Фильеры диаметр

Распад струи жидкости начинается при КСд > 5. Так, неустойчивое истечение вискозы из капиллярных отверстий фильеры диаметром 0,07-0,08 мм наблюдается при ло 30 Па с и линейной скорости истечения более 1 м с . [c.183]

Советские ученые И. В. Гребенщиков, В. М. Тищенко и И. И. Китайгородский разработали новые методы получения н обработки стекла. Пропуская расплавленное стекло через фильеры (диаметром 2— [c.331]

В.Х. формуют из расплавов (г) 50-500 Па-с) или р-ров (коиц. 5-30%, Т1 3-80 Па с), отфильтрованных от примесей и дегазированных. Расплав или р-р продавливают через отверстия фильеры (диаметр отверстий 50-500 мкм) в среду, в к-рой струйки полимера затвердевают, превращаясь в волокна. [c.414]

Рис. 7.12. Зависимость расширения струй от скорости истечения вискозы из от-отверстий фильер диаметром 0,05 (/) и 0,08 мм (2).

СЛОЯ в зависимости от расстояния до фильеры, диаметра нити и скорости ее отвода показаны на рис. 7.60—7.62. Кривые 1 рассчитаны по формуле (7.37), кривые 2 — по формуле Блазиуса для обтекания пластины. Из рисунков видно, что формула (7.37), а [c.244]

Нормальные потоки осадительной ванны вызваны понижением давления за счет отвода осадительной ванны в виде пограничных слоев. Понижение давления в зоне развития профиля скоростей показано экспериментально путем введения в формующуюся нить тонкостенного капилляра диаметром 1 мм, соединенного с микроманометром [188]. Формовали кордную нить с линейной плотностью 244 текс со скоростью отвода нити 22,7 м/мин. Использовали фильеру диаметром 12,6 мм с 1500 отверстиями (диаметром 0,04 мм). Диаметр перфорированной части фильеры 10,5 мм. Как видно из рис. 7.64, наибольшее понижение давления (на 70 Па) наблюдается на расстоянии 3—4 мм от поверхности фильеры и 2—3 мм от ее центра (кривая 1). На расстоянии 7 мм по [c.246]

В настоящей работе предлагается возможность выравнивания скоростей выхода экструдата с помощью размещения перед входом в многоканальный инструмент одинарных и двойных фильер, диаметр отверстий которых увеличивается к периферии с учетом объемной скорости. [c.60]

При мокром методе формования волокна толщиной до 220 т.екс (типа сарлан ) 10—50%-ный р-р полимера с вязкостью 20—100 н-сек/м (200—1000 пз) пропускают через фильеру (диаметр отверстия 0,1—0,3 лл) в ванну с водой или 30%-ным водным р-ром диметил-формамида при темп-ре ок. 80"С. Время пребывания (осаждения) нити в ванне ок. 1 мин. По выходе из осадительной ванны нити проходят 3—4 промывочных аппарата, куда подается вода с темп-рой 90—95°С и где они вытягиваются примерно в 1,5 раза. Скорость формования 20—50 м/мин. Бобины с волокном подвергают термообработке при 120°С в течение 20—30 ч. [c.28]

В литературе отсутствуют какие-либо данные о реологических свойствах расплавов полимеров этого типа, поэтому проведение данной работы представлялось целесообразным. Исследованы образцы полимера УК-1 с характеристической вязкостью [т] 1 = = 0,45 0,7 дл/г. Определение реологических свойств расплава УК-1 проводили на грузовом капиллярном вискозиметре марки ИИРТ. Значение индекса расплава получали при нагрузке 63,4 Н и диаметре фильеры 2,05 мм. При измерении вязкости использовали фильеры диаметром 1,143 мм с отношением длины к диаметру 7 и 14. Об объемном расходе судили по скорости опускания поршня, для чего на шток поршня была нанесена шкала с ценой деления [c.137]

При периодической работе отстойника осадок на сепарирование подавали после стабилизации высоты осветленного слоя в отстойнике. Сепарирование проводили на сепараторе типа СОС-501-Т2, с использованием фильер диаметром 1,2 мм. Сгущенный продукт после сепарирования направляли в выдерживатель и далее на сушку. [c.92]

При мокром способе Ф. в. раствор с концентрацией полимера 5—20% и вязкостью 5—30 н сек/м (50—300 пз) продавливается под давлением 200— 500 кн/м (2—5 кгс/см ) через отверстия фильеры диаметром 0,04—0,10 лж в осадительную ванну. Вытекающие струи находятся в жидком состоянии на расстоянии 2—10 мм от фильеры. Далее они твердеют вследствие замены растворителя на осадитель. Длина пути нити в осадительной ванне (обычно 40—100 см) определяется коагулирующей способностью осадительной ванны, скоростью формования, темп-рой и др. факторами. В зависимости от направления движения нити различают горизонтальное и вертикальное Ф. в. При втором варианте обеспечивается большая устойчивость процесса и лучшая равномерность волокна, однако он сложнее в аппаратурном оформлении. Для снижения гидродинамич. сопротивления и осуществления больших фильерных вытяжек проводят формование в спутном потоке осадительной ванны (трубочный и вороночный методы формования). [c.377]

Стекло плавят в тигле, имеющем ряд фильер (диаметром 0,1. м.ч). Жидкое стекло, выходящее из фильер, вытягивается [c.512]

Советские ученые И. В. Гребенщиков, В. М. Тищенко и И. И. Китайгородский разработали новые методы получения и обработки стекла. Пропуская расплавленное стекло через фильеры (диаметром 2—10 мк), получают стеклянное волокно, а из него негорючие, химически стойкие ткани, плохо проводящие тепло и звук. Сочетая стеклянное волокно с синтетическими смолами, получают стеклопластики (армированные пластические массы). Легкость и большая прочность стеклопластиков [c.309]

Содержание озонидов моль-10 /г полимера Содержание в привитом сополимере звеньев винилхлорида % Температ> га, при которой модуль равен 10 кГ/мм2 °С Температура при определенной скорости истечения из фильеры диаметром 6 мм [c.388]

Содержание озонидов иоль-Ю /г полимера Содержание в привитом сополимере звеньев винилхлорида % Температура, при которой модуль равен 10 кГ/мм °с Температура при определенном скорости истечения из фильеры диаметром 6 мм °с. [c.388]

Для получения штапельного волокна применяют фильеры диаметром 20—22 мм или 34 мм с числом отверстий от 600 до 5000. [c.78]

Полиэфирное моноволокно производится по той же технологической схеме, что и полиамидное моноволокно, т. е. преимущественно непрерывным методом. Расплавленный полиэфир через отверстия фильеры диаметром 1,5—3 мм поступает в водную ванну при 50—60°С. Чем выше температура ванны, тем больше усадка невытянутого волокна и тем выше прочность вытянутого моноволокна [42]. В этой ванне при скорости формования 20—40 м/мин полимер застывает и образуются нити. Так как фильера обычно имеет 10—15 отверстий, то при формовании получается пучок моноволокон, которые вытягиваются на 400—450%. [c.153]

Готовая к применению в производстве латексная смесь под небольшим давлением подается через фильтры по гибким трубопроводам в ковши питания. Далее смесь самотеком поступает в коллектор, питающий 100 фильер. Диаметр фильер подбирают в соответствии с номером готовой нити. В установке поддерживают постоянное гидравлическое давление. После заполнения трубопроводов, фильтров и коллектора латексной смесью и полного удаления воздуха, смесь выдавливается через фильеры и при поступлении в ванну, содержащую коагулянт, превращается в гель. [c.266]

Метод основан на многократном протягивании (волочении) металлического прутка через фильеры, диаметр которых постепенно уменьшается. Для получения волокна этим способом использовались различные сплавы [32]. Пригодность сплавов оценивалась по их способности к вытягиванию, по износу фильер и по свойствам полученного волокна. Для облегчения волочения применялись смазочные вещества. Исходным материалом служили прутки диаметром 3,175—6,35 мм, которые сначала многократно протягивались через карбидные фильеры до получения проволоки диаметром 127 мкм. После отжига проволоку пропускали через алмазные фильеры, при этом диаметр ее уменьшался до 50 мкм, затем ее многократно протягивали снова через алмазные фильеры. Для получения волокна диаметром 25 мкм на каждой стадии площадь поперечного сечения проволоки уменьшалась на 20%, а для получения волокна диаметром 12,7 мкм — на 10%. [c.324]

Отверстия в фильере диаметром 0,05—0,1 мм высверлены с большой точностью. Число отверстий фильеры, величина подачи дозирующего насосика и скорость вращения прядильных дисков (т. е. скорость формования) определяют номер элементарного волокна образующейся нити. Фильеры изготовлены из тантала или из сплава золота, платины и родия, на которые раствор осадительной ванны, содержащий серную кислоту, не оказывает влияния. Изготовление фильер является очень тонкой операцией. [c.127]

Легкость получения двуокиси титана в виде однородных частичек небольших размеров (около 0,8 мк), которые не забивают отверстий фильеры. Диаметр отверстий фильеры может [c.509]

Можно предполагать, что в определенном интервале п ол. не зависит от d в связи с постоянством формы шейки, образующейся в очаге волочения, и однотипностью процессов перестройки структуры моноволокна. Об этом свидетельствует прежде всего то, что моноволокна, упрочненные на различных фильерах, диаметр которых находится в пределах установленного интервала, имеют постоянные основные физико-механические показатели прочность 23—25 ркм, удлинение 19—22%, модуль эластичности [c.261]

При свободном истечении расплава или раствора из отверстия фильеры диаметр струйки увеличивается и далее остается постоянным (рис. 6.1 и 6.2). [c.155]

Исследовали зависимость скорости истечения через фильеры диаметром 1 мм наполненного фторопласта-4 от содержания в нем коллоидного графита. Результаты исследований представлены на рис. 3. [c.183]

Перед поступлением в фильеру (диаметр фильеры 60 мм, диаметр отверстия 0,2—0,3 мм) расплавленная масса фильтруется через кварцевый песок, находящийся на металлических сетках. Обычно применяются три слоя кварцевого песка обш,ей толщиной 8—10 мм. Каждый последующий слой состоит из е-рен меньшего размера, благодаря чему повышается степень очистки расплава. [c.65]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

Перед поступлением в фильеру (диаметр фильеры 60 мм, диаметр отверстия 0,2—0,3 мм) расплав фильтруется через кварцевый песок, находящийся на металлических сетках. Обычно применяются три слоя кварцевого песка общей толщиной 8—10 мм. [c.65]

Перспективно применение в кач-ве наполнителя базальтового волокна (рубленое, жгуты, нити, ткани, бумага), формуемого из расплава (1100-1200°С) природных базальтов через фильеры диаметром 3-12 мкм. Прочность их сопоставима с прочностью стекловолокна (2,6-3,4 ГПа), модуль упругости неск. выше (100-110 ГПа). Теплостойкость выше, чем у асбестовых волокон (прочность начинает снижаться при 400Х, при 600°С сохраняется 60% прочности). Волокна хрупкие и жесткие, как стекловолокна, но они стойки в кислотных и щелочных средах, а в отличие от асбеста не набухают в воде и остаются диэлектриками при увлажнении. [c.206]

Установка работает следующим образом. Битум загружают в емкость 8, в рубашку которой подают воду с температурой 90-95°С. Затем расплавленный битум подают в смеситель 1. Одновременно зольные отходы, полученные сжиганием изношенных шин в печи Рутнера, поступают в бункер 4, где из них с помощью магнитного сепаратора 5 выделяются частицы металлических отходов. Затем зольные отходы поступают в шнековый смеситель для смешения с битумом. Рецептура композиции в смесительной камере (масс, доли) следующая зольные отходы - 0,95, битум - 0,05. Температура смешения композиции равна 70°С. По мере готовности композиции включают привод блока экструдеров 3. В экструдерах композиция подается на фильеру, где происходит ее формование в шнуры определенной толщины. Давление в экструдере составляет 780 кПа. В зависимости от заданной длины брикетов периодически приводят в действие устройство резки 6, которое разрезает шнуры на брикеты. Затем брикеты по лотку 7 удаляются из установки. В зависимости от диаметра отверстия фильеры диаметр брикетов составляет 25-г-ЗО мм, длина - 35-5-45 мм. Производительность установки составляет 1082 кг/ч брикетов. [c.533]

Шихту смешивают со сланцепродуктами в двухлопастном смесителе при 50-60 °С. Полученную пасту фанулируют шнек-прессом через фильеры диаметром 2 и 5 мм при давленрш в формующей части шнека 140-160 кг/см . Гранулы сушат в термошкафу при температуре 100-120 °С в течение 5-6 ч. Карбонизацию проводят во вращающейся барабанной печи в атмосфере СО2 при повышении телтературы от 650 до 900 °С со скоростью 10 °С/мин. [c.589]

Влияние сланцефенольного связующего на процесс получения углеродных адсорбентов было исследовано на угольно-сланцефенольных композициях. Связующее представлено суммарными сланцевыми фенолами и их смесью с техническим фурфуролом в процентном отношении 60 40 соответственно. Компоненты шихты и их массовые соотношения, определяемые количеством связующего, необходимым для обеспечения нормального процесса формования пасты на гидравлическом прессе через фильеры диаметром 2 мм, указаны в табл. 10.65. Карбонизованные продукты из угольно-сланцефенольных смесей имеют и высокую механическую прочность (95-98 %), и высокий выход углеродного [c.592]

Рассмотрим последовательно процессы, которые протекают в формующемся волокне при прохождении им осадительной ванны. Выше уже были обсуждены диффузионные процессы и принцип отверждения жидкой струи эаствора полимера. Представляет интерес несколько подробнее остановиться на вопросе о том, каким образом жидкая нить, имеющая при выходе из фильеры диаметр, равный диаметру отверстия фильеры или несколь-.<0 больший (вследствие эффекта расширения струи), превращается в конечном итоге в нить, диаметр которой сказывается приблизительно в 2,5—4 раза меньшим. Дело в том, что в начальной стадии застудневания объем студня практически равен исходному объему раствора. [c.270]

Основным рабочим органом лабораторного экструдера являлся полый валок диаметром 80 мм, длиной 200 мм, образующий клиновидный рабочий зазор с формующей плитой, в- которой были выполнены 15 фильер диаметром 3 мм, расположенных равномерно по длине валка в зс е максимального давления, найденной экспериментально По кривым давления. С целью предотвращения утечки перерабатываемого материала на концах валка были установлены ограничительные стрелы. Величина рафчего зазора регулировалась перемещением формующей плиты относ] тельйО валка при ло-мощи регулировочных винтов. Вращейие валка осуществля- [c.73]

Технология. Ф. в. из расплава применяется для полимеров, у к-рых темп-ра плавления лежит ниже их темн-ры пиролитич. распада. По этому методу производятся полиамидные (из ноли-е-капроамида и ио-лигексаметиленадипинамида), полиэфирные, полипропиленовые, полиформальдегидные волокна. Полимер в виде гранул поступает под действием собственного веса или с помощью шнека в плавильное устройство. Последнее представляет собой экструдер, змеевик, обогреваемый высокотемпературным теплоносителем, или различного вида устройства с омич, электроподогревом (свернутая спираль, пластина из серебра или алюминия, колосники и др.). Наиболее прогрессивное оборудование — экструдер. Он позволяет перерабатывать высоковязкие полимеры, из к-рых иолучают волокна высокой прочности. Расплав из плавильного устройства дозируется зубчатым насосом п под давлением в несколько Мн м (несколько десятков кгс/см ) продавливается через отверстия фильеры диаметром от 0,25 до 0,50 мм. Вытекающие струи проходят через вертикальную шахту, в к-рой циркулирует кондиционированный воздух. Струи затвердевают и наматываются в виде непрерывной нити на приемную бобину. [c.376]

Чтобы получить более тонкое волокно, струю расплава из лётки 1 вагранки или фидера ванной печи следует направлять в фильерное устройство 4 (рис. 203, в) на платиновую обогреваемую фильерную пластину 5, имеющую большое количество (до 50) отверстий — фильер диаметром 1,8—2,0 мм, через которые тонкие струи расплава подаются на раздув. [c.329]

Вискозный раствор из общего трубопровода 1 подается насосом 2 через фильтр 3 и стеклянную трубку 4 в фильеру 5, расположенную в осадительной ванне 6. Вытекая из отверстий фильеры (диаметр отверстий 0,07—0,08 ллг), струйки вискозы попадают в осадительную ванну. Серная кислота вызывает вы-саждение ксантогената из раствора и его омыление при этом образуется гидратцеллюлоза (регенерированная целлюлоза) [c.108]

Готовую смесь сразу же подают на прошивное (экструзионное) прессование. Для этого используют гидравлические прессы периодического действия с объемом массного цилиндра 30—300 л. Головка пресса снабжена формующей решеткой с фильерами диаметром 1,5—8 мм и вращающимися ножами, которые разрезают выпрессо-вываемые под давлением 24,5—34,3 МПа шнуры на гранулы длиной 3—15 мм. Эти гранулы для предотвращения слипания до и во время термической обработки припудривают пылью угля-сырца или отходами активного угля. Затем гранулы несколько часов сушат ( старение ), они становятся достаточно прочными для последующих технологических операций. [c.79]

Этилен может быть получен при крекинге нефти или из этилового спирта. Полимеризацию этилена проводят в автоклавах при температуре 200° и давлении 1500 атм в присутствии следов (0,01%) кислорода, играющего роль катализатора. Полиэтилен с молекулярным весом 15 000 перерабатывают на волокно, продавливая его расплав при температуре 300° через отверстия фильеры диаметром 0,1 мм в среду охлаждающего газа. Сформованное волокно подвергают шестикратной вытяжке на холоду. Волокно может быть получено не только из расплава, но и из раствора, однако ограниченная растворимость полиэтилена в таких растворителях, как бензол или ксилол, требует применения при растворении высоких температур. Формование волокна из расплава имеет значительные преимущества перед методом переработки горячих растворов. Если молекулярный вес полиэтилена равен 6000, то прочность получаемого волокна составляет 4,5 р. км повышение молекулярного веса до 21 ООО приводит к увеличению разрывной длины волокна до 27 км. Волокно из полиэтилена выпускается в Англии под названием курлен. В США волокно из полиэтилена выпускается под названием ривон и вайнен 1. [c.419]

Расплавленная стекломасса под действием гидростатического давления выдавливается в виде струек через небольшие отверстия (фильеры) диаметром 1,6—2,1 мм в дне лодочки. Вытянутые да определенной тонины струйки стекла образуют элементарные стеклянные волокна. Оператор (рабочий, обслуживающий электропечь) собирает стеклянной палочкой все эти элементарные волокна в одну прядь (затравка волокон) и подводит ее к лотку замаслива-юще1 о приспособления, где все волокна склеиваются замасливателем и образуют первичную стеклянную нить, которая затем наматывается на бобину, вращающуюся со скоростью около 6000 об/мин (линейная скорость движения стеклонити 3000— 3500 м1мин). [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология