Формование волокна пластификационная ванна

Жгут с машины для формования 1 принимается на вальцы 2. Между вальцами и прядильными дисками машины производится ориентационная вытяжка (до 10—40%) и вытянутый жгут через питающие вальцы 3 подается на резательную машину 4. Штапельки падают в рыхлительную барку 5, где они разбиваются на отдельные волокна струями подаваемой сверху пластификационной ванны и пара, барботирующего снизу. Температура обработки 94—96 °С продолжительность — 3—5 мин. В рыхлительной барке одновременно протекают процессы довосстановления, отгонки сероуглерода и термофиксации. Однако, поскольку обработка прово- [c.284]

Теплообменники пластификационной ванны. Количество тепла, расходу- мого для подогрева пластификационной ванны, циркулирующей на машинах формования штапельного волокна, составляет [c.188]

С потерями осадительной и пластификационной ванны, мойке оборудования и полов в отделении формования на 1 т волокна теряется 3,2 кг серы, ято составляет [c.207]

Отличительной особенностью этой машины является то, что формование волокна происходит в верхней части машины там же расположены желоба для осадительной и пластификационной ванн, а также грязевой желоб. Случайные течи в футеровке желобов вызывают коррозию в нижних этажах машины. При такой конструкции машины обслуживающий персонал и рабочие ремонтных цехов обязаны строго следить за герметичностью желобов. [c.96]

Особый интерес может представить предложение вводить в вискозу растворимые в щелочи силикаты в количестве до 60% от массы целлюлозы. После обычного формования вискозного кордного волокна, вытягивания в пластификационной ванне, отделки и сушки полученные нити подвергают многостадийной термической обработке при температурах до 600° С. В результате волокна превращаются в жаростойкие (типа Si), которые могут эксплуатироваться при температурах 1000—2750° С. Прочность таких волокон достигает 54 гс/текс (при удлинении 2,1%), плотность — [c.372]

Опыт показал, что качество корда повышается, если волокно после выхода из пластификационной ванны после полного довосстановления имеет возможность для некоторой усадки. Эту технологическую операцию называют релаксацией. Обычно усадка равна 4—8%, если формование производят не на таких машинах, где происходит полная усадка (центрифугальные машины). [c.360]

Структура и свойства волокна определяются условиями формования (прежде всего составом осадительной ванны) и последующего ориентационного вытягивания. Как правило, вытягивание вискозных волокон с целью ориентации элементов надмолекулярной структуры и улучшения физико-механических показателей осуществляется между дисками, цилиндрами или вытяжными станами в пластификационной ванне или на воздухе, а также в две ступени — сначала на воздухе, а далее в пластификационной ванне, содержащей разбавленную кислоту, нагретую до 50° С. [c.119]

При формовании волокна из роданидного раствора на формовочной машине агрегата помимо осадительной ванны устанавливается пластификационная, а также паровые камеры для вытягивания жгута между вытяжными вальцами в две стадии. При формовании волокна из диметилформамидных растворов вытягивание волокна сначала производится только в пластификационной ванне, а паровые камеры второй ступени вытягивания устанавливаются после ванн для промывки. [c.193]

Прядильный р-р (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка) в нек-рых случаях волокно дополнительно вытягивается в прядильной шахте (осадительной ванне) или непосредственно после выхода с прядильной машины в пластичном состоянии (пластификационная вытяжка). Вытягивание волокон в пластичном состоянии (ориентирование) приводит к увеличению их прочности. После формования жгуты, содержащие от нескольких до 360 ООО волокон, направляют на отделку или дополнительно вытягивают в холодном или нагретом (до 100—160 °С) виде в 3—10 раз. [c.250]

Технологическая схема получения волокна хлопкового типа изображена на рис. 8.10. Элементарные жгуты с каждого прядильного места на машине для формования I собираются в общий жгут, который принимается на вальцы 2. Между прядильными дисками и вальцами производят ориентационную вытяжку жгута до 20—40%, Вытянутый жгут подвергается обработке пластификационной ванной под натяжением в аппарате для пластификационной обработки 3. Температура ванны 94—96 °С. При этом одновременно протекает несколько процессов окончательное разложение ксаитогената (довосстановление), отгонка выделяющегося С 2 и термофиксация. Длина аппарата определяется наиболее медленно протекающим процессом (отгонкой S2) и составляет обычно 15— 20 м. Содержание S2 в жгуте на выходе не должно превышать 0,2—0,5%. Выделяющийся S2 отсасывается вентилятором и направляется на регенерацию конденсационным или углеадсорбцион-ньш способом. [c.282]

Жгутовое волокно с линейной плотностью 35—55 ктекс выпускают на модифицированных агрегатах, исключив из них резательное устройство, колковый рыхлитель и игольчатый питатель и смонтировав вместо них приспособления для равномерной укладки жгутов на отделочной и сушильной машинах. Более целесообразно применять специально созданные агрегаты с отделкой жгута в желобах, например агрегат ША-16-ИЖ. Схема подобного агрегата приведена на рис. 8.13. На машине для формования 1 образуют четыре — шесть жгутов, которые раздельно, но в одной плоскости принимаются на вальцы 2 и далее поступают в аппарат 3 для обработки пластификационной ванной. Затем жгуты транспортируются вальцами 4, 6 а 8 через желоба 5 и 7, где производится их промывка. Отмытые жгуты подвергаются десульфурации в желобе 9 раствором NaOH концентрацией 2—6 г/л при 60—70 °С, повторно промываются в желобах 10 и 11, обрабатываются авиважным препаратом в желобе 12 и сушатся в петлевой сушилке 13. Высушенные жгуты равномерно укладываются в картонные коробки 15 жгутоукладчиком 14. Конверторы способны перерабатывать жгуты с линейной плотностью элементарных волокон [c.285]

Вытяжные механизмы вытягивают сЬеже-сформованные волокна для улучшения их механич. свойств. Эти механизмы состоят из системы дисков или Ьалов (конических или цилиндрических), вращаемых с разными скоростями. При формовании по мокрому способу на нек-рых типах П. м. на пути между вращающимися дисками или валами выт<ягиваемые волокна обрабатываются пластификационной ванной, имеющей температуру ок. 95°С при этом вблокна становятся пластичными, и условия вытягивания облегчаются. Сосуды, в к-рых циркулирует пластификационная ванна, м. б. индивидуальными для каждого рабочего места или общими для всей П. м. [c.120]

Волокна из 9% оксиэтилцеллюлозных растворов в 10% растворе NaOH получают формованием в уксуснокислотную ванну [79, 80] их подвергают пластификационному вытягиванию на 30—50%.. После промывки водой и спиртом и осторожной сушки волокно имеет прочность 17—18 сН/текс и удлинение 15—20%. Оно набухает в воде на 650—700% и растворяется в 3—6% растворах ш,елочей. [c.44]

Волокна из низкозамещенных сульфатов ц е а л ю л о 3 ы с Y от 15 до 50 и степенью полимеризации 250— 350 формз т из 10% раствора NaOH с вязкостью 40—150 с. Формо- вание можно производить в кислотно-солевые или водно-органические ванны. Однако из-за сильного набухания волокна отмывка солей затруднена (она возможна только в водно-органических смесях). Поэтому формование волокна предложено проводить в осадительной ванне, содержащей изопропиловый спирт (45—70%), уксусную кислоту (10%) и воду при 10—30 °С и скорости выхода нити из ванны 1—3 м/с. Волокно подвергается пластификационному вытягиванию на 10—50%, промывке и сушке [88]. Полученное волокно имеет прочность 13—14 сН/текс и удлинение 11-12%. [c.45]

Прядильные машины оборудованы тахометрами, фиксирзгющими скорость формования волокна, а также приборами, регистриру-дащими температуру осадительной и пластификационной ванн в разных частях корыт и желобов. [c.231]

Серная кислота представляет собой прозрачную маслянистую жидкость, бесцветную или желтовато-бурого оттенка (если в ней присутствуют примеси). В производстве используется контактная серная кислота, улучшенная или аккумуляторная (ГОСТ 667—73), содержащая 92,5—94 % Н2804. Такая кислота не замерзает при температуре —30 °С. Концентрированная серная кислота опасна, так как при попадании на кожу вызывает быстрое разрушение тканей и тяжелые ожоги. При повышенных температурах разбавленные растворы серной кислоты (осадительная и пластификационная ванны) вызывают кожные заболевания. Поражение глаз серной кислотой может привести к потере зрения. Работники отделения формования волокна в связи с этим часто болеют конъюктивитом глаз. Поэтому работы с серной кислотой и ее растворами на складе кислоты, отделении формования, кислотной станции и станции кристаллизации должны проводиться в специальной одежде, резиновых перчатках и защитных очках. [c.245]

Прядильная машина 1, входящая в состав агрегата АВК-06-И, имеет глубокованное формование волокна с донной щелевой циркуляцией осадительной ванны. Свежесформованпые нити, выходящие из фильер 1 (рис. 198), направляются на первый ряд прядильных дисков 2, имеющих скорость Оо, и охватывают их в несколько рядов с помощью поддисковой палочки. Сойдя с дисков, нити заправляются, в горизонтальные пластификационные трубки 3, в которых произво- [c.269]

При анализе данных о влиянии характера осадительной ванны на свойства волокна было установлено [32], что при применении мягких осадительных ванн, характеризуемых медленным структурообразовани-ем, удается получить волокна с мелкими равномерными порами. Такие волокна обладают большой способностью к пластической деформации и эффективной ориентации. Несмотря на неровный срез и наличие неоднородности (ярко выраженная рубашка и ядро) волокна, сформованные в мягкие осадительные ванны, почти всегда имеют лучшие физикомеханические показатели, чем волокна, сформованные в жесткие осадители. Исключением являются предельно жесткоцепные волокна (причины будут рассмотрены ниже). Несмотря на явные преимущества мягких осадительных ванн, в производственных условиях, они не всегда могут применяться, так как в этом случае требуется очень большой путь нити в осадительной и пластификационной ванне. Важным фактором, влияющим на формование волокна, является концентрация прядильного раствора. В ряде работ [33] показано, что для гибкоцепных полимеров с увеличением концентрации полимера в прядильном растворе снижается стойкость его к действию осадителей и замедляются диффузионные процессы. Для растворов с большой концентрацией вследствие повышения осаждающей способности осадителя наблюдается быстрое образование поверхностного слоя струйки. Образовавшаяся оболочка замедляет массобмен. Вследствие этого образуются неоднородные в поперечном сечении волокна с ухудшенной способностью к пластификационному вытягиванию. Аналогичная картина характерна и для термостойких волокон, хотя для каждого волокна существует своя оптимальная концентрация полимера в прядильном растворе. Последняя также зависит от состава осадительной ванны. Для полимеров полужесткой структуры (сульфон Т, полиимиды и др.) оптимальная концентрация, при которой получаются волокна с лучшими физико-механическими характеристиками, как правило, в 1,5—2,5 раза выше, чем для волокон предельно жесткой структуры, если не принимать во внимание специальные методы формования последних (из размягченных гелей) [20]. [c.73]

Особенности формования волокон из анизотропных растворов. Ранее уже отмечалось, что характерным свойством предельно жесткоцепных полимеров является их способность к самоупорядочению. Равновесному состоянию жесткоцепных полимеров отвечает максимально упорядоченная система, что проявляется в возникновении жидкокристаллического состояния в умеренно концентрированных растворах. Для гибкоцепных и полужестких полимеров типична тенденция к раз-ориентации, поскольку равновесному термодинамическому состоянию отвечает статистическое взаимное расположение макромолекул. Эти принципиальные различия в структуре растворов накладывают отпечаток и на закономерности формования волокон из полимеров третьей группы. Прежде всего следует остановиться на различии явлений ориентации макромолекул. Первый этап ориентации макромолекул осуществляется, как известно, при входе раствора в отверстия фильеры [3] и затем в осадительной и пластификационной ваннах за счет градиента скорости в направлении оси волокна. При этом, если ориентируются полимеры первой и второй групп, то после снятия растягивающего усилия (т. е. после уменьшения градиента продольной скорости до нуля) за какие-то доли секунды наступает тепловая разориентация полимера, которая протекает тем быстрее, чем ниже вязкость системы. Иное положение имеет место для анизотропных растворов, образуемых предельно жесткоцепными полимерами. Во-первых, такие растворы легче ориентируются, так как требуется всего лишь развернуть уже упорядоченные агрегаты молекул вдоль оси волокна. Ориентированная система оказывается более устойчивой, ее не может существенно нарушить тепловое движение макромолекул, так как равновесное состояние является упорядоченным. Было показано [35] на примере ПБА, что даже при обычном (без наложения механического поля) высаживания этого полимера из анизотропного раствора в ДМАА возникают надмолекулярные структуры в виде резко асимметричных образований. Такая структурная организация полимера позволяет получать даже при небольших кратностях вытяжки высокоориентированные волокна. Изложенные принципиальные различия предопределяют и некоторые другие отличия в формовании анизотропных растворов. Изменение состава осадительной ванны оказывает гораздо меньшее влияние на свойства жесткоцепных волокон. Если для гибкоцепных полимеров более предпочтительными являются мягкие ванны, то для таких волокон, как ПФТА и ПБА, одинаково применимы как мягкие, так и жесткие ванны. [c.74]

Способы получения извитого полинозного волокна описаны в ряде патентов Предусматривается формование волокна в низкокислотной ванне, содержащей формальдегид, последующее вытягивание волокна в кислой пластификационной ванне и релаксация в растворе солей щелочных или щелочноземельных металлов с температурой 30—90 °С. Релаксация может осуществляться также в кислой среде, например в растворе, содержащем 10 г/л Н2804, при температуре 50 °С. [c.71]

Наиболее простым и надежным является пластификационная вытяжка жгута, собираемого с большого числа прядильных мест (40—60). При этом, правда, волокно, получаемое с 1-го и 40-го илй 60-го прядильных мест, имеет разную степень восстановления (содержит разное количество остаточных ксантогенатных групп) и должно по-разному вытягиваться в пластификационной ванне. Волокно с первых прядильных мест содержит меньше ксантогенатных групп и вследствие этого обладает меньшей способностью к деформации, т. е. будет лимитировать в целом вытяжку жгута. Такое предположение вытекает из представлений о существенной роли остаточного ксантогената при ориентационной вытяжке волокна. Однако, как отмечалось выше, в случае формования вискозных волокон в цинксодержащей кислотно-солевой ванне решающее значение для вытяжки имеет структура свежесформованного волокна. Если волокно, выходящее из осадительной ванны, в дальнейшем выдерживается при температуре ниже температуры стеклования (25—30 °С), то оно не претерпевает существенных изменений и его способность к вытяжке остается практически постоянной. Проведенные опыты, результаты которых представлены в табл. 2, подтвердили это предположение. [c.97]

Изучить свойства волокна, полученного в таких условиях, не, представлялось возможным, так как при температуре пластификационной ванны ниже 15°С нарушается процесс формования и волокно получается жестким и склеенным. По-видимому, свежесформованное волокно в таких условиях начинает частично растворяться. [c.129]

Для получения полинозного штапельного волокна была исполь-аована опытная установка ВНИИВ вискозу получали на оборудовании периодического действия, а формование проводили на специально сконструированном и изготовленном прядильном стенде, при этом предусматривалась возможность применения больших пластификационных вытяжек волокна. Вытягивание волокна производилось в две стадии на воздухе в одну или две ступени в кислом растворе пластификационной ванны при повышенной темпе-, ратуре. [c.134]

Во ВНИИВ разработана комплексная схема максимального улавливания сероуглерода и сероводорода в производстве вискозного штапельного волокна, которая позволяет резко сократить объем очищаемых газовых выбросов при высоких концентрациях S2 и H2S в них, локализовать места выделения сероводорода на участке формования волокна и дегазации осадительной ванны, исключить потери сероуглерода на участке резки и первичной отделки волокна и исключить потери сероуглерода с пластификацион-ными растворами. [c.163]

Основными отличиями процесса формования кордной нити являются 1) вытягивание свежесформованного волокна обычно на 90% и более в пластификационной ванне, содержащей небольшое количество серной кислоты и сульфатов, при 90—95° С и [c.37]

После процесса формования или пластификационного вытягивания волокна при необходимости промываются или обрабатыва[-ются растворами, способствующими удалению нелетучих компонентов (оставшихся из растворителя полимера, осадительной или пластификационной ванны) и затем поступают на сушку. [c.95]

Пластификационное вытягивание за счет оставшегося в волокне после формования >астворителя (или осадительной ванны) либо путем дополнительной пластификации волокна. Пластификационное вытягивание применяется обычно для волокон, сформованных из растворов по мокрому методу. Пластификационное вытягивание свежесформованного волокна часто проводится на воздухе без дополнительного нагрева. Однако для повышения кратности вытяжки и соответственно прочности волокон в большинстве случаев пластификационное вытягивание проводится при одновременном нагревании. [c.226]

Извитое волокно получают различными методами. Ниже приводится описание одного из методов получения такого волокна. Формование волокна производится в осадительной ванне, содержащей 80—90 г/л Н25 04 и 310—320 г/л N32804, при 45—48 С. Благодаря низкой концентрации кислоты ксантогенат в ванне полностью не омыляется. Свежесформованное волокно подвергается вытягиванию на 30—50% в пластификационной ванне. Вытягивание в этих условиях гидратцеллюлозного волокна, внутренние слои которого состоят из не полностью омыленного ксантогенатного волокна, приводит к получению волокна с неоднородной структурой (различные напряжения в различных слоях волокна) и, как следствие, к сильной усадке. После снятия нагрузки вытянутое волокно усаживается более чем на 15%, причем образуется устойчивая извитость. Метод получения извитого волокна реализован на многих заводах штапельного волокна. В Японии, например, около 30% от общего количества вырабатываемого [c.345]

Прядильный раствор из вискозопровода 1 подается дози рующим насосиком 2 в свечевой фильтр 3. Отфильтрованный раствор проходит через змеевик 4, где он нагревается до 30—45 °С, и подается к фильере 5. Формование волокна происходит в вертикальной трубке 6. Сформованная нить принимается на галету 7 и затем через горизонтальную пластификационную трубку 8 направляется на вторую галету 9. Между галета ми нить вытягивается на 70—1107о. Со второй галеты нить заправляется на первую галету первой пары цилиндров 10, на которых нить довосстанавливается погружением в ванну, циркулирующую в желобе 11. Состав этой ванны не отличается от пластификационной. Нить на второй паре цилиндров 12 промывается, на цилиндре 15 обрабатывается авиважным препаратом и на барабане 18 сушится. Высушенная нить замасливается на ролике 19 и принимается на фланцевую катушку 20. Вес паковки 1,8 кг. [c.427]

Фор.мование волокна осуществляется на обычных штапельных машинах с фильерами, имеющими 4800 отверстий, со скоростью 25—30 м/мин, так как процесс формования в щелочной ванне Протекает значительно медленнее, чем в кислотной. Жгут в пластификационной ванне вытягивается на 40—90%, следовательно, в пересчете на готовое волокно скорость формования составит 40— 50 м/мин. Вытягивание жгута проводится в нла-стификационной ванне при 70—90 °С. [c.302]

Подогретая вискоза идет к фильерам, установленным перед расширенными в виде воронки входными концами горизонтальных трубок 7, в которых происходит формование волокна. Свежесформованные нити, выходящие из трубок 7, меняют направление своего движения на 90° и через нитепроводники 8 поступают по две на первую ступень вытяжки на механизм НПН 9, состоящий из двух парных конических барабанчиков, установленных под углом один к другому. Вытяжка волокна происходит здесь за счет использования конической формы барабанчиков. Сойдя с барабанчиков 9, нити направляются в горизонтальные желобки 10, наполненные пластификационной ванной, затем заправляются по две на верхние тянущие ребристые ролики 11. [c.233]

При многованном формовании необходимо различать два способа. При первом способе для достижения высокой вытяжки волокна в качестве второй ванны применяют горячую воду, которую называют пластификационной ванной. В этой ванне производится вытягивание уже значительно разложившихся гелеобразных нитей. При втором способе в первой ванне вискоза практически только коагулирует, а затем во второй ванне (в некоторых случаях даже в третьей) волокно восстанавливается до гидратцеллюлозы. Обычно пластификационную ванну не рассматривают как вторую ванну для формования, хотя строго говоря, это неверно, так как в эту ванну прино- [c.268]

Формование волокна в неводных осадительных ваннах осуществлено в промышленности в небольших масштабах. В качестве осадителей применяются гексантриол и керосин, температура осадительной ванны при этом составляет соответственно 90 и 130 °С [И]. В качестве растворителей в обоих случаях применяется диметилформамид. Высокая температура осадительной ванны, содержащей диметилформамид, вынуждает тщательно герметизировать прядильную машину и повышать требования к технике безопасности работы. Так как осаждение полимера в этих ваннах протекает медленнее, чем в водных ваннах, то прядильные ванны имеют большую длину — 2—3 метра. При этом применяются так называемые прядильные столы (рис. 7.4) [9, 10] и вертикальные трубки [И, 13—15] (рис. 7.5). Волокна, сформованные в высококипящих органических осадительных ваннах, могут быть подвергнуты последующему пластификационному вытягиванию при более высоких температурах (110—140 °С), поскольку осадительная ванна в данном случае имеет высокую температуру, и прядильный раствор, подаваемый в фильеру, также подогревается примерно до температуры [c.109]

При формовании волокна в подкапсюльное пространство формовочной машины выделяется до 10,2 % сероуглерода, при этом с осадительной ванной в отделение подготовки и регенерации осадительной ванны отводится до 17,8 % сероуглерода от заданного при ксантогенировании. Это объясняется низкой температурой ванны и очень важно для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне агрегата. Загазованность парами сероуглерода в производстве волокна сиблон в 1,5 2,0 раза ниже, чем на агрегатах, производящих вискозное волокно обычного типа. Основное выделение сероуглерода (47-50 %) происходит при пластификационной обработке жгута в аппарате АПВ-ИЗ. [c.47]

Получение. П. в. получают в основном по той же технологической схеме, что и обычные вискозные волокна. Их формуют также из вискозы по мокрому способу в кислотно-солевых осадительных ваннах. Однако технологические режимы формования П. в. и обычных вискозных волокон существенно различаются. В первом случае создают условия для полученпя свежесформованного волокна в гелеобразном состоянии и с высокой степенью этерификации ксантогената целлюлозы, что позволяет подвергать П. в. значительно большей пластификационной вытяжке, чем обычные вискозные волокна. [c.505]

Кроме стандартного П. в., известно еще высокопрочное П. в., к-рое вырабатывается пока только в опытном масштабе. При его формовании к вискозе или осадительной ванне добавляют небольшое количество формальдегида. Предполагается, что вследствие образования промежуточного соединения между ксантогенатом целлюлозы и формальдегидом разложение ксантогената целлюлозы замедляется еще в большей степени, чем при получении обычных П. в., что позволяет значительно увеличить пластификационную вытяжку и резко повысить прочность волокна. [c.505]

Формование при оптимальных условиях производилось в осадительной ванне, содержащей 125 г/л H3SO4 и 320 г/л Na2S04, при 30 °С, и скорости выхода нити из ванны 15—20 м/мив. После, обработки в растворе сульфата натрия концентрацией 320 г/л и пластификационного вытягивания на 90%, промывки спиртом, сушки и обработки на воздухе при 150 °С в течение 6—8 ч волокно имеет прочность до 18 сН/текс при удлинении 7—9%. Возможно, также формование волокон из КМЦ сухим методом [61]. [c.45]

Дополнительная ориентация достигается или растяжением нити между двумя вращающимися с различной окружной скоростью дисками (при этом создается значительно большее напряжение, чем в осадительной ванне, где оно обусловлено только гидродинамическим сопротивлением), или вытяжкой готовой нити, если полимер способен переходить в пластическое состояние. В некоторых случаях, когда процесс установления равновесия в матричной фазе зашел достаточно далеко и пластическая деформация ее оказывается малой даже при вытягивании между роликами прядильной машины, нить подвергают временному нагреванию с целью понижения вязкости матричной фазы и продолжения ориентационного процесса (этот прием называют пластификацион-ной вытяжкой). Так поступают при формовании целлюлозных волокон из вискозных растворов, поскольку в результате последующей кристаллизации и очень высокой температуры плавления кристаллитов целлюлозы (значительно выше температуры термического распада) ориентационная вытяжка готового волокна оказывается невозможной. [c.223]