Вязкость равномерность при формовании

В настоящее время изделия из ПКМ получают в основном двумя способами - мокрым и сухим . При мокром способе волокна пропитываются жидким связующим непосредственно перед намоткой, т.е. пропитка технологически совмещена с формованием изделия. При сухом способе пропитка выделена в самостоятельную операцию, в результате которой из УВ и связующего получают препреги. Пропитка и подсушка выполняются на специализированных заводах отдельно от намотки, что позволяет расширить диапазон применяемых полимерных связующих за счет использования различных растворителей. Связующие с растворителями имеют низкую технологическую вязкость, а это позволяет добиться высокого качества в равномерности пропитки В частично отвержденном состоянии препреги могут находиться от нескольких дней до нескольких месяцев в зависимости от температуры окружающей среды. [c.78]

Формование заготовок из смесей порошка с пластификатором путем продавливания их через отверстие в мундштуке или фильеру наз. мундштучным прессованием. Оно позволяет получать длинные заготовки с равномерной плотностью из труднопрессуемых порошков хрупких металлов и соединений. Пластификатор обеспечивает достаточную вязкость смеси и прочность заготовки. [c.74]

Как было уже рассмотрено ранее, важным параметром является температура расплава при формовании. При низких температурах высокая вязкость расплавленного полиэфира обуславливает необходимость высоких давлений при его транспортировке по системе трубопроводов, прядильных блоков и особенно при продавливании через отверстия фильер. Наиболее частым следствием является прорыв расплава через уплотнения фильерного комплекта. Кроме того, установлено [15], что наложение структурного фактора на течение расплава полиэтилентерефталата становится минимальным при подъеме температуры выше 280— 290 °С. В случае формования при температуре 285 °С и выше волокно имеет более равномерную структуру, С другой стороны, слишком значительный подъем температуры ограничен протеканием термической деструкции. [c.196]

При окрашивании поликарбонатов возникают следующие проблемы. Во-первых, вследствие высокой вязкости расплавов поликарбонатов затрудняется равномерное распределение в нем красителя. Во-вторых, из-за высокой температуры, необходимой для формования поликарбоната, ограничивается применение красителей, из [c.231]

В поршневых литьевых машинах пластикация происходит только за счет тепла, подводимого к материалу от стенок цилиндра. В этом случае не удается добиться равномерного прогрева материала по всей массе и гомогенизации расплава. В связи с указанными недостатками разработан метод Л. п. д. р. на поршневых машинах (т. н. струйное формование), при к-ром пластицированный реактопласт нагнетается в форму через обогреваемое сопло. Проходящий по такому соплу материал быстро нагревается и с большой скоростью заполняет форму. После окончания впрыска давление в цилиндре снижается, а сопло охлаждается водой. Этот метод позволяет получить на короткое время расплав реактопласта пониженной вязкости, что дает возможность отливать мелкие изделия с тонкой арматурой. [c.36]

При мокром способе Ф. в. раствор с концентрацией полимера 5—20% и вязкостью 5—30 н сек/м (50—300 пз) продавливается под давлением 200— 500 кн/м (2—5 кгс/см ) через отверстия фильеры диаметром 0,04—0,10 лж в осадительную ванну. Вытекающие струи находятся в жидком состоянии на расстоянии 2—10 мм от фильеры. Далее они твердеют вследствие замены растворителя на осадитель. Длина пути нити в осадительной ванне (обычно 40—100 см) определяется коагулирующей способностью осадительной ванны, скоростью формования, темп-рой и др. факторами. В зависимости от направления движения нити различают горизонтальное и вертикальное Ф. в. При втором варианте обеспечивается большая устойчивость процесса и лучшая равномерность волокна, однако он сложнее в аппаратурном оформлении. Для снижения гидродинамич. сопротивления и осуществления больших фильерных вытяжек проводят формование в спутном потоке осадительной ванны (трубочный и вороночный методы формования). [c.377]

В процессе смешения при данной температуре термообработки связующее должно иметь жизнеспособность, достаточную для равномерного совмещения компонентов и формования конечного материала. Телегиной и др. [139] было показано, что энергия активации процесса вязкого течения полиэфирной смолы, наполненной фенольными и стеклянными микросферами, составляет 46,9 кДж/моль, а эпоксидной смолы с теми же микросферами — 78,3 кДж/моль. В этой работе показано также, что введение микросфер в полимерные композиции не изменяет температурного коэффициента вязкости, хотя, конечно, увеличивает ее абсолютное значение. На практике это означает, что вязкость наполненной композиции можно регулировать, зная температурную зависимость вязкости ненаполненного связующего. [c.168]

В качестве показателя равномерности полиамида была выбрана относительная вязкость раствора. Во всех случаях был использован поликапроамид, полученный с использованием различных методов полимеризации и формования. [c.179]

Значительный практический интерес представляет также вопрос о постоянстве во времени относительной вязкости полиамида в расплаве или в волокне), полученного в различных условиях полимеризации и формования. Соответствующие данные, полученные для полиамидной крошки, из которой было затем сформовано волокно 5, и для волокон 2 и 4 приведены на рис. 62 (не средние данные ) ). Из рисунка видно, что отсутствуют существенные различия в равномерности волокна, которая определяется величиной относительной вязкости раствора полиамида, полученного по трем различным технологическим схемам (полимеризация в классической трубе НП с последующим получением крошки непосредственное формование волокна из расплава, полученного в трубе НП с изменением направления движения расплава полимеризация капролактама в простой прямой трубе НП с нисходящим движе- [c.181]

Однако для полной технологической характеристики прядильного раст-вора одной ишь оценки изменения его. вязкости во время хранения недостаточно. Необходимо дополнительно учитывать также его структурную вязкость по, реологическим кривым (см. рис. 2.5), определять число геликов, равномерность прядильного раствора по вязкости и прядомость, так как все эти факторы оказывают большое влияние на условия формования волокна. К сожалению, пока еще нет простых и быстрых методов полной технологической характеристики прядильных растворов. [c.69]

Для повышения прочности стеклопластиков при сдвиге следует, по-видимому, использовать полимерные связующие, обладающие одновременно высокой адгезией, обусловливающей прочное соединение слоев между собой, низкой вязкостью, исключающей необходимость применения растворителей, длительной жизнеспособностью, пленкообразующими свойствами, а также текучестью при повышенных температурах в процессе прессования (формования) материала, способствующей равномерному распределению склеивающей среды в объеме материала. [c.292]

Пластичность коксопековой массы при смешении — важное при формовании заготовок продавливанием свойство, может быть характеризовано предельным напряжением сдвига (Я ах- которое уменьшается с увеличением продолжительности смешения, достигая минимальной величины при 110-130 мин. Более длительное смешение приводит вновь к росту тах вследствие процессов, ведущих к снижению пластичности повышения вязкости пека из-за испарения летучих и комкования массы. Время перемешивания массы обычно составляет 75—90 мин. Его выбирают, исходя из требования равномерности массы — с одной стороны, и ее пластичности - с другой. При этом связующее должно не только быть равномерно распределено по объему смеси, но и смачивать зерна сыпучих компонентов, что возможно при достаточной ее подвижности. Для увеличения подвижности повышают температуру смешиваемой массы на 50-70 °С выше температуры размягчения связующего, при этом связующее обладает достаточно высокой подвижностью и смачивающими свойствами. [c.162]

Варку С. н. проводят в печах непрерывного действия разл. типа-электрич., газопламенных, газопламенных с дополнит. электроподогревом. На первой стадии вследствие плавления эвтектич. смесей и солей происходит образование силикатов и др. промежут. соединений, появляется жидкая фаза. Силикаты и непрореагировавише компоненты вместе с жидкой фазой представляют собой на этой стадии плотную спекшуюся массу. Для большинства силикатных С.н. первый этап завершается при 1100-1200°С. На стадии стеклообразования при 1200-1250°С растворяются остатки шихты, происходит взаимное растворение силикатов, удаляется пена и образуется относительно однородная стекломасса, насьпценная, однако, газовыми включениями, поскольку обычно шихта силикатных С.н. содержит ок. 18% химически связанных газов (СО , SO , О и др.). На стадии осветления (1500-1600°С, длительность-до неск. суток) происходит удаление из расплава газовых пузырей. Для ускорения процесса используют добавки, снижающие поверхностное натяжение массы. Одновременно с осветлением идет гомогенизация-усреднение расплава по составу. Наиб, интенсивно гомогенизация йсуществляется при мех. перемешивании стекломассы мешалками из огнеупорных материалов. На стадии охлаждения проводят подготовку стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают т-ру на 400-500°С и достигают необходимой вязкости С.н. Формование изделий из стекломассы осуществляют разл. методами-прокатом, прессованием, прессвыдуванием, выдуванием, вытягиванием и др. на спец. стеклоформующих машинах. [c.424]

Из соотношения Хираи вытекает целесообразность поддержания температуры расплава ближе к нижнему пределу стабильности формования, когда вязкость и поверхностное натяжение больше. Нижний температурный предел, кроме того, благоприятствует сохранению молекулярной массы Полиэтилентерефталата вследствие меньшей термодеструкции. Но во всех Случаях приходится искать компромиссное решение, поскольку при уве.ли-чении температуры плавильного устройства повышается его производительность, ц одновременно до известной степени увеличивается равномерность не-вытянутого волокна на коротких участках [72]. Зависимость коэффициента Вариации показателя двойного лучепреломления на коротких участках [c.119]

Рабочие растворы эфиров целлюлозы поступают на формование пленки с вязкостью порядка 100—300 пз в зависимости от метода формования. Этот предел вязкости задастся при мокром формоваинн тем давлением, которое доиустпдю создать в фильере, а ири сухом — условиями равномерного растекания раствора перед испарением растворителя. [c.299]

Первую стадию оканчивают получением олигомеров (слюл) с мол. массой 500—1000. Благодаря низкой вязкости р-ра или расплава олигомеры легко совмещать с наполнителем и равномерно распределять по его поверхности даже в том случае, когда степень наполнения достигает 80—85% (по массе). После введения всех компонентов текучесть неотвержденного реактопласта остается настолько высокой, что изделия из него можно формовать заливкой (литьем), контактным формованием, намоткой (см. Литъе компаундов, Стеклопластики). Такие реактопласты наз. компаунда.чи по-.гимерными и премиксами — в том случае, когда они содержат наполнитель в виде мелких частиц, и пре-прегами — если наполнителями являются непрерывные волокна, ткань, бумага. [c.319]

Шнек экструдера обычно делится на три зоны загрузки, сжатия и дозирования. В зоне загрузки от бункера до основной части экструдера перемещаются гранулы полимера, наполнителей и добавок. В зоне сжатия полимер расплавляется, смешивается с другими компонентами и сжимается в сплошной однородный поток расплавленной полимерной композиции. Зона дозирования создает равномерную скорость потока расплава полимерного материала для подачи в экструзионную головку. Полиэтилены являются частично кристаллизующимися полимерами с широким температурным интервалом плавления, в особенности если они представляют собой сополимеры или имеют статистические разветвления как, например, ПЭНП или ЛПЭНП. Зона сжатия шнека должна быть широкой. Это область, в которой глубина нарезки уменьшается для увеличения сдвигового воздействия на полимер, что улучшает смешение, увеличивает разогрев от трения и приводит к более однородному распределению тепла в расплаве. Полиэтилены имеют более высокую молекулярную массу, чем другие полимеры, перерабатываемые экструзией, поэтому вязкость расплава приемлемо высока. В по-лиолефинах силы межмолекулярного взаимодействия слабые, и их механические свойства определяются высокой молекулярной массой и регулярностью цепей, обеспечивающей плотную укладку. Кроме усилия, необходимого для экструзии материала, в успешном формовании изделия важную роль играет прочность расплавленных пленок. Из полиолефинов ПП наиболее неудобен для производства пленок из-за относительно низкой прочности расплава. Очень высокая молекулярная масса улучшает формование пленки, но делает процесс экструзии более энергозатратным [10]. [c.25]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Прядильный насосик работает прп тедшературе 250—290 С и давлении 20—60 ат (в зависимости от вязкости расплавленной массы), что обусловливает повышенные требования при его изготовлении. Насосики изготов.ляются из высококачественной стали, содержащей обычно добавки ванадия и молибдена. Применение в блоке двух прядильных насоспков при формовании полиадпгд-ного волокна объясняется необходимостью обеспечения равномерной нодачи к фильере расплавленной массы. Первый насосик подает несколько больше расплава, чем второй, и поэтому создает повышенное давление, необходимое для нормальной работы второго насосика. [c.65]

Основное отличие прядильных машин для формования волокна из нолинропилена состоит в том, что ввиду более высокой вязкости расплава полимера осуществить равномерную его подачу к прядильному насосику самотеком, как это имеет место, например, при формовании полиамидного волокна, не представ- [c.268]

Прочность в этом случае тем больше, чем тоньше элементарное волокно, чем тоньше ткань и чем меньше содержание связующего. Необходимость, одпако, получения однородного материала с равномерным распределением связующего на поверхности наполнителя, а такл- е с определенной степенью пластич1юсти и вязкости материала в процессе формования, приводит к оптимальному содержанию смол в пределах 30—40%. [c.348]

Произ-во С. п. складывается из с.иедующих операций пропитки или лакировки наполнителя, сборки пакета наполнителя или его намотки, прессования или формования изделия и последующей термообработки. Для равномерной пропитки наполнителя связующим используют р-ры, водные эмульсии или расплавы полимеров, а также жидкие полпмеры. В ряде случаев связующие или их нек-рые компоненты вводят в наполнитель в процессе его произ-ва. Вследствие высокой вязкости феноло-формальдегидные и эпоксиднофенольные связующие наиболее щироко применяют в виде водной эмульсии, р-ров в спирте и в смеси спирт-ацетон кремнийорганич. полимеры растворяют в толуоле и спирте. [c.456]

Поскольку сетчатый полимер не способен переходить в вязкотекучее состояние, синтез связующего проводят в несколько стадий, сочетая его с процессом изготовления реактопласта и изделий из него. Первую стадию заканчивают получением олигомера или смеси олигомеров (смолы). Благодаря низкой вязкости раствора или расплава смолы она легко совмещается с модификаторами и равномерно распределяется по поверхности наполнителя, даже в том случае, если степень наполнения достигает 80—85 вес.%. Если процесс отверждения реактопласта не сопровождается выделением низкомолекулярных веществ, то на этой стадии реактопласт можно формовать в изделия заливкой массы в формы или контактным формованием, поскольку текучесть связующего еще высока. Такие реактопласты называют комнаундамн ли премиксами. [c.6]

В то же время постадийный процесс синтеза полимерной матрицы в композиционном материале при использовании отверждающихся связующих имеет ряд достоинств, важнейшим из которых является возможность равномерного совмещения связующего с наполнителем при любых соотношениях. Это обеспечивается низкой вязкостью связующего на начальной стадии с сохранением текучести, необходимой для формования изделий. [c.76]

Как сказано выше, переход акриловых листов из твердого состояния в высокоэластическое происходит не при какой-то строго определенной температуре, а постепенно, в широкой температурной области. Начало этой области у некоторых типов пластифицированных материалов отмечается при 85 °С, когда в сформованных изделиях уже могут развиться деформации. Однако лишь при 120 С достигается истинное вязкотекучее состояние. Оптимальные же температуры формования лежат в интервале 150—170 С. Нагретую заготовку обычно переносят на формовочный инструмент или в форму температура материала на всем протяжении формования должна составлять 120—150 X. При температуре ниже 120 "С листовая заготовка может легко разорваться или вследствие применения высоких давлений формования изделие может иметь значительные внутренние напряжения, низкую температуру деформации, а также меньшую удельную ударную вязкость и пониженную стойкость к царапанию. Выше 170 °С появляется опасность деструкции материала, существенно снижающей физико-механические показатели. В области температур выше 180 X уже происходит химическая деструкция, выражающаяся в образовании пузырей на поверхности листа. Ввиду того, что температуры предварительного подогрева акриловых смол перед формованием переходят в эту область, время, в течение которого материал подвергается воздействию высоких температур, должно быть сведено к минимуму. Естественно, очень важно обеспечить равномерный прогрев всей заготовки. Местны разогрев листов пригоден для формования деталеГ оди-нарноГ кр1шизны. [c.176]

Одновременно с созданием вакуума между формами целесообразно подавать связующее под давлением. Для этого применяют устройство, включающее в себя бачки со связующим, компрессорную установку с ресивером, трубопроводы, соединяющие бачки с ресивером, и систему управления подачей связующего. Связующее поступает под давлением до 2 — 2,5 Мн1м в зависимости от вязкости смолы и проницаемости наполнителя. Процессы создания вакуума и подача связующего должны быть строго синхронизированы. Сложность вакуумного формования, трудность регулирования равномерной укладки стекломатериала, высокая стоимость оборудования, трудность изготовления спаренных форм ограничивают возможность применения этого метода. Однако при большом количестве простых [c.388]

Введение растворителей уменьшает вязкость связующего и позволяет ул5гчшить равномерность покрытия стеклонаполнителя смолами. Однако, чтобы последующее испарение летучих растворителей ие отражалось на качестве стеклопластиков и плотности его структуры, необходимо предусмотреть перед формованием просушку пропитанного стеклонаполнителя. Содержание связующего в материале при пропитке регулируется концентрацией раствора связующего (его вязкостью) и скоростью прохождения стекломатериала через раствор. [c.398]

Удаление мономера из расплава может быть осуществлено, по Людевигу, перегретым водяным паром [52—54]. В конце пол11-меризации через расплав продувают перегретый водяной пар, после чего расплав необходимо быстро использовать для формования волокна поэтому оборудование для продувки пара устанавливается на каждом отдельном прядильном месте. 11родолжитель-ность продувки зависит от ряда факторов, которые должны быть тщательно учтены (размеры аппарата, через который пропускают пар, вязкость расплава, количество водяного пара, подаваемого в единицу времени, температура расплава и температура водяного пара). Для достижения высокой эффективности этого метода удаления мономера необходимо обеспечить абсолютно точное регулирование процесса и возможно более полную его автоматизацию. Снижение температуры пара может вызвать затвердевание расплава, что приводит к серьезным технологическим затруднениям. Поэтому аппаратура должна быть снабжена необходимыми приспособлениями для поддержания постоянного уровня расплава при изменении его расхода, для равномерного распределения пара в расплаве и быстрого и полного удаления его из расплава, а также приспособлениями для наблюдения за смесью пара и расплава. [c.159]

Возможность другого метода регулирования уровня при использовании прядильной головки, через которую пропускается пар, описана в работе Г. и Ф. Фурне [19]. Эта прядильная головка была разработана в США [20] (принципиальная схема ее показана на рис. 132 [8]). Преимущество такой головки заключается в том, что ее и бункер для крошки можно не герметизировать, так как появляется возможность переработки влажной крошки. Адсорбированная влага удаляется вместе с продуваемым через расплав и крошку перегретым водяным паром, используемым в качестве защитного газа (см. также [21]). Поскольку водяной пар дешевле, чем азот высокой степени очистки, и, кроме того, при работе по этой схеме можно сократить операцию сушки крошки (при формовании на паровых прядильных головках можно использовать крошку с влажностью 1 и более [19, 21]), этот метод приводит к удешевлению процесса формования. Другим его преимуществом является повышение стабильности расплава по вязкости. Как видно из схемы, приведенной на рис. 132, нет принципиальных различий между классической прядильной головкой с плавильной решеткой и прядильной головкой, через которую продувается пар. Проблема регулирования уровня решается при формовании с использованием пара в качестве защитной среды с помощью так называемого насоса в болоте , который показан на схеме паровой прядильной головки на рис. 133 [19]. Этот насос, привод которого осуществляется сверху, обеспечивает равномерное перемещение расплава, стекающего с плавильной решетки, и одновременно выполняет роль напорного насо- [c.316]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Следовательно, при формовании полиамидного шелка по непрерывной схеме необходимо получать расплав полимера с высокой равномерностью по вязкости. Это требование выполняется при использовании для полимеризации капролактама трубы НП формы 2, поскольку неизбежная турбулентность движения расплава постепенно уменьшается во время прохождения расплава через первую часть трубы. При перемещении расплава по второй и третьей зонам трубы НП — 3 и 4 на рис. 148а — неравномерность по содержанию лактама и по вязкости, связанная с турбулентностью движения расплава, дополнительно уменьшается. При зависящее от температуры равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями в полимере, причем в этот момент уже исчезают существенные различия в температуре распла- [c.353]

Согласно экономическому патенту ГДР 7280 [53], эта проблема разрешается путем применения обогреваемого закольцованного трубопровода для распределения расплава по отдельным прядильным головкам. Насос — 5 на рис. 148а — подает вытекающий из трубы расплав в кольцевой трубопровод одновременно он играет роль напорного насосика. Часть этого расплава дозирующими насосиками присоединенных к расплавопроводу 24 или 48 прядильных головок подается к фильерам, а неисиользованная часть расплава через редукционный вентиль вновь подается во всасывающую линию насоса. Если в кольцевом трубопроводе поддерживается такая же температура, как и в трубе формы Ъ, то в расплаве поликапроамида сохраняется равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями полимера вплоть до поступления расплава в дозирующий насосик. В насосном блоке расплав нагревают до температуры, наиболее пригодной для формования"волок-на. Так как время пребывания расплава в насосном блоке очень незначительно, равновесие заметно не смещается, и поэтому на формование поступает расплав полимера, равномерный по вязкости. [c.355]

При этом образуются волокна с переходными формами поперечного сечения (рис. 237). Для устранения этого недостатка применяют соответствующие меры, что позволяет получить нити, поперечный срез которых показан на рис. 238 и 239. и нити удовлетворяют требованиям текстильной промышленности. Необходимо указать, что Б данном случае речь идет о жгуте, состоящем из большого числа волоконец. Совершенно очевидно, что при формовании моноволокна образование профилированных нитей происходит значительно проще. Благодаря более равномерному охлаждению в этом случае достигается форма поперечного сечения волокна, близкая к идеальной (рис. 240) (см. также рис. 137—140 на стр. 329 и сл.). Вязкость расплава при формовании должна быть строго определенной охлаждение свежесформованных нитей также должно осуществляться в соответствующих условиях. Предпосылками для нормального проведения процесса формования, известными из практики формования сплошных нитей из расплава, являются использование расплава. [c.505]

Способность расплавов к волокнообразованию определяется их реологическими свойствами, и в частности вязкостью расплавов. Реологические свойства расплавов металлов и полимеров различны, поэтому условия формования металлических волокон отличаются от условий формования синтетических волокон. Расплавы металлов имеют низкую вязкость, приближающуюся к вязкости низ-комолекулярпых жидкостей и составляющую 1—3 сП (рис. 7.3). Расплавы с низкой вязкостью при истечении из отверстий фильеры склонны к обрыву. Поэтому для получения металлического волокна необходимо сохранить сплошность и равномерность струи, вытекающей из фильеры, до затвердевания (кристаллизации) металла. Помимо вязкости существенное влияние на устойчивость струи на указанном участке оказывает поверхностное натяжение на границе раздела фаз, скорость истечения расплава, опреде- [c.326]

Приводимые авторами данные о числе крупных гель-частиц, определяемых описанным ниже (см. стр. 63) методом, вызывают сомнение, поскольку переход в более равновесное состояние концентрированных растворов после прогрева, возможно, и приводит к образованию ассоциатов или мелких гель-частиц. Однако появ.тение новых крупных гель-частиц, представляющих собой обломки волоконец длиной до 1 мм, вряд ли возможно. Сравнительно медленное восстановление структуры позволяет увеличить концентрацию ацетилцеллюлозы при той же вязкости или при одинаковой концентрации уменьшить вязкость раствора и улучшить техннкоэкономические показатели процессов фильтрования раствора и формования волокна. Однако это несколько усложняет аппаратуру для приготовления прядильных растворов. Растворитель или промежуточный бак должен быть снабжен рубашкой, хорошо герметизирован и рассчитан на работу под избыточным давлением до 5 ат, в нем должен быть обеспечен равномерный подогрев раствора. [c.62]

Основное отличие прядильных машин для формования золокна из полипропилена состоит в том, что ввиду более высокой вязкости расплава полимера осуществить равномерную его по- [c.268]

Прядильный насосик работает при температуре 250—290°С и давлении 20—60 кгс/см (2-10 —6-10 Па), в зависимости от вязкости расплава, поэтому насосики изготовляют из высококачественной стали, легированной ванадием и молибденом. Применение в блоке двух прядильных насосиков при формовании полиамидного волокна объясняется необходимостью обеспечить равномерную подачу расплава к фильере. Первый насосик подает несколько больше расплава, чем второй, и поэтому создает повышенное давление, необходимое для нормальной работы второго насосика. [c.65]

Основное отличие прядильных машин для формования волокна из полипропилена состоит в том, что вследствие более высокой вязкости расплава полимера, составляющей от 1000 до 3000 II, осуществить его равномерную подачу к прядильному насосику самотеком, как это имеет место, например, при формовании полиамидного волокна, не представляется возможным. Поэтому высоковязкий расплав подается к прядильному насосику при помощи обогреваемого шнека, имеющего обычно 3—4 зоны обогрева. Температура расплава, поступающего в насосик, составляет 230—240 °С, а в выходном отверстии шнека и в фильере — соответственно 260 я 240 °С. За время прохождения полипропилена через шцек гранулы полипропилена расплавляются, и расплавленный полипропилен под давлением 20—30 кгс/см подается к прядильному насосику (2-10 Па— 3-10 Па). [c.282]

Как уже отмечалось, выбор способа формования определяют экономические соображения, при этом литьевое прессование и литье вод давлением позволяют наиболее точно управлять процессом. Рассмотрим свойства полимера в смеси высокая молекулярная масса, высокая вязкость, полутвердый материал. При формовании обычно необходимо создать деталь сложной формы, часто соединенную с металлической основой. Можно легко представить деталь, относительно свободную от напряжений с реологическими свойствами, примерно такими, как у изотропного твердого тела, то есть материал, который увеличивается (набухает) равномерно во всех направлениях. Фактически очень часто из-за конструкции пресс-формы возникает некоторая степень анизотропии. Типичное вьт окоэластическое состояние, которое лучше всего можно классифицировать как однофазное с обусловленным состоянием максимальной неупорядоченности, после формования имеет упорядоченные области. Это новое физическое состояние имеет выраженные анизотропные свойства. Естественным следствие анизотропии в готовом изделии Является неравномерное уплотнение в различных временно-температурных условиях. Это состояние часто становится явным в простом испытании на разбухание БНК выдерживают сутки при комнатной температуре в растворителе, таком как метилэтилкетон. Обычно для эффективности испытания набухание должно быть более 150%. [c.401]

В качестве примера возьмем два разных исходных вещества, которые используются в процессе ротационного формования I) порошок полиэтилена с частицами размером около 0,5 мм 2) расплав капролактама, полимери-зующийся по анионному механизму и имеющий начальную вязкость, близкую к вязкости воды. В первом случае в закрьпую полую холодную форму засыпается порошок полиэтилена, форма приводится во вращение и помещается в камеру нагрева. Форма нагревается и происходит плавление частиц полиэтилена, которые находятся на стенке формы. Расплавленный полимер налипает на поверхности формы. Поскольку вязкость расплавленного полимера чрезвычайно высокая, он не стекает под воздействием сил фавитации в болото . Постепенно расплавляясь весь порошок налипает на поверхности формы. Важное значение имеет распределение температуры по поверхности формы. Наиболее сильно нафетые участки формы быстрей забирают полиэтилен и в этом месте образуется более толстая стенка изделия. При равномерном нафеве формы толщина стенки изделия получается одинаковой [50]. [c.719]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология