Растворители для получения прядильных растворов молекулярный вес

Активность растворителей не играет роли. Однако в процессе поликонденсации в растворе накапливается вода, ИС1 и другие низкомолекулярные соединения, которые смещают поликонденса-ционное равновесие, и молекулярный вес полимера снижается. Из-за наличия этих соединений в растворе полимер подвергается гидролизу или ацидолизу, что может вызывать снижение вязкости прядильного раствора. Кроме того, большинство растворителей, применяемых для получения прядильных растворов из ароматических или полициклических полимеров, являются плохими растворителями, вследствие чего вязкость этих растворов увеличивается во времени. Поэтому подобные прядильные растворы должны перерабатываться в волокно сразу же после получения или к этим растворам необходимо добавлять вещества, связывающие воду и НС1. [c.73]

Для получения прядильного раствора применяются прямой способ (смесь мономеров полимеризуют в растворителе) и так называемый растворный способ (растворяют готовый полимер). При полимеризации в растворе органические раствори-гели до известной степени обрывают растущую цепь мономеров, вследствие чего снижается молекулярный вес полимера или увеличивается время полимеризации. Неорганические растворители, как правило, не мешают процессу полимеризации. [c.213]

Применение органических осадителей, трудности удаления растворителя из волокна и связанные с этим повышенные расходы растворителя и осадителя, а также высокие энергетические затраты являются очевидными недостатками рассматриваемого производства. Отсутствие полной непрерывности процесса отделки волокна (периодическая запарка) обусловливает снижение производительности труда. В то же время циклогексанон является лучшим среди используемых в промышленном масштабе растворителей ПВХ, и по описанной схеме производится волокно из полимера, имеющего высокие индексы синдиотактичности (более 2—2,2) и молекулярный вес ([т]] более 1,6). Получение прядильных растворов таких полимеров в других используемых в промышленном масштабе растворителях связано с преодолением очень серьезных трудностей, обусловленных необходимостью применения еще более высоких температур растворения и соответствующей термостабилизации полимера. Получаемое волокно имеет наиболее высокие (по сравнению с другими ПВХ волокнами) прочность и теплостойкость. Высокое качество волокна, превосходящего по своим потребительским свойствам некоторые марки полиакрилонитрильных волокон [3], является достаточной компенсацией удорожания производства по сравнению с производством обычных ПВХ волокон. [c.420]

Наиболее подходящими для формования волокна виньон являются сополимеры с молекулярным весом 10 ООО—28 ООО. Если молекулярный вес ниже 10 ООО, волокно обладает низкой прочностью для получения прочного волокна необходимо использовать полимер с большей длиной макромолекул, однако, если молекулярный вес полимера превышает 28 ООО, он перестает растворяться в растворителях, применяемых обычно для приготовления прядильных растворов. [c.338]

При производстве искусственного волокна иа основе целлюлозы прядильный раствор может быть получен непосредственно растворением целлюлозы или ее эфиров. Однако без значительного снижения молекулярного веса целлюлоза растворяется в ограниченном числе доступных растворителей, из которых практическое применение получил только медноаммиачный раствор—раствор комплексного соединения гидроокиси меди и аммиака Си(ННд) (0Н)2 в 15—20%-ном водном растворе аммиака. На способности целлюлозы растворяться в медноаммиачном растворе основано производство медноаммиачного волокна. [c.669]

Рис. 4.17. Изменение концентрации экви-вязких прядильных растворов и состава волокна, полученного из этих растворов, от молекулярного веса полиакрилонитрила (растворитель — диметилформамид, осадительная ванна — 60%-ный водный раствор диметилформамида [21 ]

Для производства волокон используются обычные марки ПВХ, получаемые в промышленности суспензионной или блочной полимеризацией. На всех современных заводах выпускается ПВХ с чистотой, растворимостью и термостабильностью, обеспечиваюш ими нормальное ведение технологического процесса производства волокна. В связи с этим основным критерием оценки пригодности ПВХ к переработке по какой-либо конкретной технологической схеме или для производства волокна для какого-то вида изделий является его молекулярный вес.Как указывалось выше, молекулярный вес ПВХ чаще всего характеризуют константой К (Фикентчера). Для получения волокон используют марки полимера с К — 65—75, что примерно соответствует молекулярному весу 80 ООО—120 ООО. Повышение молекулярного веса полимера способствует улучшению механических свойств волокон, особенно усталостных показателей. Однако увеличение молекулярного веса приводит к снижению концентрации полимера в растворах при сохранении постоянной вязкости растворов. Это вызывает снижение производительности оборудования, повышение энергетических затрат, особенно на регенерацию растворителя, и таким образом приводит к удорожанию волокна. Поэтому марка полимера выбирается не только для данного технологического процесса, но и в зависимости от назначения волокна. Для сухого способа формования, где особенно важно использовать прядильные растворы с высокой концентрацией полимера, обычно применяется ПВХ с менее высоким молекулярным весом, чем для мокрого метода. [c.377]

Выравнивание концентрации растворителя между ванной и жгутом происходит под действием диффузионного и конвективного потоков. Первый из них вызван молекулярной диффузией вследствие разности концентраций растворителя в ванне и жгуте и обусловлен в основном составом ванны, природой растворителя и температурой. Интенсивность конвективного потока зависит от конструкции фильеры и характера течения осадительной ванны. При небольшой разнице в плотностях растворителя и осадителя большая часть увлекаемой жгутом жидкости движется вместе с ним. Толщина слоя жгута, в котором жидкость движется со скоростью волокна, может превышать 90% диаметра жгута [7], что указывает на незначительное протекание конвективного массообмена между жгутом и ванной на участке пути волокна от места подсоса свежей осадительной ванны до приемного или направляющего устройств прядильной машины, где происходит отжим жидкости из жгута. Поэтому концентрация растворителя внутри жгута в результате его диффузии из формующихся волокон выше, чем в осадительной ванне, окружающей жгут. Увеличение плотности перфорации и диаметра фильеры обусловливает усиление различий в условиях формования волокон по толщине жгута. Вследствие этого могут ухудшиться средние показатели волокон, увеличиться неравномерность их структуры, а также появиться склейки, обрывы и другие виды брака. Увеличение числа отверстий в фильере без существенного изменения толщины слоя формующихся волокон может быть достигнуто на фильерах с прямоугольной или эллиптической формой за счет удлинения донышка при сохранении его высоты. Для кольцевых фильер с подачей осадительной ванны в центре такой же эффект может быть получен в результате увеличения радиуса кольца. Однако возможность охлаждения растворов в фильерах такой конструкции выше, чем в фильерах с круглым донышком. Поэтому целесообразным направлением повышения производительности фильеры нри производстве поливинилхлоридных волокон является увеличение числа отверстий в круглой фильере в сочетании с применением насадок [8, 9] (см. стр. 110). [c.416]

С течением времени в растворах происходит постепенное упрочнение межмолекулярных контактов, вязкость растворов повышается (рис. 26.6). Подробные исследования этого явления [55, 60] показали, что вязкость растворов повышается тем быстрее, чем больше начальная вязкость, т. е. чем хуже растворитель, ниже температура приготовления и хранения раствора, выше концентрация, молекулярный вес и стереорегулярность полимера. Изменение вязкости растворов ПВХ во времени обусловливает осложнения, возни-каюш ие при проведении технологического процесса получения волокон. Наиболее простым технологическим приемом увеличения стабильности вязкости прядильных растворов является повышение температур приготовления и хранения растворов. Однако повышение температуры ограничено ускорением деструкции ПВХ. Поэтому на практике максимальные температуры растворения (для полимеров повышенной синдиотактичности) не превышают 120—140 °С, а температуры, при которых проводится последуюш ая обработка [c.387]