Реакторы время пребывания реакционной

Степень превращения исходных веществ в продукты реакции зависит от времени пребывания компонентов в реакторе. Время пребывания реакционной смеси в реакторе вытеснения находят делением длины реактора Ь на линейную скорость потока W [c.238]

Рассчитаем изменение доли неразложившегося компонента в каскаде из 4-х реакторов идеального смешения при разделении зон разложения апатита раствором фосфорной кислоты, содержащим монокальцийфосфат (первые три реактора), и кристаллизации сульфата кальция при введении в раствор серной кислоты (4-й реактор). Среднее время пребывания реакционной суспензии в каждом реакторе 900 с. Время полного растворения 6120 с. Следовательно, значение % для одного реактора составляет 900 6120 = 0,147, а для четырех реакторов достигает 0,588, т. е. не обеспечено время, необходимое для полного разложения. [c.205]

Технологическая схема и контроль процесса при работе с трубчатыми реакторами почти не отличались от технологической схемы и контроля процесса при работе с реакторами объемного типа только при работе с трубчатыми реакторами время пребывания реакционной смеси в реакторах оставалось постоянным, равным 50 мин. [c.43]

Это соотношение не всегда отвечает потребности в тех или иных продуктах, что вынуждает при помощи специальных мер изменять его в требуемом, направлении. Работами Бахмана и его учеников показано, что добавкой кислорода, хлора или того и другого можно влиять па распределение различных нитропроизводных в продуктах реакции [30]. Определенное значение имеют также температура реакции, соотношение компонентов и время пребывания реакционной смеси в реакторе. [c.127]

Сравнивая различные варианты конструкций с конструкцией к-го варианта (61 Л 1Л/а)—реактор с внутренними поверхностями теплообмена и с постоянной температурой теплоносителя по длине аппарата (табл. У-2), —можно убедиться, что эта конструкция реактора обеспечивает минимальное время пребывания реакционной смеси в слое катализатора. [c.231]

Рис. У-2. Максимальный выход Р и соответствующее относительное среднее время пребывания реакционной фазы для консекутивных реакций в кубовом реакторе с непрерывной экстракцией [по уравнениям (У,12а) и (У,12б)].

Режим полного смешения характеризуется столь турбулентным течением потока реагентов, при котором любой элементарный объем реагирующей смеси мгновенно перемешивается со всем содержимым реактора, так как скорость циркуляционных движений газа (жидкости) по высоте и сечению во много раз больше скорости линейного движения по оси реактора. Время пребывания в реакторе отдельных молекул может теоретически изменяться от нуля до бесконечности и т =7 = Тср. В реакторах полного смешения температуры и концентрации реагентов во всем реакционном объеме постоянны. [c.46]

При наличии в батарее нескольких (до четырех) последовательно соединенных реакторов расчет по уравнению (V. ) проводят последовательно для каждого реактора. Определяемой величиной при расчетах реакторов является необходимое время пребывания реакционной смеси в реакторе х при заданных условиях. Расчет проводят обычно на заданную производительность О, отнесенную к единице объема (у == 1). После определения т находят полезный объем реактора Ур по формуле [c.192]

Масштабные переходы для реакторов периодического действия осложнены различным характером изменения температуры во времени. Время пребывания реакционной массы при температурах ниже рабочей в периоды нагрева или охлаждения должно быть одинаковым на установках малых и больших размеров. Для расчета этих периодов удобно использовать представление об экви- [c.156]

Отношение рециркулирующей жидкости к поступающей на окисление органической смеси поддерживают в пределах 50 1. Время пребывания реакционной смеси в первом и втором реакторах 5—10 мип. В этих условиях выход адипиновой кислоты превышает 90%. [c.681]

Среднее время пребывания реакционной смеси в трубчатом реакторе постоянное, оно определяется соотношением объема реактора и количества подаваемого в реактор этилена и составляет для промышленных реакторов 60—300 с в автоклавном реакторе — переменное, изменяется в Пределах 10—120 с. [c.29]

В соответствии с кинетикой реакций радикальной полимеризации этилена основными технологическими параметрами синтеза ПЭВД, определяющими структуру и массу макромолекулы, являются температура и давление полимеризации. Важную роль играют также конверсия мономера и время пребывания реакционной смеси в реакторе. С повышением температуры скорость роста цепи увеличивается меньше, чем скорость реакций передачи цепи и распада инициатора, что приводит соответственно к увеличению степени разветвленности (того и другого типа) и уменьшению молекулярной массы. Повышение давления преимущественно увеличивает скорость роста цепи и замедляет распад инициатора. Это вызывает увеличение молекулярной массы и уменьшение степени разветвленности. В то время, как на КЦР влияют только температура и давление, ДЦР сильно зависит от концентрации и времени пребывания полимера в реакторе, а именно, увеличивается с ростом этих параметров. Повышение ДЦР, в свою очередь, приводит к увеличению фракций полимера большой молекулярной массы, т.е. к росту ширины ММР и образованию высокомолекулярного хвоста ММР. [c.136]

Влияние температуры и давления полимеризации, а также концентрации инициатора на молекулярную массу и полидисперсность ПЭВД продемонстрировано на рис. 7.16-7.18. Они взяты из работы [53], в которой исследована молекулярная структура около 100 образцов ПЭВД, синтезированных в реакторах автоклавного типа с отношением длина внутренний диаметр от 1,25 до 5,3 при изменении температуры полимеризации от 110 до 330 °С, давления - от 110 до 200 МПа, молярной доли инициатора (органические пероксиды и кислород) - от 10 до 80 млн" . Время пребывания реакционной смеси в реакторе составляло 40 и 65 с. Данные рисунков относятся к проведению процесса в реакторе идеального смешения с отношением длины к диаметру 1,25. Резкое падение полидисперсности с температурой в области высокой температуры полимеризации объясняется разложением инициатора температура, при которой начинается падение, тем ниже, чем активнее инициатор. [c.137]

Среднее время пребывания реакционной смеси в реакторе тло-жет быть рассчитано по уравнению (111.10). Однако время пребывания единичных частиц может колебаться в широких пределах вплоть до т=со. Таким образом. [c.86]

Одиночные реакторы с мешалками могут работать как периодически, так и непрерывно. Для обеспечения непрерывности процесса, а также для достижения заданной степени превращения реагентов в продукт (х) при минимальном реакционном объеме применяют систему последовательно соединенных реакторов с мешалками (каскад, батарею). Этот прием снижает общее время пребывания реакционной смеси, требуемое для обеспечения заданной X, так как с увеличением числа реакторов в батарее распределение времени пребывания в них реагентов приближается к распределению времени пребывания в реакторе идеального вытеснения (см. гл. III). [c.207]

Катализаторный комплекс аналогичен комплексу для алкилирования бензола и обладает теми же недостатками - расслоение с реакционной средой, дезактивация алкилбензолами. Длительное нахождение комплекса в реакторе и недостаточно интенсивное перемешивание ухудшают процесс и качество продукта. С другой стороны, необходимое время пребывания реакционной смеси в реакторе смешения составляет более 50 мин, а применение рецикла в системе из-за непрерывного испарения бензола еще больше увеличивает это время. Все это приводит к повышенному образованию полиалкилбензолов. [c.362]

В первый реактор непрерывно подают свежие порции реагентов, и при постепенном прохождении реакционной массы через систему реакторов осуществляется исчерпывающее фосгенирование исходных продуктов. Время пребывания реакционной массы в каждом реакторе от [c.67]

Такую технологическую схему безусловно трудно назвать удачной. У нее много недостатков, среди которых, в первую очередь, следует отметить очень большое время пребывания реакционной смеси в реакторах гидрирования (суммарно 4 ч), в результате чего съем продукта с единицы объема реактора невелик необходимость перекачки через большое количество реакторов и коммуникаций жидкого сырья с суспендированным металлическим кобальтом и связанная с [c.7]

Описана также непрерывная полимеризация винилхлорида в дисперсии [59]. Метанол, бензол, содержащий перекисный инициатор, и винилхлорид при 55 °С загружают по отдельным каналам под давлением в трубчатый реактор длиной 4,4 м. Время пребывания реакционной смеси в реакторе 6 с, после чего она перетекает в накопитель, из которого полимер выделяют в виде тонкого [c.250]

Сополимеризация изобутилена с изопреном с целью получения бутилкаучука проводится в условиях близких к гомополимеризация изобутилена. Исходный изобутилен повторной ректификацией доводится до концентрации более 99%. Особенно тщательно должны удаляться следы воды. Исходная смесь мономеров состач ляется таким образом, чтобы она содержала 97— 98% изобутилена и 2—3% изопрена. Затем к этой смеси добавляется примерно трехкратное по объему количество хлористого метила, являющегося растворителем. Шихта, поступающая на полимеризацию, имеет состав (в объемн. %) изобутилена — 25. хлористого метила — 74,3 и изопрена — 0,7. Перед поступлением в реактор шихта проходит последовательно через аммиачный и этиленовый холодильники, где охлаждается до (—)100°С. В реактор подается охлажденный (до —95° С) 0,05—0,1% раствор катализатора — хлористого алюминия в хлористом метиле. Реактор охлаждается снаружи кипящим в рубашке этиленом. Суспензия иолимера непрерывно выводится сверху реактора. Время пребывания реакционной массы в реакторе составляет 1,5—2 часа. Условия полимеризации в реакторе температура — 96 —98° С, давление—0,3 ати. [c.173]

Основные показатели процесса температура 40—60 ", давление атмосферное, время пребывания реакционной с.меси в реактора 40—50 мин., вы.ход целевой фракции алкилбензолов 92—94% на взятые полИмеры, расход хлористого алюминия 5,4%, считая на 100-проценгнын сульфонол. [c.93]

Прямоточный лифт-реактор, расположенный непосредственно над узлом смешения, обеспечивает эффективное поршневое перемещение газокатализаторной смеси и требуемое время ее пребывания в зоне крекинга. Конструкция реактора предусматривает вертикальное перемещение узла смешения, что позволяет регулировать высоту зоны реакции и оптимизировать время пребывания реакционной смеси в реакторе. [c.250]

В установках получения полизтилена под высоким давлением процесс полимеризации протекает, как известно, при температуре 270- 320 °С, отделение полимера от мономера — при температуре 230—280 °С. При зтом время пребывания реакционной смеси в реакторе не более нескольких минут, а в отделителях высокого и низкого давления десятки минут. [c.76]

Рис. 7.16. Зависимость средиечислениой молекулярной масссы образцов ПЭВД, сивтезированиых в присутствии различных инициаторов, от температуры полиме-рвэации при молярной доле инициатора 40 млн (а) и 10-50 млн ( ) давление 170 МПа, время пребывания реакционной смеси в реакторе 40 с

Наиболее полно сведения о гомогенном окислении низших олефинов собраны в патентах 50-х годов. Предлагается проводить процесс в трубчатом реакторе диаметром 16,6 мм и длиной 830 мм. Рабочее давление 2—7 ат, температура 400—600 С, время пребывания реакционной смеси в обогреваемой зоне < 1 сек, С2Н4 О2 = 60. [c.196]

Смотреть страницы где упоминается термин Реакторы время пребывания реакционной: [c.237] [c.299] [c.309] [c.103] [c.553] [c.44] [c.129] [c.181] [c.121] [c.553] [c.65] [c.54] [c.55] [c.140] [c.62] [c.22] [c.150] [c.194] [c.59] [c.180] [c.57] [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология