Бутилкаучук хлористый этил как растворитель

В качестве растворителя при получении бутилкаучука обычно применяют хлористый этил СН СН. С1 (темп. кип. 12,5°), но могут быть применены и другие вещества (этилен, хлористый метил и т. п.). Хлористый алюминий вводят в полимеризатор в виде раствора в хлористом этиле. Содержание мономеров в шихте составляет 27— 30% объемн. Глубина полимеризации около 60%. [c.234]

Полимеризация в среде хлористых алкилов. Получение полиизобутилена в среде хлористого этила (или хлористого метила) осуществляется в условиях, аналогичных получению бутилкаучука. Полимеризация проводится в присутствии хлорида алюминия в виде разбавленного (0,1 вес.%) раствора в используемом для полимеризации растворителе. Технологическая схема процесса получе- [c.358]

В будущем полиизобутилен предполагается получать в среде более высококипящего растворителя, чем этилен, например, в среде хлористого метила. В этом случае коррозионные проблемы станут практически одинаковыми с теми, которые существуют в производстве бутилкаучука. [c.314]

В производстве бутилкаучука образующийся полимер не растворяется в растворителе (хлористом метиле или хлористом этиле) и выпадает в виде взвеси. В этом случае вязкость полимеризата невелика и близка к вязкости растворителя, что создает благоприятные условия для отвода тепла полимеризации. [c.196]

При осуществлении непрерывного процесса полимеризации возможно отложение полимера на внутренних поверхностях полимеризатора и трубопроводов. Это приводит к значительному ухудшению условий теплообмена и делает необходимой остановку полимеризатора для чистки. Чистка аппарата осуществляется путем -циркуляции подогретого растворителя через полимеризатор. Наиболее целесообразно применять смесь хлористого метила с изобутиленом при 20° С, а для окончательной очистки (если она необходима) — растворитель, хорошо растворяющий бутилкаучук (бензин, лигроин, изобутилен). Иногда для удешевления промывку проводят возвратным хлористым метилом, содержащим изобутилен (возвратный растворитель, не подвергавшийся ректификации). [c.346]

Получение бутилкаучука. Бутилкаучук ползгчают совместной полимеризацией изобутилена (СН, ).2С=СНз с. небольщим количествЬм изопрена СНа= =С(СНз)—СН=СНд (2% по отношению к изобутилену) или другого диолефина. Полимеризацию проводят в растворе. В качестве растворителя применяют обычно хлористйи этил, а иногда и этилен. Получение изобутилена описано на стр. 142, 144 и 201, а изопрена— на стр. 140. [c.361]

На рис. 245 приведена принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука. Изобутилен-ректификат смешивается с изопреном и растворителем (хлористый этил). Полученная смесь (шихта) последовательно охлаждается в аммиачном и этиленовом холодильниках до —90° и поступает в полимеризатор, куда одновременно подается охлажденный раствор Al lg (катализатор) в хлористом этиле, который используется в качестве растворителя исходных мономеров. В процессе сополимеризации реакционная смесь охлаждается, хладоагентом служит этилен. [c.744]

Общепринятым, но далеко не идеальным способом выделения стереорегулярных каучуков из растворов в настоящее время является водная дегазация, состоящая в отгонке растворителя с водяным паром. Впервые этот способ был разработан для выделения бутилкаучука,. получаемого нри полимеризации смеси изобутилена и изопрена в среде хлористого метила или этила Ш. Имеются сообщения о более совершенном технологическом оформлении лрощесса водной дегазации с выделением каучука в виде нитей [2]. [c.213]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Сополимеризация изобутилена с изопреном с целью получения бутилкаучука проводится в условиях близких к гомополимеризация изобутилена. Исходный изобутилен повторной ректификацией доводится до концентрации более 99%. Особенно тщательно должны удаляться следы воды. Исходная смесь мономеров состач ляется таким образом, чтобы она содержала 97— 98% изобутилена и 2—3% изопрена. Затем к этой смеси добавляется примерно трехкратное по объему количество хлористого метила, являющегося растворителем. Шихта, поступающая на полимеризацию, имеет состав (в объемн. %) изобутилена — 25. хлористого метила — 74,3 и изопрена — 0,7. Перед поступлением в реактор шихта проходит последовательно через аммиачный и этиленовый холодильники, где охлаждается до (—)100°С. В реактор подается охлажденный (до —95° С) 0,05—0,1% раствор катализатора — хлористого алюминия в хлористом метиле. Реактор охлаждается снаружи кипящим в рубашке этиленом. Суспензия иолимера непрерывно выводится сверху реактора. Время пребывания реакционной массы в реакторе составляет 1,5—2 часа. Условия полимеризации в реакторе температура — 96 —98° С, давление—0,3 ати. [c.173]

Бути.ткаучук является единственным высокомолекулярным сополимером, получаемым методом катионной полимеризации, который имеет промышленное значение. Бутилкаучук — это вулканизующийся сополимер изобутилена с небольшим количеством изопрена. Его синтезируют в инертном растворителе при низких температурах в присутствии растворов сильных льюисовских кислот в гало-вдалкилах в качестве катализаторов. Напрпмер, бутилкаучук с хорошими-свойствами получается при сополимеризации 97 объемн. % изобутилена и 3 объемн. % изопрена при —100° С в хлористом метиле при использовании в качестве катализатора раствора хлористого алюминия в хлористом мети.те. Реакция протекает с высокой скоростью. Действительно, высокоскоростная киносъемка полимеризации изобутилена не обнаруживает заметного промежутка времени между введением катализатора и осаждением полимера Бутильная реакция была открыта Томасом и Спарксом , [c.261]

Обычно полимеризация проводится при температуре, близкой к температуре замерзания исходной шихты. При этом на стенках реактора образуется пленка замерзшего растворителя, которая сохраняется в течение всего процесса полимеризации. Температурные условия процесса обеспечиваются поддержанием определенной температуры хладагента и оптимальной скорости перемешивания (4—6 м1сек). Практически оптимальная температура реакционной массы составляет от —100до—103°С,а температура хладагента-— до —1,05° С. При такой низкой температуре образующийся бутилкаучук нерастворим в хлористом метиле и находится в стеклообразном состоянии. Дисперсия полимера в растворителе достаточно устойчива и транспортабельна, поскольку частицы стеклообразного полимера при температуре —80° С и ниже не обладают липкостью. [c.337]