Пластификационная ванна

Таким образом, пластификационной ванны следует выпарить 2В.Й на 1 кг волокна. [c.188]

Увеличение градиента скорости приводит к возрастанию напряжения при вытягивании. Следовательно, увеличение скорости формования или чрезмерное уменьшение расстояния между вытяжными устройствами должно в соответствии с уравнениями (5.14) и (7.31) приводить к возрастанию напряжения, что может неблагоприятно отразиться на протекании процесса вытягивания. Для экспериментальной проверки этого вывода [4] градиент скорости изменяли путем увеличения расстояния между вытяжными дисками от 0,4 до 1,6 и 6,0 м. Вытягивание осуществляли в пластификационной ванне с температурой 90 °С. Длина зоны пластификационной обработки составляла 0,10 0,8 и 5 м. Скорость приема нити на первый диск была равна 20 м/мин, на второй — 40 м/мин, т. е. пластификационная вытяжка равнялась 100% (бв = 2). Рассчитанный по формуле градиент скорости с увеличением длины вытягиваемого участка нити уменьшался с 3,3 до 0,22 (табл. 7.9). [c.236]

Поддержание высокой температуры достигается инжекцией в пластификационную ванну острого пара. Схема циркуляции более подробно показана на рис, 8,11, Жгут 1 проходит через желоб аппарата 2, погружаясь в нагретую пластификационную ванну 7. Выделяющийся из жгута сероуглерод отсасывается в вентиляционный короб 3 и направляется на регенерацию. Для обеспечения интенсивного и равномерного нагрева жгута пластификационная ванна циркулирует через обводный трубопровод 6 и вертикальный патрубок 10. Циркуляция и нагрев ванны осуществляется за счет инжекции пара через инжектор 9, который должен быть расположен на вертикальном участке циркуляционной системы. В этом случае дополнительно к динамическому напору пара, обусловлен- [c.282]

С, а затем повторно — оборотной и свежей умягченной водой. После каждой обработки с целью интенсификации отделки производится отжим волокна отжимными валами. Промывочная вода подвергается многократной рециркуляции и частично используется для подпитки пластификационной ванны. Продолжительность отделки [c.283]

Жгут с машины для формования 1 принимается на вальцы 2. Между вальцами и прядильными дисками машины производится ориентационная вытяжка (до 10—40%) и вытянутый жгут через питающие вальцы 3 подается на резательную машину 4. Штапельки падают в рыхлительную барку 5, где они разбиваются на отдельные волокна струями подаваемой сверху пластификационной ванны и пара, барботирующего снизу. Температура обработки 94—96 °С продолжительность — 3—5 мин. В рыхлительной барке одновременно протекают процессы довосстановления, отгонки сероуглерода и термофиксации. Однако, поскольку обработка прово- [c.284]

Рассмотрим более детально кинетику нагрева и вторичного структурообразования. Продолжительность нагрева жгута т с 30 до 70 °С в пластификационной ванне, имеющей температуру 95 °С, можно рассчитать по формуле [35] [c.289]

Пластификацию применяют для получения особо прочных кордных нитей, используемых для изготовления тканей, служащих каркасом для авиационных и автомобильных покрышек (стр. 502). Кратность вытяжки пластифицированного волокна достигает 1,7—1,8. Пластификацию проводят при 80—85 °С в особой пластификационной ванне, содержащей 6—10 г л серной кислоты. Изменением условий вытяжки удается в широких пределах изменять физико-механические свойства волокна и получать волокно требуемого качества. [c.455]

Агрегаты для штапельных волокон. Штапельные волокна, формуемые по мокрому способу, получают на агрегатах непрерывного действия, состоящих, как и кордные агрегаты, из нескольких последовательно соединенных машин (прядильной, отделочной, сушильной и упаковочной). Волокна, поступающие со всех прядильных мест, соединяются в общий жгут, к-рый вытягивается в пластификационной ванне между двух- или трехвалковыми станами, находящимися вне П. м. агрегата. Существуют также штапельные агрегаты, на к-рых вытягивание жгута осуществляется непосредственно на П. м. по каждой секции в отдельности. В этом случае соединяют вместе нити, поступающие со всех прядильных мест секции, и вытягивание их происходит в секционных пластификационных ваннах между тихоходным и быстроходным дисками. Затем вытянутые по секциям волокна соединяют в общий жгут. [c.121]

Выходящая из осадительной ванны нить принимается на вращающийся диск. На 1 часть полимера в набухшей нити приходится 2—4 части гидродинамически, капиллярно и сольватно связанной жидкости. Темп-ра стеклования полимера в таком состоянии обычно ниже 100°С, и нить подвергают ориентационной вытяжке в 2—4 раза в среде пластификационной ванны с темп-рой 80—100°С. [c.377]

Натурные испытания различных покрытий, полученных на чугунных деталях, проводили на машине ОСУ штапельного агрегата. Испытуемые образцы размещали под вытяжным колпаком пластификационной ванны, где они подвергались постоянному воздействию паров, содержащих сероуглерод, сероводород, двуокись углерода, серный ангидрид при температуре 92—98 °С и относительной влажности 90 100%. Продолжительность натурных испытаний также составила 6 мес. Качество покрытий оценивали по изменению внешнего вида. [c.51]

При пластификационной вытяжке волокон из поли-ж-фениленизофталамида, проводимой в пластификационной ванне, в атмосфере водяного пара (давление 1 кгс/см ) или в горячей воде [99] удается достигнуть 3—4-кратного удлинения волокна и придать ему высокую степень ориентации. Волокно при этом остается аморфным. Дополнительная вытяжка может быть проведена на воздухе при температуре около 200 °С. [c.184]

Раствор осадительных и пластификационных ванн вискозного производства [c.21]

В табл. 9-1 даны сведения о сопротивлении коррозии различных видов связующего. Этот показатель определяется не только полимером, но и типом отвердителя. Сохранение прочности композитов с углеродной тканью в коррозионной среде подтверждается данными (рис. 9-2), полученными при испытаниях в пластификационной ванне (40 г/л Н2304, 10-15 г/л 2п804 и до 40 г/л СЗа) при 98 С в течение 100 суток. [c.510]

Пластификационная ванна (Н,50, Юг/л, МраЗОд 25 г/л, (N4 ,30 5 г/л) Внешний вид образцов 98 и их размеры не изменились. 40 0,07 [c.247]

После выпарипаиия пластификационной ванны возвращается в осадитель- 1ую ванну [c.185]

Обычно ориентационное вытягивание свежесформованного волокна осуществляют в пластификационной ванне, имеющей температуру 90—95 °С. Из термомеханической кривой, изображенной на рис. 7.53, следует, что волокно при этой температуре находит- [c.231]

Вискоза подается зубчатым насосиком 1 через свечевой фильтр 2 к фильере 3. Формование производят в горизонтальной прядильной трубке 4 длиной 0,9—1,2 м [15]. Сформованная нить принимается на прядильный диск 5, с которого через желоб с пластификационной ванной 19 и нитепро- [c.273]

Технологическая схема получения волокна хлопкового типа изображена на рис. 8.10. Элементарные жгуты с каждого прядильного места на машине для формования I собираются в общий жгут, который принимается на вальцы 2. Между прядильными дисками и вальцами производят ориентационную вытяжку жгута до 20—40%, Вытянутый жгут подвергается обработке пластификационной ванной под натяжением в аппарате для пластификационной обработки 3. Температура ванны 94—96 °С. При этом одновременно протекает несколько процессов окончательное разложение ксаитогената (довосстановление), отгонка выделяющегося С 2 и термофиксация. Длина аппарата определяется наиболее медленно протекающим процессом (отгонкой S2) и составляет обычно 15— 20 м. Содержание S2 в жгуте на выходе не должно превышать 0,2—0,5%. Выделяющийся S2 отсасывается вентилятором и направляется на регенерацию конденсационным или углеадсорбцион-ньш способом. [c.282]

Жгутовое волокно с линейной плотностью 35—55 ктекс выпускают на модифицированных агрегатах, исключив из них резательное устройство, колковый рыхлитель и игольчатый питатель и смонтировав вместо них приспособления для равномерной укладки жгутов на отделочной и сушильной машинах. Более целесообразно применять специально созданные агрегаты с отделкой жгута в желобах, например агрегат ША-16-ИЖ. Схема подобного агрегата приведена на рис. 8.13. На машине для формования 1 образуют четыре — шесть жгутов, которые раздельно, но в одной плоскости принимаются на вальцы 2 и далее поступают в аппарат 3 для обработки пластификационной ванной. Затем жгуты транспортируются вальцами 4, 6 а 8 через желоба 5 и 7, где производится их промывка. Отмытые жгуты подвергаются десульфурации в желобе 9 раствором NaOH концентрацией 2—6 г/л при 60—70 °С, повторно промываются в желобах 10 и 11, обрабатываются авиважным препаратом в желобе 12 и сушатся в петлевой сушилке 13. Высушенные жгуты равномерно укладываются в картонные коробки 15 жгутоукладчиком 14. Конверторы способны перерабатывать жгуты с линейной плотностью элементарных волокон [c.285]

При толщине жгута 1 мм продолжительность прогрева до 70 °С составляет 1,3 с. С увеличением толщины в два раза продолжительность прогрева возрастает в четыре раза, т. е. до 5,3 с. Дальнейшее увеличение толщины жгута до 5 и 10 мм соответственно вызовет увеличение продолжительности прогрева до 33 и 132 с, что соответствует пути жгута в пластификационной ванне 16,5 и 66 м. Что касается процесса кристаллизации свежесформованного волокна, то опыты показали, что при прогреве в течение 4—5 с при 90 °С волокно практически полностью теряет способность к вытягиванию. Сопоставление этих данных с данными по кинетике прогрева позволяет сделать вывод, что максимально допустимая толщина жгута должна быть не более 1,5—3,0 мм. [c.289]

Достил<ение высокого значения модуля и низкого удлинения зависит от процесса термофиксации. Ее осуществляют в желобе для пластификационной вытяжки, совмещая операции вытяжки, довосстановления, термофиксации и отгонки сероуглерода, или в отдельном желобе длиной 15—20 м, в котором циркулирует раствор, близкий по составу и температуре к пластификационной ванне, применяемой при производстве кордных нитей. Протекание процесса термофиксации существенно зависит от температуры [36]. Изменение свойств волокна в зависимости от температуры процесса можно проследить по рис. 8.16 и табл. 8.5. [c.290]

На рис. 124 представлена схематическая кривая нарастания вязкости во времени для процесса застудневания с применением промежуточного нагрева (в нластификационной ванне). От исходной величины т1о и до нижнего предельного значения г ориентация оказывается неэффективной. Далее ориентация эффективна, но быстро наступающее застудневание приближает систему к верхнему пределу вязкости г]2, выше которого градиенты скорости нити оказываются малыми, и ориентация невозможна. Снижение вязкости путем нагрева нити в пластификационной ванне позволяет выиграть время и снизить растягивающее усилие для дополнительной ориентационной вытяжки. [c.287]

Вытяжные механизмы вытягивают сЬеже-сформованные волокна для улучшения их механич. свойств. Эти механизмы состоят из системы дисков или Ьалов (конических или цилиндрических), вращаемых с разными скоростями. При формовании по мокрому способу на нек-рых типах П. м. на пути между вращающимися дисками или валами выт<ягиваемые волокна обрабатываются пластификационной ванной, имеющей температуру ок. 95°С при этом вблокна становятся пластичными, и условия вытягивания облегчаются. Сосуды, в к-рых циркулирует пластификационная ванна, м. б. индивидуальными для каждого рабочего места или общими для всей П. м. [c.120]

Рис. 4. Схема формования кордных вискозных нитей на прядильной матине агрегата непрерывного действия 1 — тихоходный прядильный диск г — пластификационная трубка 3 — коллектор отходящих газов 4 — быстроходный прядильный диск 5, 6 — поддисковые ролики 7 — коллектор свежей пластификационной ванны 8 — коллектор отработанной пластификационной ванны.

Машины для производства искусственного волокна эксплуатируются в условиях воздейсгвия различных агрессивных составов сульфатного раствора осадительных ванн с температурой 50—52 °С, сульфатного раствора ванн до-восстаповления с температурой 95—97 °С, сульфатного раствора пластификационных ванн с температурой 94— 98 °С, замасливателя с температурой 40 °С. [c.50]

В результате испытаний для защиты деталей, подвергающихся обливу и воздействию брызг и паров растворов осадительной, довосстановительной и пластификационной ванн было рекомендовано шестислойное покрытие толщиной 200 мк, состоящее из трех слоев лака Э-4100 с 15% графита кристаллического и трех слоев лака Э-4100 (сушка каждого слоя 1 ч при 150 °С и последнего слоя лака 3 ч при той же температуре). [c.51]

Максимально возможная степень вытягивания полиакрилонитрильного волокпа зависит от температуры. Например , прп 100, 140 и 158° С в пластификационной ванне (этиленгликоль) волокно может быть вытянуто соответственно на 675,1220 и 2040%. В результате вытягивания происходит значительное уплотнение структуры волокна, что выявляется, в частности, в заметном замедлении скорости диффузии красителя. Нанример коэффициент диффузии красителя (кислотный синий) в волокно при его вытягивании на 400% понижается с 1,6 10 (для свежесформованного волокна) до 3,4 10 , а при дополнительном вытягивании еш,е на 150% — до 8,6 10 . После сушки этого волокна при 120° С коэффициент диффузии красителя дополнительно уменьшается в 100 раз. [c.184]

Обрабатывать целлофан адгезивами можно несколькими способами вводить их в вискозу перед формованием целлюлозной пленки, обрабатывать целлофан при его получении (обычно адгезив добавляется в состав пластификационной ванны), наносить адгезив на спехщальном клеенаносном устройстве перед экструзией на целлофан полиэтилена, а также вводить его в состав лаковой композиции. Каждый способ обработки целлофана имеет свои достоинства и недостатки. Так, при введении в вискозу или лаковую композихщю расход вещества больше, чем при других способах обработки кроме того, необходимо специальное оборудование для смешения вводимой добавки с вискозой. Двусторонняя обработка сформованной пленки при пластификации может явиться причиной слипания целлофана в рулонах в процессе хранения пластификатор может вызвать высаживание адгезивов, чувствительных к анионам и к нагреванию пластификационный раствор при добавлении адгезивов становится нестабильным при обработке целлофана перед нанесением покрытия обычно используют взрывоопасные и токсичные растворители. Наиболее простым и производительным является способ обработки целлофана при его пластификации. [c.137]

Проектирование предприятий искусственных волокон (1975) -- [ c.0 ]

Основы химии и технологии химических волокон Том 1 (1974) -- [ c.329 , c.357 ]

Основы химии и технологии химических волокон Том 1 (копия) (1964) -- [ c.415 ]

Технология производства химических волокон (1965) -- [ c.282 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология