состава сырья, от температуры и давления в реакционной зоне, от времени контактирования. Выяснено, что горячее распределение пирогаза на потоки после подогревательной секции печи создает благоприятные условия длч проведения процесса. [c.20]

Условия, в которых проводятся процессы контактирования, чрезвычайно многообразны и специфичны. Это определяет большое разнообразие конструкций аппаратов, применяемых для проведения таких процессов. При протекании рассматриваемых контактных процессов происходит взаимодействие между газами и парами в присутствии твердых катализаторов. Следовательно, агрегатное состояние реагирующих веществ соответствует в данном случае системе газ—твердое вещество. [c.408]

Изомеризация нормального пентана и гексана в изопарафины приводит к значительному повышению октанового числа. Процесс аналогичен каталитическому риформингу бензино-лигроиновых фракций. В качестве катализатора применяется платина или другой металл платиновой группы на пористом носителе. Условия проведения процесса температура в пределах от 370 до 482 °С, давление от 21 до 49 ат. Бутан превращается в изобутан, который используется как исходное сырье для алкилирования или конверсии в бутен. В качестве катализатора применяется нерегенерируе-мый хлористый алюминий, растворенный в треххлористой сурьме. Температура процесса около 93 °С, давление 21 ат, отношение расходов катализатора и бутана равно 1 1, время контактирования 10—40 мин в жидкой фазе. [c.337]

Условия проведения процессов контактирования. В рассматриваемых контактных процессах ингредиентами являются газы и иарьГ , взаимодействующие в присутствии твердых тел — катализаторов. Следовательно, агрегатное состояние реагирующих материалов в данном случае отвечает системе газ — твердое тело . [c.385]

Для толуола указываются следующие условия проведения процесса температура 525—550 ". давленне атмосферное, катализатор — окись молибдена на окнсн ал)оминня, время контактирования [c.841]

При дегидрировании изоамиленов на катализаторе К-16 на односекционном адиабатическом реакторе получают следующие выходы диеновых углеводородов С5 на пропущенные непредельные изо-Съ — 24 вес.% и на разложенные — 85 вес %. Отношение изопрена к пиперилену в диеновых С5 составляет 16 1. Условия проведения процесса дегидрирования объемная скорость подачи непредельных 5 — 280 ч"1, разбавление паром в отношении 1 17 (мольное), температура верха реактора 560°С с постепенным повышением в процессе старения катализатора, температура регенерации— не выше 700 °С, цикл контактирования 7 ч, продолжительность цикла регенерации 45 мин. [c.156]

Применение полусквозного потока для проведения контактно-гетерогенных процессов, при котором почти исключается рециркуляция продуктов контактирования в реакторе. Процесс протекает в условиях идеального вытеснения и в понижающемся температурном режиме, в результате чего обеспечивается сравнительно высокая селективность процесса дегидрирования н-бутана. [c.239]

При снижении отношения воздух нафталин сокращается расход электроэнергии на кол1примирование воздуха, уменьшаются диаметр конвертора и площадь фильтров, устанавливаемых для отделения катализаторной пыли (что является одним из наиболее существенных факторов), значительно облегчаются условия выделения и улавливания фталевого ангидрида из паро-газовой смеси продуктов контактирования. Таким образом, снижение отношения воздух нафталин дает возможность сократить расход энергии и уменьшить капитальные затраты, т. е, снизить себестоимость готовой продукции. Что касается влияния соотношения воздух нафталин на. выход фталевого ангидрида, то соотношения, принятые для промышленных систем, мало влияют на выход продукта при проведении процесса в псевдоожиженном слое . [c.62]

Механизм движения жидкости изучали [70], впрыскивая краситель в слой насадки, работавший с нисходящим потоком в условиях смешаннофазного процесса. При этом наблюдали области, или карманы , полузастой-ной жидкости, в которой концентрация красителя возрастала или уменьшалась в результате медленного и совершенно не упорядоченного разбавления. Проведенные недавно [35] дальнейшие исследования фазового контакта и диффузии показали, что газовая фаза всегда движется через реактор в условиях поршневого или пробочного режима. Изменения распределения жидкости и общей нагрузки по жидкости оказывают весьма малое влияние на распределение жидкости по продолжительности пребывания это свидетельствует о том, что неудовлетворительные эксплуатационные показатели вызваны малой эффективностью контактирования. Следовательно, при двухфазном потоке не существует обратной пропорциональности между объемной скоростью и продолжительностью контакта, и увеличение объемной скорости может фактически привести даже к увеличению продолжительности контакта жидкой фазы и значительному уменьшению канального проскальзывания и пристенного эффекта, вследствие чего эффективность реакционного устройства возрастает. [c.149]

Важным фактором для проведения процесса высокотемпературного расщепления ОСК является выбор способа ввода и схемы подачи кислоты в печь. При неудачном подводе жидкости в рабочую зону, а также при слишком грубом распыле наблюдается сепарация недоиспаривших-ся капель на стенках циклона, что иногда сопровождается стеканием жидкости по стенкам и вытеканием ее в отходящий газоход. Испарение жидкости в газоходах при пониженных температурах и в худших условиях контактирования с газовой фазой сопровождается неполным окислением органических примесей. Сепарация недоиспарившихся капель может быть также причиной образования наростов на стенках печи, существенно ослабляющих крутку газового потока. Неудачный способ подвода жидкости в печь может быть причиной неустойчивого горения газообразного топлива - возникновение пульсационного режима горения и обрыва факела [117]. [c.65]

В настоящее время сырьем для производства ацетилена служит также метан. Из всех углеводородов метан наиболее терми-ческистойкий. Превращение его в ацетилен начинается при температурах выше 700°С и лишь при температурах 1400—1500 С выход достигает эффективных значений. Более высокие температуры ускоряют процесс распада метана на элементы. Необходимым условием для конверсии углеводородов до ацетилена является проведение процесса при высоких температурах, низком парциальном давлении сырья и конечного продукта, коротком времени контактирования и резком охлаждении (закалке) образующейся газовой смеси- Из уравнения распада метана видно, что реакция протекает с увеличение.м объема [c.269]

Особенностью ионообменных процессов в статических условиях является неполнота поглощения элемента, т. о. наличие в растворе вещества в равновесной с сорбентом концентрации, что исключает возможность применения этого способа в аналитической химии. Этот недостаток в значительной ст( пени устраняется при проведении процесса в динамических условиях — в условиях относительного перемещения смоляной фазы и раствора в определенном направлении, т. е. в условиях последовательного контактирования раствора со все новыми, свежими порциями сорбента в колонке. Полнота процесса обмепа в этом случае обусловливается удалением продуктов реакции из сферы реакции током раствора. Очевидно, динамические процессы весьма удобны для концоитрирования веществ из разбавленных растворов, а при достаточно резких различиях в свойствах иопов они с успехом могут быть использованы и для разделения смесей. [c.129]

Регенерация катализатора обычно значительно сложнее, чем проведение самого крекинга. Сущнос- ь регенерации заключается в сгорании коксовых отложений при их контактировании с кислородом воздуха. В результате выделяется значительное количество тепла (от 6000 до 7500 ккал кг кокса), которое необходимо частично отводить из зоны регенерации, чтобы не перегреть всю массу катализатора. При этом продолжительность регенерации не должна быть чрезмерно большой, чтобы регенератор был приемлемых размеров, Исследование кинетики регенерации позволило определить пути интенсификации этого процесса в иром1з1шленных условиях . Было показано, что в области умеренных температур (до 450—500" С) реге- [c.158]

В жестких условиях дегидрирования бутилена (даже в присутствии водяного пара) наблюдается некоторое отложение углерода (кокса). По мере отложения кокса на поверхности катализатора выход дивинила надает и дальнейшее проведение реакции становится нецелесообразным. Вследствие этого в процессе дегидрирования бутиленов операции проводятся циклически, т. о. контактирование — регенерация — следующее контактирование и т. д. Для регенерации катализатора периодически выключают подачу бутилена, так что поступает один водяной пар. При соирикосновеннн водяного пара с раскаленным коксом развивается реакция образования водяного газа, сопровождающаяся поглощением тепла. При использовании водяного пара вместо воздуха процесс регенерации протекает более плавно, не сопровождаясь подъемом температуры. [c.603]

Материал, из которого сделан футляр термопары, реактор или реакционная трубка, должен быть инертным по отношению к реагентам, подвергаемым контактированию, и продуктам реакции. В лабораторных условиях чаще всего применяют тугоплавкое стекло или кварц. При проведении экзотермических процессов, для которых отвод тепла имеет большое значение, например при реакциях окисления углеводородов, применяют специльную кислото- и огнеупорную сталь, а при реакциях гидрирования и дегидрирования—медь. [c.835]