Прядильные диски вытягивание между прядильными

Резальное устройство с делительными колесами (типа гру-гру) широко используется, особенно в Германии, для резки мокрого жгута. Жгутики, получаемые с одного рабочего места, подвергают вытягиванию между прядильными дисками и затем в виде общего жгута повторно вытягивают между фарфоровыми вальцами и подают на резальную головку, состоящую из двух делительных колес с прорезями на ободах и ножей, проходящих через эти прорези и режущих на штапельки жгут, захватываемый колесами. Ножи изготовляются из нержавеющей стали твердых сортов, и все же они должны подвергаться заточке через каждые несколько часов работы. [c.460]

Процесс холодного вытягивания несложен. Схема его приведена на рис. 81. Нить с паковки 1, полученной на прядильной машине, проходит через два нитеводителя (2 и 5) между парой питающих цилиндров 4, определяющих скорость подачи нити, попадает на тормозящую палочку 5 и делает 2—3 обхвата диска 6, окружная скорость которого в 4 — 5 раз выше окружной скорости питающих цилиндров. После этого нить, проходя глазок нитепроводника 7, наматывается на бобину 8. Одновременно с наматыванием нити осуществляется ее крутка. Степень вытягивания волокна определяется отношением окружных скоростей диска и питающих цилиндров. [c.280]

Волокна вытягивают обычно между двумя роликами или прядильными дисками, вращающимися с различными скоростями. Разность скоростей вращения или диаметров роликов (при одинаковом числе оборотов) определяет степень вытягивания волокна. Следовательно, как правило, нить вытягивается в результате быстрой деформации волокна, находящегося в пластическом состоянии. Некоторые виды карбоцепных волокон вытягивают (на 500—1500%) в несколько стадий, гетероцепных волокон — в одну или две стадии. Вытягивание может быть осуществлено непосредственно при формовании на прядильной машине (рис. 5.1) или при производстве нити при последующей переработке, в частности на крутильной машине (рис. 5.2). [c.103]

Прочность волокна, из которого получают кордную нить, должна быть значительно выше прочности вискозного шелка и штапельного волокна. Это достигается путем дополнительного вытягивания волокна в процессе его формования. Волокно вытягивается между двумя прядильными дисками, вращающимися с различной скоростью. Различие скоростей вращения диска, на который принимается пить, и диска, с которого нить сматывается, определяет степень вытягивания нити. Подвергаемая [c.681]

При наличии прядильных машин с приемным прядильным диском жгут вытягивают между прядильным диском и вальцами. На прядильных машинах с двумя прядильными дисками, которые все шире используются на производстве, жгуты вытягивают между этими двумя дисками или же вытягивание проводят в две стадии, частично вытягивая между дисками и осуществляя основную вытяжку между вторым диском и вальцами. [c.390]

Для кручения с одновременным вытягиванием филаментного тонковолокнистого полиамидного шелка и моноволокна используются машины различной конструкции. Крутильно-вытяжная машина для переработки филаментного полиамидного волокна показана на рис. 164 и 165. В качестве входной паковки на этой машине применяют бобину с прядильной машины выходная паковка — копе при этом желательно придать шелку определенную крутку. При переработке моноволокна нить должна остаться по возможности некрученой кручение моноволокна не проводится и на последующих стадиях технологического процесса. Поэтому вытянутая нить принимается непосредственно на перфорированные цилиндрические бобины большого диаметра, посаженные на очень медленно вращающиеся веретена. Вытяжная машина такой конструкции показана на рис. 166 ее использование позволяет исключить перемотку моноволокна для последующей обработки (ем. часть И, разделы 4.1.3 и 4.2). В настоящее время для крутильно-вытяжных машин с максимально высокой скоростью намотки до 950 м мин применяют — так же как и в намоточной части прядильной машины (см. часть II, раздел 2.1.2.5) — индивидуальный привод питающих валиков и вытяжных дисков [16]. Расстояние между питающими [c.389]

Наконец, самый обычный способ заключается в том, что осуществляют полную вытяжку всего жгута в разбавленной осадительной ванне за прядильной машиной между двумя системами вальцов. Как говорилось выше, при этом одновременно отгоняется сероуглерод. Общая степень вытяжки составляет в основном примерно 75%, а при вытягивании в две стадии вытяжка между двумя прядильными дисками — примерно 25—30%. Вытяжка в две стадии положительно влияет на качество волокна, в частности, на его накрашиваемость. [c.391]

Схема одного из вариантов такой машины показана на рис. 7.48. Одна или несколько нитей из прядильной шахты проходят по замасливающей шайбе 1. Вытягивание осуществляется между парными дисками 2и 5,при этом пара дисков 2 нагревается. Вытянутая нить принимается на бобину высокоскоростной намоточной головки 4. Ролик 5 служит для регулирования натя- [c.220]

Пучок волокон (жгутик) с каждого прядильного места или нескольких мест может в зависимости от конструкции машины подвергаться вытягиванию непосредственно на прядильной машине между двумя вращающимися дисками или же на отдельном устройстве по выходе из машины после объединения всех жгутиков в один общий жгут. После формования и вытягивания жгут режется на отдельные пучки волокон (штапельки) на специальных резальных машинах, являющихся частью агрегата, и направляются на отделку или же отделываются в виде жгута. Преимущественно вырабатывается резаное штапельное волокно. Отделка его осуществляется на машинах, состоящих из большого числа секций, между к-рыми располагаются отжимные вальцы. Операции при отделке аналогичны тем, к-рые применяют при отделке текстильных нитей. [c.241]

Агрегаты для штапельных волокон. Штапельные волокна, формуемые по мокрому способу, получают на агрегатах непрерывного действия, состоящих, как и кордные агрегаты, из нескольких последовательно соединенных машин (прядильной, отделочной, сушильной и упаковочной). Волокна, поступающие со всех прядильных мест, соединяются в общий жгут, к-рый вытягивается в пластификационной ванне между двух- или трехвалковыми станами, находящимися вне П. м. агрегата. Существуют также штапельные агрегаты, на к-рых вытягивание жгута осуществляется непосредственно на П. м. по каждой секции в отдельности. В этом случае соединяют вместе нити, поступающие со всех прядильных мест секции, и вытягивание их происходит в секционных пластификационных ваннах между тихоходным и быстроходным дисками. Затем вытянутые по секциям волокна соединяют в общий жгут. [c.121]

Необходимость почти полного испарения высококипящего растворителя из формующейся нити и сравнительно медленная диффузия растворителя из нити при высокой концентрации паров растворителя в шахте обусловливают низкие скорости формования даже при сухом способе получения этого волокна. Выходящая из шахты нить принимается на галету или на бобину со скоростью 50—100 м/мин. Эта нить содержит 3—5% диметилформамида. Вытягивание нити в 6—7 раз в большинстве случаев производится на прядильной машине между двумя дисками, нагреваемыми до 130—140 °С. Скорость приемки вытянутого волокна 250—350 м/мин. Вытянутое волокно подвергается промывке на бобине для удаления остаточного количества диметилформамида и релаксации нити и затем сушится. [c.199]

На способность полипропиленового волокна к вытягиванию, а также на свойства вытянутых волокон большое влияние оказывает ориентация (в том числе и предориентация) формуемой нити между фильерой и намоточным устройством. Степень ориентации зависит от соотношения между скоростью истечения расплава из отверстий фильеры и скоростью приема нити на бобину или прядильный диск (т, е. величины фильерной вытяжки). При низкой фильерной вытяжке происходит относительно слабая предвари-, тельная ориентация, причем получается волокно термодинамически малоустойчивой паракристаллической структуры. В противоположность этому при высокой фильерной вытяжке получаются волокна с относительно большой предварительной ориентацией, причем образуется термодинамически устойчивая моноклинная структура. Наибольшую потребительскую ценность имеет волокно, полученное из невытянутых нитей с менее ориентированной структурой, которая образуется при низкой фильерной вытяжке. [c.242]

Дополнительная ориентация достигается или растяжением нити между двумя вращающимися с различной окружной скоростью дисками (при этом создается значительно большее напряжение, чем в осадительной ванне, где оно обусловлено только гидродинамическим сопротивлением), или вытяжкой готовой нити, если полимер способен переходить в пластическое состояние. В некоторых случаях, когда процесс установления равновесия в матричной фазе зашел достаточно далеко и пластическая деформация ее оказывается малой даже при вытягивании между роликами прядильной машины, нить подвергают временному нагреванию с целью понижения вязкости матричной фазы и продолжения ориентационного процесса (этот прием называют пластификацион-ной вытяжкой). Так поступают при формовании целлюлозных волокон из вискозных растворов, поскольку в результате последующей кристаллизации и очень высокой температуры плавления кристаллитов целлюлозы (значительно выше температуры термического распада) ориентационная вытяжка готового волокна оказывается невозможной. [c.223]

Сформованное силоновое волокно не наматывается непосредственно на бобину, а подвергается вытягиванию при нормальной температуре и затем принимается на перфорированную, бобину, как это показано схематически на рис. 149. Скорость формования силонового шелка на 50—60% ниже, чем при формовании без вытягивания при обычной скорости формования 800—1000 м мин необходима в 3—4 раза более высокая скорость приема нити после вытягивания. Такая скорость слишком велика для описанного Стоем [16] метода приема сформованной и вытянутой нити на перфорированную бобину. Аналогичный способ кратко описан Фурне [19] с той разницей, что вытянутая между двумя прядильными дисками нить принимается не на бобину, а на колоколообразное веретено при этом авторы делают оговорку, что обслуживание такой машины чрезвычайно затруднено из-за высокой скорости вращения вытяжного прядильного диска (2400 м/мин), несмотря на автоматическую заправку нити на веретено. [c.357]

В процессе получения обычного вискозного шелка вытягивание свежесформованного волокна проводят между двумя прядильными дисками, вращающимися с различной скоростью. Этот способ вытягивания волокна был разработан в 1914 г. Л. П. Уилсоном и является с тех пор почти универсальным. Вытягивание волокна приводит к увеличению степени ориентации его макромолекул, увеличению прочности и уменьшению удлинения волокна. Оказалось, что, проводя вытягивание волокна в среде горячей воды при температуре 90°, можно достигнуть еще большего увеличения прочности волокна. Этот прием положен в основу производства волокна тенаско. [c.199]

Бобинные прядильные машины, как правило, бывают двусторонними. В качестве примера может служить бобинная прядильная машина фирмы Маурер (рис. 21.11). Как видно из рис. 21.11, эти машины снабжены двумя дисками на каждом прядильном месте, с помощью которых осуществляется вытягивание нити. С верхнего диска нить направляется на нижний диск, и, обогнув его, попадает на бобину, расположенную над верхним диском. Зона вытяжки нити находится на участке между верхним и нижним дисками. Нить лишь огибает диски. Однако для предотвращения скольжения нити производят несколько охватов диска с помощью поддисковой палочки. На машинах других типов верхний диск располагают выше бобины, и нить направляется на бобину сверху вниз. Чтобы обеспечить наиболее высокую производительность бобинной прядильной машины, ее конструируют с учетом возможности формования нити на высоких скоростях, достигающих 150 м1мин. Например, фирмой Маурер создана машина, конструкция которой предусматривает даже возможность надевания на один бобинодержатель двух бобин, что увеличивает вдвое ее производительность (рис. 21.12). [c.499]

По выходе из коагуляционной ванны волокна один или несколько раз охватывают прядильный диск, определяющий скорость поступления нити. Там, где тянущее усилие (выраженное отношением натяжения на питающей и отводящей сторонах диска) равно ехр. i6 (ji—коэффициент трения, О—угол охвата между диском и нитью), используется обычный эффект лебедки, который способствует приему нити без скольжения. После первого прядильного диска нить обычно поступает на второй прядильный диск, вращающийся с большей скоростью. Между этими двумя прядильными дисками происходит вытягивание нити. Со второго прядильного диска нить направляется вертикально вниз в воронку прядильной кружки, если применяется центрифугаль-ное прядение. [c.357]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология