Формование штапельных

Формование штапельного волокна по мокрому способу пока осуществлено в производственных условиях только при получении триацетатного волокна в двух вариантах. По одному из них применяют р-р триацетилцеллюлозы в смеси метиленхлорида и спирта. Осадительная ванна — метиловый спирт, содержащий нек-рое количество растворителя (метиленхлорид) для замедления скорости осаждения и, соответственно, повышения равномерности структуры получаемого волокна. Этот способ реализован, в частности, в США (волокно а р-н е л ь). По другому варианту используют р-ры триацетилцеллюлозы в ацетилирующей смеси, так наз. сиропе . Этот способ реализован в производственных условиях во Франции, а в опытном масштабе в СССР, и является наиболее дешевым методом получения ацетатного штапельного волокна, [c.114]

Число отверстий определяет при прочих равных условиях (неизменных производительности прядильного насосика и скорости формования) толщину одиночных волокон чем больше отверстий, тем меньше количество р-ра или расплава проходит в единицу времени через каждое отверстие и, соответственно, тоньше одиночные волокна, равномернее формование, мягче и эластичнее нить. Число отверстий в Ф. ограничивается общей толщиной нити (выражаемой в текс), являющейся стандартизованной величиной. В Ф., используемых для формования штапельных волокон, число отверстий определяется лишь технологич. соображениями (расположением отверстий, возможностью склейки одиночных волокон между собой и др.), т. к. в этом случае волокна, поступающие из Ф., складываются в общий жгут, толщина к-рого не ограничивается. [c.373]

К прядильному насосику (при периодическом способе производства) целесообразно использовать при формовании штапельного волокна из синтетических полимеров других видов (полиамидов, полиолефинов). [c.142]

Схема формования штапельного волокна из раствора ПАН и ДМФ приведена на рис. 33. Прядильный раствор, содержащий [c.164]

Рис. 33. С.хе.ма формования штапельного волокна нитрон

Теплообменники пластификационной ванны. Количество тепла, расходу- мого для подогрева пластификационной ванны, циркулирующей на машинах формования штапельного волокна, составляет [c.188]

Показания приборов вынесены на щиты КИП отделения формования штапельного волокна. [c.231]

На высокопроизводительных машинах для формования штапельного волокна с применением фильер с несколькими десятками тысяч отверстий дозирующие насосы устанавливаются не в стойках, а крепятся неподвижно к опорным плитам тогда раствор от стоек подается в насосы по специальным соединительным трубкам. Стойки отливаются из чугуна, бронзы, коррозионностойкой стали материал выбирается в зависимости от его коррозийной стойкости при данном составе прядильного раствора. [c.164]

На машинах для формования штапельного волокна по мокрому способу применяют следующие вытяжные механизмы [c.191]

При получении поликапроамидного штапельного волокна из крошки на прядильной машине с плавильной решеткой вполне возможно заменить применяемый в качестве защитного газа сравнительно дорогостоящий очищенный азот водяным паром. Это позволяет регулировать равномерность расплава перед формованием волокна, изменяя содержание воды в расплаве. Расплав полиамида перед формованием волокна выдерживают в атмосфере водяного пара, в результате чего достигается определенное содержание воды в расплаве [61, 69]. Однако использование при формовании штапельного волокна прядильных головок, обогреваемых паром, значительно менее целесообразно, чем непосредственное формование волокна из полученного расплава (подробное описание таких головок см. ниже, часть II, раздел 2.1.2.1). [c.172]

Если филаментная нить (тонковолокнистый шелк), как правило, состоит из 6—40 элементарных волоконец, а количество элементарных волоконец в кордной нити обычно также меньше числа элементарных волоконец в штапельном пучке (исключение составляет грубоволокнистый шелк, производство которого было описано в разделе 3.1 части II), то формование штапельного волокна проводят в настоящее время на фильерах с 120—500 отверстиями. По тонине элементарные волокна штапельного жгута (1—30 денье) приближаются к элементарным волокнам шелковой нити (1,5— 20 денье). [c.457]

В тесной связи с показателями штапельного жгута, которые определяются числом элементарных волоконец и их тониной, находятся технологические особенности процесса формования штапельного волокна. Приспособления для формования нити, ее охлаждения и намотки должны обеспечить при получении филаментной нити большую стабильность процесса формования, чем при получении штапельного волокна. [c.457]

Отличия в конструкции намоточной части машины для производства штапельного волокна не столь значительны. Они связаны главным образом с значительно большими размерами и весом приемной паковки при формовании штапельного волокна. [c.458]

Фильтрация расплава перед фильерой при формовании штапельного волокна также может быть осуществлена проще, чем при производстве филаментной нити. [c.459]

На рис, 196 показаны отдельные детали зарядки фильерного комплекта, применяемого при формовании штапельного волокна. Необходимо особо отметить, что вместо кварцевого песка, обычно [c.459]

Очевидно, что конструкция прядильной шахты для формования штапельного волокна отличается в некоторых деталях от конструкции шахты, применяемой при формовании полиамидного шелка. Это объясняется значительно большим числом элементарных нитей, большим содержанием мономера в расплаве, а в ряде случаев более низким номером элементарного волокна (хотя часто, в особенности при формовании штапельного волокна хлопкового типа, номер элементарного волокна может быть и более высоким). Как уже указывалось, при формовании грубоволокнистого штапеля для смески с шерстью (титр 10 денье и более) необходимо значительно увеличить диаметр прядильной шахты. Таким путем достигается не только лучшее охлаждение нитей, но и создаются благоприятные условия для более спокойного перемещения формуемых нитей, чем это имеет место при формовании нити в обычных прядильных шахтах небольшого диаметра. Это подтверждается тем, что охлаждение прядильной шахты малого диаметра, осуществляемое с помощью рубашки, в которой циркулирует охлаждающая жидкость, не достаточно при формовании волокна низких номеров или большого пучка волокон. Наоборот, при такой конструкции становится заметным такой недостаток, как конденсация влаги воздуха на холодной внутренней стенке прядильной шахты, в результате чего увлажнение пучка нитей не имеет места. Кроме того, выделяющийся мономер растворяется в сконденсированной влаге и стекает к выходному отверстию прядильной шахты, засоряя его. Предположение о возможности использования процесса конденсации мономера на сильно [c.475]

Съем бобин без потерь волокна является необходимым условием нормального проведения процесса при формовании штапельного волокна это является желательным п при формовании шелка (см. рис. 225). Приемные приспособления часто рассчитываются [c.488]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

При формовании штапельного волокна из нолиэтилентерефта-лата число отверстий в фильере составляет 120—175. Диаметр отверстия фильеры 0,5—0,6 мм. Такое число отверстий не является предельным н при изменении условий подачи расплава к прядильному насосику (при плавлении полимера в экструдере) может быть значительно увеличено. [c.144]

Благодаря низкой стоимости исходного иолимера и сравнительной простоте технологического процесса поливинилхлоридное волокно является одним из наиболее дешевых и доступных видов синтетических карбоцеиных волокон. Если удастся преодолеть затруднения, связанные с применением смеси растворителей, в состав которой входит сероуглерод, и создать безопасные условия работы, при которых концентрация СЗз в помещении цеха не будет превышать норм, установленных для производства вискозного волокна, и.ли реализовать метод формования штапельного волокна из растворов поливинилхлорида в диме-тплформампде (что более целесообразно), то этот вид карбоцепных волокон с 10жет получпть широкое промышленное применение. [c.213]

Скорость формования штапельного волокна составляет 15 — 20 mLuuh. Машина для формования штапельного волокна хлорпн и ПЦ мокрым способом показана на рис. 49. [c.220]

Рис. 40. П]эяд11ЛЫ1ая машина для формования штапельного волокна хлорин мокрым сиособом.

Суммарная степень вытягивания штапельного волокна значительно меньше, чем филаментной нити (из-за трудности обеспечения равномерной нагрузки на каждое волокно в толстом жгуте), и, как правило, не превышает 80—lOO o. Фильерная вытян ка очень невелика, и обычно формование штапельного волокна производится почтп прп нулевой вытяжке. [c.222]

При формовании штапельного волокна выделяется больше сероуглерода и сероводорода (в 80—100 раз), чем при фомовании текстильной или даже кордной нити. Поэтому нужно особенно строго соблюдать пра- [c.54]

Рассмотрение различных конструкций труб НП с точки зрения обеспечения удаления из расплава пузырьков газа показывает, что вариант, предусматривающий удаление газов по схеме, приведенной на рис. 34 (.2 для трубы типа А1, не является оптимальным. Во всех других системах предусматривается еще одна или несколько точек отвода газов во время протекания расплава по трубе. В трубах НП типа А2 (рис. 36) и Б1 (рис. 37) эти точки расположены сравнительно близко, в трубах НП типа Б2 и В (рис. 39—42) — относительно далеко, если сравнивать время движения расплава до этих точек с общим временем пребывания расплава в трубе. В трубах типа Б и В удаление газов из расплава осуществляется обычно в определенных точках системы, в трубе НП типа А2 эта область перемещается, так как при изменении температуры предварительной полимеризации, проводимой в отдельном аппарате, происходит смещение точки, в которой достигается практически полное удаление газов из расплава. Так как в трубах НП типа Б и В аппарат предварительной полимеризации отсутствует, то соотношение объемов частей трубы выбирается так, чтобы обеспечить оптимальную величину участка, на котором происходит удаление газов из расплава. Величину этого участка рассчитывают в зависимости от точно определенного сумхмарного времени пребывания расплава в системе. Точное соблюдение заранее установленного времени пребывания расплава и величины участка, на котором происходит удаление газов из расплава в трубе НП этого типа, целесообразно использовать при получении крошки для формования полиамидного шелка и при непосредственном формовании шелка из полученного в трубе расплава (см. ниже). При получении штапельного волокна из-за сравнительно частых изменений объема производства должно быть осуществлено смещение области газо-выделения. Это изменение можно регулировать соответствующим варьированием температуры предварительной полимеризации, что делает конструкцию трубы типа А2 особенно подходящей для непрерывного формования штапельного волокна. [c.151]

В трубе НП типа В М-формы (рис. 40), в которой удаление газов из расплава происходит в течение сравнительно длительного времени, пузырьки газа наблюдаются даже в точке 3 (см. рис. 40). Это свидетельствует о захватывании расплавом, обладающим в этом месте трубы уже достаточно высокой вязкостью, пузырьков газа и во второй зоне удаления газов. Захваченные пузырьки могут быть унесены расплавом в прядильную трубу. Естественно возникает вопрос, насколько могут такие пузырьки нарушать химическую гомогенность расплава поликапроамида и затруднять процесс формования. Можно считать установленным, что при формовании штапельного волокна небольшое содержание в расплаве пузырьков газа не сказывается ни на химической гомогенности расплава, определенной по величине относительной вязкости раствора полимера и содержанию лактама в полимере, ни на процессе формования волокна, характеристикой которого является число засо- [c.152]

Для обогрева прядильной головки и насосного блока используются в основном три метода обогрев с помощью органических теплоносителей (динил, дифениловый эфир, мобильтерм и др.), прямой электрообогрев сопротивлением и индукционный обогрев. Об этих методах обогрева уже сообщалось выше (часть И, раздел 1.4.4.5.4). Учитывая особенности процесса формования штапельного волокна, следует указать, что регулирование электроиндук- [c.471]

К препарирующим агентам, используемым на прядильной машине при формовании штапельного волокна, предъявляются по сравнению с препарацией для шелка специальные требования хорошее смачивание волокна препарирующими агентами и возможно меньшие затруднения в процессе регенерации капролактама. Одним из наиболее распространенных препарирующих агентов является смотилон МГ ), имеющий примерно следующий состав минеральные масла — 40—42% белок — около 6% олеиновая кислота — 20—22% вода олеиновая кислота в виде сульфоолеа- [c.494]

В разделе 5.1.4 уже упоминалось о скоростном формовании полиамидного волокна с точки зрения конструкции приспособлений для приема сформованной нити. Необходимо сделать некоторые замечания, относящиеся к использованию этого метода для формования штапельного волокна. Практически способ высокоскоростного формования (т. е. способ, соединяющий в одной стадии технологического процесса формование нитей и их вытягивание) должен обеспечить образование жгута, состоящего минимум из 100— 200 филаментов, с разрывной длиной каждого элементарного волокна более 35 разр. км и удлинением менее 50% после усадки в горячей воде. [c.512]

Смотреть страницы где упоминается термин Формование штапельных: [c.378] [c.276] [c.80] [c.58] [c.117] [c.78] [c.58] [c.217] [c.220] [c.220] [c.239] [c.194] [c.130] [c.458] [c.459] [c.469] [c.479] [c.479] [c.480] [c.482] [c.490]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология