Обогрев, методы

Перегонка с однократным испарением — непрерывный процесс, протекающий в условиях равновесия между паровой и жидкой фазами. Непрерывность обеспечивается питанием системы сырьем постоянного состава о постоянной скоростью при непрерывном отводе образующихся паров и жидкого остатка. При перегонке нефти методом однократного испарения дистилляты отбирают при температурах 250, 275, 300, 325, 350, 375 и 400° С. Для нефтепродукта выбирают такой интервал перегонки, чтобы охватить температуры начала и конца кипения. Методика проведения перегонки путем однократного испарения заключается в следующем (рис. 61). Включают обогрев бани и подают воду в конденсатор-холодильник и холодильник. При температуре ниже заданной на 5—10° С приступают к подаче сырья. Когда установится заданная температура в бане (в жидкости и в парах), начинают учитывать количество подаваемого сырья и получаемых дистиллята и остатка. Продолжая подачу сырья, устанавливают следующее- заданное значение температуры в бане (в жидкости и в парах) и проводят соответствующие замеры II так до тех пор, пока пе проведут перегонку при всех заданных температурах. [c.120]

В настоящее время наиболее распространены следующие четыре метода обогрева полов холодильников обогрев воздухом, обогрев жидкостью, обогрев парами хладагента и электрообогрев. [c.246]

Различают три метода простой дистилляции 1) однократный, 2) многократный и 3) постепенный. Метод однократной простой дистилляции, протекающий обычно в непрерывном режиме, осуществляется на установке (рис. XI-1), состоящей из нагревательной камеры, сепарационного сосуда и конденсатора. Потоку исходной смеси сообщается в нагревательной камере (обогрев паром или горячими газами) определенное количество тепла, за счет которого часть этой смеси испаряется. Образовавшаяся парожидкостная смесь поступает в сепарационный сосуд, откуда отделившийся пар отводится через конденсатор в сборник дистиллята, а неиспарившаяся жидкость — в сборник кубового остатка. [c.501]

Наиболее простым способом является обогрев технологических трубопроводов за счет электрических потерь в нем — так называемый метод прямого сопротивления. [c.305]

Необходимо иметь в виду, что температурные пределы воспламенения, применяемые для оценки опасности паровоздушной смеси в газовом пространстве резервуара, характеризуют опасность сравнительно равномерной концентрации насыщенных паров нефтепродуктов. Резкое изменение температуры, неравномерный обогрев стенок, а также проведение различных технологических операций (закачка или отбор) даже при постоянной температуре окружающей среды и продукта приводят к изменениям концентрации паров в резервуаре. При этом температурные пределы воспламенения паров не могут точно характеризовать опасность газовой среды в резервуаре и, следовательно, данный метод нужно применять критически в профилактической работе и при тушении пожаров в резервуарных парках. [c.167]

Локальный обогрев. В 36, 37] экспериментально и численными методами исследовалось влияние локального нагрева с помощью горизонтальной полосы на одной из вертикальных стенок прямоугольного канала. Результаты измерений интенсивности теплоотдачи в основном находились в соответствии с расчетами, но не обладали достаточной точностью для того, чтобы стать критическим тестом. Тем не менее наблюдаемые и рассчитанные картины течения (развития) конвекции находятся в хорошем согласии (рис. 18). Влияние на теплоотдачу размера и положения нагревателя показано на рнс. 19 и 20. Оптимальное положение нагревающей полосы для обеспечения максимального [c.304]

Для определения фактических смол по этому методу применяется специальная баня, представляющая собой цельнометаллический блок из сплава алюминия. Обогрев бани может осуществляться либо электроплиткой с автоматическим регулированием температуры, либо газовой горелкой. [c.153]

Недостатки метода — большие капиталовложения на жаростойкую сталь, громоздкость трубчатых печей, большой расход газа па обогрев печей, необходимость весьма тщательной очистки газа от сернистых соединений, опасность механического разрушения катализатора при резком уменьшении дозировки окислителей, затруднения с переработкой непредельных углеводородов, связанные с возможностью образования углерода. [c.137]

Принципиальная схема отбора пробы газов по методу селективной конденсации показана на рис. 31. Дымовые газы прокачиваются через стеклянный змеевик-конденсатор, в котором при температуре стенки 60-90 "С происходит конденсация 112804. Образующийся туман серной кислоты задерживается пористым фильтром. Далее газы освобождаются от паров воды и сбрасываются из системы. В схеме предусмотренно измерение расхода сухого газа и его температуры. Термостатирование стенки змеевика осуществляется предварительно нагретой до кипения водой. При использовании газозаборных трубок необходимо предусмотреть их обогрев для исключения конденсации кислоты в газовом тракте до прибора. [c.91]

В последующих главах приведены методы расчет для выбора тех или иных мешалок и элементов обогре ва. При этих расчетах реакторы объемного типа с ме ханической мешалкой рассматриваются как объекты сосредоточенными параметрами, что и предопределяе выбор методов расчета и расчетные зависимости. [c.12]

В промышленности применялся метод плавки каустической соды в аппаратах Фредеркинга в вакууме. Обогрев аппаратов производился с помощью стальных змеевиков, залитых в чугунных стенках плавильных котлов. По змеевикам под высоким давлением циркулировала перегретая вода. [c.270]

Вторая стадия процесса — запекание кристаллического бисульфата амина может проводиться либо на противнях в специальных печах, либо в чугунных аппаратах, снабженных мощными сошниковыми мешалками. Обогрев в обоих случаях ведется топочными газами. В настоящее время этот метод устарел. [c.36]

В связи с начинающимся развитием энергохимического использования твердых топлив разрабатываются новые приемы их полукоксования. В энергохимических установках полукоксование является одной из стадий процесса переработки угля. Перед сжиганием из топлива отгоняются все содержащиеся в нем ценные химические продукты. Обычно в стадии полукоксования производится внутренний обогрев топлива газообразным или твердым теплоносителем и процесс осуществляется скоростными методами в аппаратуре большой производительности. [c.104]

При производстве полиамидных волокон непрерывным методом расплавленный полиамид из трубы, где происходит непрерывная полимеризация или поликонденсация, подается по обогре- [c.472]

Для поддержания битума в горячем жидком состоянии в резервуарах попользуют также паровой или огневой обогрев 1257]. Для парового обогрева внутри резервуара разьмещают змеевик. Но такой метод имеет существенный -недостаток при пропуске паровой линии возникает реальная опасность вскипания и вы1броса большой массы битума. Огневой обогрев проводят посредством жаровых труб, расположенных торизонтально 3 нижней части резервуаров (245, 257]. Дымовые газы, образую-ш,иеся при сжига нии топлива, проходят через трубы и выводятся в ды мовую трубу. В этом случае возможен перегрев слоев битума, непосредственно прилегающих -к поверхности жаровых труб, что ухудшает качество продукта. [c.164]

Широко применяют за рубежом обогрев жидким теплоносителем [195, 196, 228], в качестве которого используют масляные фракции или вакуумный газойль. Система обогрева теплоносителем включает печь для нагрева теплоносителя, расширительную камеру для выравнивания колебаний уровня и давления теплоносителя, обогревательные змеевики в битумных резервуарах и линии для обогрева трубопроводов, аналогичяые паро-спутникам. На битумной установке производительностью 400 тыс. т 1в год и Парком хранения на 25 тыс. для теплоносителя устанавливают емкость в местимостью 40 м масло в систему подается автоматически, и в печи оно нагревается до 290 °С. О богрев теплоносителем в отличие от других методов исключает выбросы и перегрев битума. [c.164]

Темкин положил начало широкому применению проточно-циркуляционного метода для изучения кинетики гетерогенно-каталитических процессов [13]. На рис. Х.5 представлена схема установки такого типа для окисления бензола в малейновой ангидрид. Обпщй принцип работы установки ясен из рис. Х.5. Вся циркуляционная система реактор, насос с клапанной коробкой и коммуникации находится в термостате или имеет специальный обогрев. Температура [c.409]

К пассивным относятся методы изоляции колонны материалами (шлаковатой, перлитом), имеющими малую теплопроводность, или помещение копонны в вакуумную рубашку и др. При активном методе наряду с изоляцией применяют обогрев по всей высоте копонны, компенсирующий теплопотери (эпектрообогрев по изоляции или через воздушную или вакуумную прослойку, масляные бани ИТ. д.). [c.145]

Метод II. В варочный аппарат загружают мас.ш, всю жировую основу, известь-пушонку (или просто известь) и 4—5% воды. Омыление ведут при 95—100 °С в течение длительного промени. Периодически в варочный аппарат небольшими порциями вводят воду. По достижении в мыльной основе постоянного содержания щелочи (0,1—0,16% NaOH) и воды (4—5%) температуру I аппарате повышают до 104—106 °С. При этой температуре мыльную основу разбавляют остатком масла, подавая его в аппарат небольшими порциями. Обогрев аппарата отключают и подачу масла заканчивают при 75—80 °С, после чего смазку пере-люшивают до понижения температуры в аппарате на 5 °С. При температуре 70—75 °С смазку выгружают. [c.258]

Есть разработанные методы выверки геометрической оси цементных печей [31], которые не могут бьггь применены к КСП по технологическим соображениям, таким как наружный обогрев КСП и невозможность установки дополнительных бандажей из-за наличия топки и необходимости перетока газов. [c.57]

Сомнительно, однако, что заводнение может оказаться рентабельным для месторождений, дающих весьма высоковязкие нефти. Вследствие значительного различия вязкостей воды и таких нефтей избирательный прорыв воды происходит раньше, чем удастся добыть сколько-нибудь значительное количество нефти. Хотя мысль о применении подземного нагрева или термического воздействия на пласт в качестве способа вторичной добычи не нова [31, 421, в последние годы этому процессу уделяют большое внимание. Предложено использовать для этого закачку горячего газа, горячих жидкостей или электри--ческий обогрев однако наиболее популярно в настоящее время подземное сжигание. Этот метод уже вышел из стадии лабораторных исследований [19, 281. Проведен ряд промысловых испытаний в сравнительно малом масштабе, а в 1956 г. были начаты четыре более крупных эксперимента на месторождениях Мидуэй Сансет ( Стандарт ойл оф Калифорния ), Саут белрижд, Калифорния ( Дженерал петролеум ). Охай, Калифорния ( Ричфилд ) и Гумбольдт, Канзас ( Синклер ). Еще преждевременно говорить о практических результатах про--мыслового применения этого метода добычи, хотя предполагается, что нагрев нефти не только обеспечит повышенную ее текучесть, но и будет сопровождаться частичным крекингом, в результате чего снизится средний молекулярный вес. добываемой нефти. [c.40]

Реакция взаимодействия двуокиси углерода с углеродом — реакция эндотермическая, и для ее протекания необходим подвод тепла извне. Внешний обогрев реагирующего слоя вследствие низкой теплопроводности частиц создает запаздывающий тепловой поток от стенки к центру, что в свою очередь создает температурное поле, резко неоднородное по высоте и сечению слоя . Это затрудняет изучение процесса реагирования и определение кинетических характеристик. Более надежен и перспективен метод непосредственного нагрева слоя электрическим током. Этот метод известен давно, однако его применение дл такого рода исследований затруднялось образованием микровольтовых дуг между частицами, в результате чего возникали локальные высокие температуры. Однако, как показали опыты, механическое давление (— 5 кПсм ) предотвращает образование микровольтовых дуг. Специальные измерения позволили установить, что температуры по высоте и сечению распределяются практически равномерно (с точностью до 5%). При эксперименте авторы применяли метод непосредственного нагрева слоя электрическим током, а слоевые процессы исследовали методом выгорающего слоя [6—9]. [c.33]

Потери теплоты Qпoт складываются из двух составляющих отвода теплоты по токоподводящим шинам (Зш и потерь от поверхности трубы в окружающую среду. Суммарные потери могут быть найдены в градуировочных опытах при отсутствии движения жидкости в трубе. В этом случае мощность, идущая на обогрев трубы и создание некоторого уровня температуры стенки равна суммарным потерям. Потери теплоты <2ш можно рассчитать по формулам теплопроводности (с,м, п. 2,3.4), рассматривая трубу как стержень с заделкой в массив (токоподвод или фланец). Для проведения расчетов необходимо измерять температуру стенки трубы в месте присоединения токоподвода. Расчегы носят оценочный характер, так как значения термических сопротивлений в условиях сложной конфигурации присоединения токоподводов можно оценить лишь приближенно. Если эти потери велики, то применяют методы их компенсации. На токоподвод накладывают охранный нагреватель, мощность которого регулируют так, чтобы на участке между ним и местом присоединения токоподвода отсутствовали потери теплоты. Для контроля за отсутствием потерь на участке измеряют разность температур, которая должна быть равна нулю. При больших значенлях силы тока в обогреваемой трубе можег происходить разогрев токоподводящих шин, и от них к трубе может подводиться теплота. В этих условиях на участке шины (или во фланце трубы) делают теплообменник, охлаждаемый какой-либо жидкостью. К разгруженным от давления трубам, находящимся в охранном кожухе, ток можно подводить по капиллярам, охлаждаемым рабочей жидкостью, которая далее направляется в точку контура с более низким давлением. [c.421]

Вератровый альдегид достаточной степени чистоты, пригодный для большинства синтетических целей, можно быстро и удобно получить по методу Барджера и Зильбершмидта. [J. hem. So ., 133, 2924 (1928)]. В 1-литровую трехгорлую круглодонную колбу (или широкогорлую склянку), снабженную механической. мешалкой, обратным холодильником и дву.ия делительными воронками, помещают 152 г (1 мол.) ванилина, который расплавляют, нагревая его на водяной бане. Затем при энергичном перемешивании приливают раствор 92 г (1,5 мол.) 90%-ного едкого кали в 150 мл воды со скоростью 2—3 капель в секунду. Через 20 сек. после начала приливания щелочи прибавляют 160 г (120 мл, 1,25 мол.) диметилсульфата примерно с такой же скоростью (непосредственно перед употребление. диметилсульфат промывают равным количеством по объему ледяной воды, затем Va объема холодного насыщенного раствора двууглекислой соды). Через несколько минут наружный обогрев прекращают, и смесь продолжает кипеть за счет теплоты реакции. Вскоре масса мутнеет, и после того как прибавлено примерно половинное количество диметилсульфата, жидкость разделяется на два слоя. Прибавление обоих реагентов должно быть закончено примерно через 20 мин. [c.144]

Использование растворов соляной кислоты при эксплуатационных очистках требует сооружеция спе-цнальБой промывочной схемы, что удорожает очистку и вызывает дополнительный простой оборудования. Поэтому за последние годы делаются попытки удаления сложных по составу и значительных по количеству отложений с использованием соляной кислоты без циркуляции раствора по методу, называемому травлением. Этот метод применялся в самом начале развития кислотных промывок и был отвергнут как недостаточно эффективный и вызывающий значительное рас травл ивание металла. Особенна опасным считали дыхательный способ очистки соляной кислотой, X а р а ктер изу ющи йс я н ею дн о кр а тны м спуском раствора из котла и его заполнением. Основными недостатками метода травления являются местный характер воздействия кислоты, на отложения и металл, сложность поддержания температуры на определенном уровне (огневой обогрев чрезвычайно опасен), большая вероятность забивания труб и отстоя шлама в тупиковых зонах, коллекторах и барабане, неэффективность проведения водных отмывок. [c.53]

В зоне загрузки гранулята в экструдер корпус воронки оснащают регулируемым водяным охлаждением. Этим предотвращается пластификация загружаемого материала и прилипание его к поверхности шнека, препятствующее его захвату шнеком. Шнеки изготовляют из специальной хромоникелевой стали и,так же как и цилиндр, подвергают термообработке. Внутренние стенки цилиндра (гильзы) футеруют ксалоем — износоустойчивой лигатурой. Нанесение ксалоевой футеровки методом центрифугирования горячей лигатуры обеспечивает равномерный обогрев через стенки биметаллического цилиндра. Обогрев цилиндра по зонам осуществляют электрическими нагревателями, состоящими из нихромовой спирали и керамических изоляторов. [c.192]

Прибор работает следующим образом. По трубке 15 в прибор засасывается такое количество жидкости, чтобы ее уровень после заполнения сборника конденсата и переточных трубок 8 ш 13 был на 1—2 см выше кромки колокола 2. Жвдкость можно загружать в прибор также через конденсаторы 6 ш 11. Затем в последние подается вода и включается обогрев куба. После появления конденсата в приемнике 7 включается обогрев парового пространства. При постепенном повышении интенсивности его нагрева число капель в правой капельнице увеличивается до некоторого максимального числа. Затем нагревание парового пространства снижается настолько, чтобы число капель в правой капельнице было ниже максимального приблизительно па 10%, и отмечается показание термометра, вмонтированного в асбестовую изоляцию. В последуюпщх опытах интенсивность нагрева парового пространства регулируется так, чтобы устанавливалась найденная описанным выше способом рабочая температура . Соотношение чисел капель в правой и левой капельницах зависит от соотношения площадей поверхности жидкости в колоколе и в паровой рубашке. Желательно, чтобы этп площади были одинаковы. Интенсивность кипения жидкости регулируют с таким расчетом, чтобы через левую капельницу проходило 100—150 капель в минуту. Время, в течение которого устанавливается равновесие, составляет 1—3 часа в зависимости от объема жидкости в приемнике конденсата пара и интенсивности кипения. Чтобы сократить время установления равновесия, не следует делать приемник конденсата большей емкости, чем это диктуется требованиями, связанными с применяемым методом анализа. [c.18]

В колонне 20 изопрен очищается от ацеп ияеновых углеводородов и фурана методом азеотропной ректификащт с добавлением изопентана, образующего азеотроп с лег-кокипящими углеводородами. Обогрев колонны 20 осуществляется горячей водой через кипятильник 21. Из верха колонны 20 отводится легкая фракция, которая конденсируется в кон,5енсаторе 22 конденсат охла- [c.47]

Значительно раньше обогрев паром перегоняемой смеси был применен Тихвинским 1ЖРХ0, 41, 88 (1909)] см. также статью Андреева в книге В е й г а н д. Методы эксперимента в органической химии, часть 1, Издатинлит, 1951, стр. 217.—Прим. перев. [c.211]

Степень очистки газа от серы зависит от направления егск дальнейшего использования. Газ для технических целей (обогре -промышленных печей и др.) может содержать от 1—2 до 20 г м Н З, для бытовых нужд—до 0,02 г/м , при использовании газа в каталитических процессах подчас требуется очистка до содержания 0,2 мг/м серы и менее. Особенно трудно удаляются из газа , органические соединения серы, для очистки от которых прихв-дится применять более сложные методы, чем описанные здесь. [c.33]

Реактор окисления представляет емкость, снабженную бар ботером для подачи воздуха и змеевиком для подачи греющего пара Обогрев реактора производится перегретым паром, имею щим температуру около 250°С Пар проходит змеевики, не конденсируясь, отдает часть тепла перегрева и с температурой 210—220 °С используется как технологический пар в других процессах Попытки перевести процесс окисления на непрерывный показали, что это возможно только при наличии экспресс ных методов анализа качества абиетиновой смолы Существую щие методы определения ее качества по показателю текуче сти требуют на каждый анализ 30—40 мин Этого времени при непрерывном процессе вполне достаточно, чтобы показатели ка чества могли существенно выйти за пределы регламентируемых показателей [c.281]

В настоящее время в промышленности алкидиые полимеры-получают периодическим и полунепрерывным методами. И в том, и в другом случае основными аппаратами, в которых проводятся стадии переэтерификации и полиэтерификации, являются реакторы, снабженные устро1тствами для нагрева, охлаждения и перемешивания реакционной массы Поскольку переэтернфикацию и поликонденсацию проводят при температурах 200—250 °С, реактор либо обогревают высококипящими теплоносителями (ВОТ), либо применяют электроиндукционный обогрев (рис 2 2) Последний благодаря меньшей инерционности обеспечивает более тонкое регулирование температурного режима в реакторе Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дополнительных сооружениях, требующих специального обслуживания (котельной ВОТ), трубопроводах и насосах для транспортирования ВОТ, облегчается автоматизация производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда Однако электроиндукционный обогрев экономически невыгодно применять в районах с дефицитной электроэнергией [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология