Количество движения толщина потери

Подставляя выражение для Тш из (65) в интегральное соотношение количества движения, которое при обтекании пластины имеет такой же вид (62), как в несжимаемой жидкости,, и интегрируя, получим распределение толщины потери импульса и коэффициента трения [c.305]

Новая интегральная характеристика введена на основании формального определения (2.38). Однако она имеет ясный физический смысл. В сущности, величина б дополняет толщину вытеснения в том смысле, что б характеризует кинематический эффект действия сил внутреннего трения в форме потери расхода , а б — динамический эффект через потерю импульса (количества движения). Покажем это на конкретном примере продольного обтекания пластины, простота которого позволяет с большой отчетливостью пояснить суть дела. [c.123]

Полученные результаты имеют простой и ясный физический смысл. Под действием сил внутреннего трения происходит торможение жидкости на поверхности пластины. Возникает дефицит количества движения. С другой стороны, действие внутреннего трения обнаруживается непосредственно в виде силы сопротивления. Оба эффекта, представляющие собой различные формы проявления одной и той же первопричины, количественно между собой равны. Вместе с тем, с большой отчетливостью выясняется смысл величины б . Как видно из уравнения 2. 41), б представляет собой толщину слоя, через который в условиях течения идеальной жидкости в единицу времени прошло бы количество движения, равное силе сопротивления, т. е. количеству движения, потерянному вследствие торможения жидкости па пластине. В этой связи величину б принято называть толщиной потери импульса. [c.142]

Таким образом, различия в характере действия этих двух видов форсунок меняются в зависимости от толщины стенки изделия. При изготовлении маленьких тонкостенных деталей форсунка с игольчатым клапаном имеет очевидные преимущества перед форсункой с задвижкой. В последнем случае небольшие количества расплава начинают вытекать из форсунки сразу, как только форсунка открывается для введения очередной порции расплава в литниковую втулку. Пока переключается гидравлическая система, проходит короткий промежуток времени, в течении которого капли расплава застывают в форме. Когда давление литья достигает номинальной величины, движение свежей струи расплава задерживается застывшими кусками материала. Напротив, в форсунке с игольчатым клапаном расплав удерживается до тех пор, пока давление расплава не преодолеет силу давления пружины на иглу затвора. Тогда расплав вытекает в форму и растекается по ней. Однако при изготовлении с помощью такой форсунки толстостенных больших деталей становятся уже заметными потери давления, связанные с сопротивлением в игольчатом клапане. Поэтому автор рекомендует применять открытые форсунки, если изделие можно быстро изготовить и этому не мешает небольшое вытекание расплава из форсунки форсунки с задвижкой использовать в машинах, где нет запаса давления форсунки с игольчатыми клапанами применять для изготовления небольших тонкостенных деталей. [c.331]

Носитель, поступающий со склада, рассеивают на грохоте / и по мере надобности через рукавный вакуум-фильтр 2 подают в эмалированный реактор с паровой рубашкой 3 для извлечения избыточного количества АЬОз серной кислотой. Для-уменьшения потерь носителя из-за растрескивания гранул предусмотрено пневм.атиче-ское перемешивание фаз. В реакторе поддерживают температуру 90°С и концентрацию кислоты — 10%. Время, необходимое для извлечения АЬОз, рассчитывают по формуле (IV. 46). Реактор 3 — периодически действующий, что вызвано трудностью подбора конструкционного материала для создания непрерывно действующего аппарата. Для обеспечения непрерывности процесса одновременно используют несколько реакторов. В целях защиты от коррозии кислыми водами последующих аппаратов, отмывку носителя от сульфат-иона первоначально производят в том же аппарате. Частично отмытый носитель поступает на сетчатый конвейе ) 4 (сетка из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,1—0,2 мм). Алюмосиликат располагается на ленте конвейера слоем толщиной в 2—3 см. Лента конвейера с лежащим на ней носителем движется над сборником промывных вод 7 и орошается сверху водой с помощью форсунки 6. Отмывка носителя продолжается 40 мин. В соответствии со скоростью движения ленты и временем отмывки рассчитывают необходимую длину промывной зоны. Носитель сушат 1 ч в печи 8 тоннельного типа при 120—130°С и пропитывают раствором активных солей в ванне 9. Она представляет собой прямоугольную емкость из нержавеющей стали с паровой рубашкой для создания и поддерживания необходимой тeмпepaтypьL Раствор солей непрерывно циркулирует через ванну с помощью центробежного насоса И. Для облегчения поддержания постоянной концентрации пропиточного раствора, отношение Ж Т в ванне равняется 120. Перемешивание раствора специальными механическими средствами нецелесообразно, поскольку при достаточной мощности циркуляционного насоса И достигается полное смешение в системе ванна, насос, сборник 10. Емкости 13 и 14 используют для приготовления [c.145]

Тем не менее, главным является то, что при повышении температуры тепловое движение размывает упорядоченную сетку водородных связей в граничных слоях воды. Из-за их разрушения уменьшается дальнодействие структурных сил, толщина пленок при 65...75 °С падает до монослоя [68]. В результате в потере агре-гативной устойчивости дисперсного раствора усиливается структурный фактор и одновременно увеличивается и количество частиц с ослабленными силами структурного отталкивания, участвующих в процессе. [c.131]

Время прохождения зоны удаления лака зависит не только от типа и количества лома, ио и пропорционально скорости загрузки. При больших загрузках плавающего вещества больше, слой толще. Большая толщина требует большего времени для удаления примесей, так как источником тепла в зоне удаления лака является циркулирующий расплавленный металл, проходящий под массой лома иа поверхности. Показанная иа рисунке зона 2 представляет собой часть желоба, в которой сгорают загрязнения ее длина определяется по уменьшению высоты пламени по мере движения лома по поверхности потока. Выводящее устройство 6 в первую очередь служит для задержки частей лома, из которых выгорели ие все вещества, до их попадания в зону действия насоса 5, иначе погруженные несго-Ревшие примеси могут привести к излишней потере металла и повышенному шлакообразованию. [c.39]

Определение галоида по методу Шиффа. Смесь 4—5 вес ч. негашеной извести и 1 вес. ч. безводной соды помещают в никелевый тигель, вводят точную навеску 0,1—0,5 г полимера и некоторое количество смеси. Тщательно перемешивают содержимое тигля шпателем или стеклянной палочкой и доверху заполняют тигель смесью извести с содой. Тигель закрывают вторым никелевым тиглем с диаметром дна, равным верхнему диаметру первого тигля тигли перевертывают и насыпают смесь извести с содой так, чтобы пространство между большим и малым тиглями было заполнено, а дно малого было покрыто слоем смеси толщиной 0,5 см. Большой тигель закрывают крышкой и содержимое его осторожно нагревают на очень небольшом пламени при вращательном движении горелки. Нагревание ведут так, чтобы сначала хорошо нагрелась смесь извесги с содой, находящаяся между двумя тиглями, а затем уже нагревалось содержимое малого тигля. После этого увеличивают пламя и продолжают нагревание до полного разложения органического вещества. Дают тиглям остыть, после чего содержимое их переносят в воду. Для растворения избытка извести прибавляют азотную кислоту. При этой операции стакан охлаждают льдом, чтобы избежать улетучивания галоидоводородной кислоты. Холодный кислый раствор отфильтровывают, остаток на фильтре тщательно промывают во избежание потерь, затеи к холодному фильтрату вместе с промывными водами прибавляют избыток 10%-ного раствора нитрата серебра. Осадок галоидного серебра отфильтровывают через тигель Гуча, промывают, высушивают и взвешивают обычным способом. [c.86]

Уравнение аналогично уравнению (1.23). Исследования показали, что при напорном движении жидкости в любом канале толщина гранич-ного слоя приближенно Б = 0,18Л, т.е. чем меньше расстояние между стенками, тем тоньше пограничный слой. Даже при наличии значительных возмущений эпюра скоростей в пограничном слое близка к пря-мо1 , поэтому переход тепла через пограничный слой происходит в основном путем теплопроводности и, естественно, что количество передаваемого тепла пропорционально 8/А. Кроме того, из рис.1.9 видно, что поле скоростей по сечению канала имеет вид параболы, поэтому в турбулентном ядре потока не происходит мгновенного нагревания жидкости, и помимо переноса тепла за счет турбулентного перемешивания существует сопутствувщий процесс перехода тепла путем теплопроводности. Видимо, эти два фактора и определяют эффект теплообмена в тонком текущем слое. Разумеется, что эффект теплообмена может быть установлен только при одних температурных условиях и одной скоро -сти движения жидкости. Этот эффект легко установить, пользуясь уравнениями (Ш.17) и (111.19). Однако есть второй фактор, способствующий теплообмену в тонком слое. Из уравнения (Ш.17) видно, что чем меньше расстояние между стенками Л, тем короче длина канала,меньше поворотов и меньше гидравлические потери. Из уравнения (111.26) ясно, что основная ча сть напора расходуется на преодоление местных сопротивлений. Для трубы / = а ти зк =, следовательно,потеря напора по длине канала не зависит от расстояния между стенками. Но чем меньше Л, тем короче канал и меньше поворотов, меньше общая потеря напора. Этот вывод относится, только к поточным теплообменникам, в которых длина канала зависит от температурных условий. Толщина пограничного слоя зависит от / ъ ш. Эти два параметра и определяют размеры поточного теплообменника, что наглядно показано на рис.Ш.10. На нем приведены четыре расчетных варианта, отмеченных цифрами I, 2, 3, 4. Результаты расчета приведены в табл.1. [c.67]

В качестве примера центробежного литья на опорной жидкости можно привести изготовление трубы из эпоксидной смолы (уд. вес 1,2 г/сж ). Форма, в которой отливали трубу, имеет вид трубы торцы ее закрыты съемными фланцами. Форме сообщают вращательное движение и через центральное отверстие во фланце заливают опорную жидкость ртуть (уд. вес 13,6 г см ) или гексанат свинца (уд. вес 11,6 г см ). Опорная жидкость под воздействием центробежных сил будет равномерно распределяться на внутренней поверхности формы. (Опорную жидкость заливают из расчета получения слоя толщиной 1 мм.) Далее вращающаяся форМа нагревается до 140° С, после чего в нее заливают эпоксидную смолу, содержащую требуемое количество ускорителя и отвердителя. Под влиянием центробежных сил эпоксидная смола также равномерно распределяется на поверхности опорной жидкости и подвергается охлаждению в течение 15—20 мин. После окончания отверждения фланец с формы снимается, опорная жидкость из нее удаляется и отлитая труба вынимается из формы. При этом труба получает точную цилиндрическую форму, имеет чистые наружную и внутреннюю поверхности, не нуждается в дополнительной обработке. Трубы, отлитые этим способом из эпоксидной смолы, характеризуются значительной электрической пробивной и механической прочностью, небольшими диэлектрическими потерями, очень большой теплостойкостью, высокими электроизоляционными свойствами, химической стойкостью к коррозионно-агрессивным средам, имеют хорошую эластичность. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология