Производство азотной кислоты в агрегате

Таблица 1У-5. Расходные коэффициенты иа 1 т НМОг е различных агрегатах производства азотной кислоты

Аммиак — один из самых важных продуктов химической индустрии. Он применяется для производства азотной кислоты, соды, мочевины, аммиачных удобрений. А аммиачная вода, содержащая 18—20 мае. долей в % NH3, является эффективным жидким удобрением. Жидкий аммиак служит хладагентом в холодильных агрегатах и одним из часто используемых неводных растворителей. Хлорид аммония находит применение при пайке металлов, входит в состав дымовых смесей, а также для изготовления сухих гальванических элементов. Гидрокарбонат аммония широко применяется в производстве красителей, при крашении тканей, выпечке хлеба и кондитерских изделий, а также как компонент огнетушащих составов. [c.268]

На ряде существующих производств азотной кислоты под давлением, а также в разработке и проектировании крупного агрегата мощностью 400—440 тыс. т/год применен метод очистки, в котором в качестве катализатора используется палладий на носителе. Процесс проводится при объемной скорости газа 15—30 тыс. ч , линейной скорости 1—1,5 м/с. С целью снижения расхода палладия в качестве второго слоя катализатора используется носитель. [c.217]

Схема автоматизации комбинированной системы производства азотной кислоты (по данным Г. К. Рубцовой) представлена на рис. Х-34. Регулирование процессов в отдельных аппаратах агрегата ведется по основным параметрам расходу воздуха и ам-миака. [c.322]

Производительность труда и экономическая эффективность химических производств резко повышаются при использовании агрегатов большой единичной мощности. В нашей стране работают контактные агрегаты по производству серной кислоты мощностью 350 т в сутки. Это самые мощные установки в мире. Уже разработаны проекты и будут строиться установки мощностью 1350 т в сутки. Осваиваются установки по производству азотной кислоты (1400 т в сутки) и уже давно работают установки по производству аммиака (более 1000 т в сутки), также являющиеся самыми мощными в мировой практике. Важно отметить, что эти установки работают практически без потребления энергии извне. Они используют энергию, выделяющуюся в процессе химических реакций, лежащих в основе способов получения этих продуктов. Можно сказать, что одна такая уста- [c.6]

Рост производства азотной кислоты связан с разработкой и внедрением в эксплуатацию агрегатов больших единичных мощностей, разработкой новых высокоинтенсивных и высоко-экономичных процессов. [c.211]

Производство азотной кислоты будет осуществляться в агрегатах большой единичной мощности —355 и 1150 т/сут. Особое внимание уделяется снижению вложений и удельных расходов платиноидных катализаторов (применение двухступенчатого катализатора, улавливание платиноидов и др.) [c.426]

В создаваемых мощных агрегатах для производства азотной кислоты интенсифицируются процессы окисления аммиака и абсорбции окислов азота путем повышения [c.12]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

К настоящему времени в результате значительного технического прогресса азотной промышленности интенсивность контактного процесса возросла в 5—7 раз, а интенсивность абсорбции окислов азота в 150—200 раз по сравнению с первыми установками. Мощность контактного агрегата выросла в 800 раз в связи с увеличением диаметра агрегата от 0,1 до 2,8 м. Судя по патентным данным, в течение последних 50 лет разработаны и внедрены в промышленность около 150 различных вариантов азотнокислотных систем, отличающихся технологическим режимом, конструктивными особенностями аппаратов и схемой производственного процесса. Однако возможности дальнейшего усовершенствования производства азотной кислоты еще далеко не исчерпаны. [c.22]

На крупнотоннажных энерго-технологических агрегатах с огневым обогревом в напряженных температурных условиях работают котлы-утилизаторы и особенно пароперегреватели. Даже при благоприятных решениях конструкций пароперегревателей, например в агрегатах окисления аммиака в производстве азотной кислоты, температура стенки примерно на 200 °С выше температуры пара. Поэтому при неравномерном повышении или резких колебаниях температур происходит температурное расширение отдельных узлов и деталей аппаратов и, как следствие, разгерметизация системы. [c.195]

Это означает, что максимальное число взрывов в контактных аппаратах (без разрушения оболочки), которого можно ожидать, составит не более трех на одну тысячу аппаратов за один год эксплуатации. Для расчета вероятности взрыва, сопровождающегося разрушением корпуса аппарата, можно использовать план (NUT), согласно которому испытывается N объектов (jV=>16), отказавшие объекты не заменяются для испытания, а испытания прекращаются по истечении времени Т. Для приведенных выше конкретных условий работы контактных аппаратов окисления аммиака (в отсутствие отказов /Пр=0) расчетом, проведенным по ГОСТ 11.005—74, установлено, что с разрушением корпуса аппарата может произойти не более одного взрыва в год из миллиона работающих контактных аппаратов. Таким образом, на основании статистических сведений об авариях в течение длительной эксплуатации агрегатов окисления аммиака в производствах азотной кислоты установлена сравнительно невысокая взрывоопасность технологического процесса, что обусловлено низкой взрывоопасностью аммиака и рядом других указанных выше особенностей процесса. [c.447]

В химической промышленности ведется большая работа в этом направлении. Например, сейчас проектируются агрегаты для производства азотной кислоты, мощность которых втрое выше мощности ныне действующих установок. Значительно возрастут в девятой пятилетке мощности сернокислотных линий. В производстве полистирола будут применяться агрегаты, в 6 раз превышающие мощность действующих агрегатов. Число таких примеров можно умножить. [c.64]

В 1958 г. был создан типовой агрегат для получения азотной кислоты мощностью 45 тыс. т/год, в конце 1960-х годов мощность такого агрегата достигла 360 тыс. т/год. Поставлена задача разработать энерготехнологический процесс производства азотной кислоты единичной мощностью 800 тыс. т/год. [c.147]

Капиталовложения в строительство агрегата для производства азотной кислоты [c.324]

По зарубежным данным, еще в 1962 г. средняя мощность агрегатов для производства азотной кислоты, вводимых в эксплуатацию крупными иностранными фирмами, составляла 120—350 г НМОз (моногидрата) в сутки. В настоящее время эти фирмы строят агрегаты мощностью 700—900 т/сутки НЫОз ведется проектирование систем мощностью, одного агрегата 1000— 1500 т сутки. [c.302]

Для сравнительной оценки роли давления при производстве азотной кислоты в системах, работающих под давлением, в табл. 68 и 69 приведены данные английской фирмы о капитальных затратах и себестоимости азотной кислоты, полученной в агрегате мощностью 100 т1 сутки. [c.323]

Для значительного увеличения выпуска азотных удобрений требовалось технически перевооружить производства азотной кислоты. Эта задача полностью отвечала решениям XX съезда КПСС и майского (1958 г.) Пленума ЦК КПСС об ускоренном развитии химической промышленности. При этом первоочередной проблемой являлось создание новых технологических схем получения азотной кислоты с агрегатами относительно большой единичной мощности [13]. [c.43]

Из приведенных выше данных следует, что капитальные затраты в производстве азотной кислоты уменьшаются с повышением давления в системе. С увеличением мощности агрегата удельные капиталовложения еще более снижаются при повышении давления. Расход аммиака и катализатора в калькуляции себестоимости определен, по-видимому, неправильно, так как с повышением [c.323]

При создании отечественного крупнотоннажного агрегата производства азотной кислоты АК-72 большое внимание было уделено сокращению расхо-да платиноидного катализатора, снижению удельного расхода аммиака, полноте абсорбции, тонкой очистке хвостовых газов от оксидов азота и рекуперации энергии. [c.13]

Будущее производства азотной кислоты связано с разработкой и внедрением в промышленность агрегатов большой мощности — 1000 т НМОз в сутки и более, работающих под повышенным давлением. Создание таких агрегатов сокращает капиталовложения. Особенно большой эффект дает применение давления в отделении абсорбции, где лимитирующим фактором является скорость реакции окисления оксида азота в оксид (IV) N02. Так как реакция окисления N0 в N02 идет с уменьшением объема и скорость ее зависит от концентрации реагирующих веществ в кубе, повышение давления эквивалентно повышению концентрации. Кроме того, с повышением давления сокращается удельный абсорбционный объем. [c.7]

В первой половине 60-х годов ГИАП и его Днепродзержинский филиал в содружестве с Харьковским политехническим институтом, Днепродзержинским химическим комбинатом и Невским машиностроительным заводом разработали энерготехнологическую схему производства азотной кислоты под единым давлением 740 кПа [13, 14]. Мощность такого агрегата в 3 раза превышает мощность агрегата комбинированной системы с давлением при абсорбции 355 кПа. Особенностями этой схемы являются газотурбинный привод, компенсирующий затраты энергии на технологические нужды производства, высокотемпературная очистка отходящих газов на катализаторе, содержащем 2% палладия на окиси алюминия, до концентрации в них окислов азота 0,005 об.%. Установка не потребляет энергии со стороны. В 1976 г. па таких агрегатах производилось 43% всей выпускаемой слабой азотной кислоты [13]. По мере накопления опыта в систему вносились некоторые изменения, улучшившие показатели ее работы. [c.44]

Выполненные за последние годы работы по развитию производств азотной кислоты и азотсодержащих продуктов подробно освещены в источниках [21, 22]. Здесь только отметим, что в одиннадцатой пятилетке продолжается освоение ряда крупнотоннажных агрегатов азотной кислоты, работавших но схеме АК-72, и намечено ввести в эксплуатацию еще 4 таких агрегата. [c.47]

Система автоматического регулирования технологического процесса производства азотной кислоты, принятая на отечественных азотнокислотных заводах, работающих при атмосферном давлении, предусматривает прежде всего регулирование нагрузки агрегата, соотношения расхода аммиака и воздуха, давления и уровня воды в паровом котле, а также концентрации продукционной кислоты. [c.240]

Химическая промышленность уже в настоящее время является крупнейшим потребителем технологического кислорода, занимая по масштабам его применения второе место после металлургии. Использование кислорода открывает дополнительные возможности интенсификации технологических процессов химических производств, создания более компактных, высокопроизводительных, автоматизированных агрегатов. В этой отрасли промышленности кислород применяется главным образом при газификации низкосортного твердого и жидкого топлива, конверсии углеводородов и получении ацетилена, а также в производстве азотной кислоты и других ценных продуктов. Ниже дается краткое [c.14]

В свою очередь удельные капиталовложения в производство нитрата аммония мощностью 450 тыс. т в год в трех агрегатах при получении азотной кислоты под давлением 3,5 ат составляют 33,2 руб т, а при производстве азотной кислоты под давлением 7,3 ат и одновременном увеличении мощности агрегата нитрата аммония до 450 тыс. т в год удельные капиталовложения снижаются до 22,6 руб т. [c.406]

Ляшенко Л. П. Исследование уровня надежности и оптимизация стратегии технического обслуживания производства слабой азотной кислоты (агрегат УКЛ-7). Дис... канд. техн. наук. М., 1980. 242 с. [c.261]

В 1928 году отечественная азотнокислотная промышленность полностью переходит на синтетический аммиак. В 1931 году вводятся в строй три агрегата по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением фирмы Дюпон мощностью 12 ООО т/год каждый в г. Черноречье. В период 1932—35 гг. строятся заводы в гг. Горловка и Березняки. В последующие годы уже по отечественным проектам осуществляется строительство заводов по производству азотной кислоты под высоким давлением в гг. Кемерово и Чирчик с агрегатами мощностью 20—22 тысячи тонн в год, с утилизацией энергии сжатых газов. Аналогичное производство организуется в 1938 году на Днепродзержинском азотно-туковом заводе, где впервые была использована комбинированная схема. В1940 году на этом заводе было произведено 138 тыс. т азотной кислоты. К 1941 году в стране разбавленная азотная кислота производилась на 8 предприятиях и концентрированная кислота — на 6 заводах. [c.211]

В 1959 году по проекту ГИАП введен в строй цех по производству азотной кислоты комбинированным методом с использованием тонкой очистки аммиачновоздушной смеси, обеспечивающей высокую конверсию аммиака и сохранение катализатора. В 1968 году созданы установки по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением мощностью 120 тыс. тонн в год. Начиная с 1976 года, основным типом установок в отечественной азотнокислотной промышленности становятся системы с замкнутым энерготехнологическим циклом, работающие по комбинированной схеме мощностью 380 тыс. тонн в год (АК-72). Аналогичные системы используются в настоящее время и за рубежом. К ним относятся, например, агрегаты фирмы Гранд Паруасс (Франция) мощностью от 900 до 1250 т/сутки, работающие по комбинированной схеме, и разработанные совместно ГИАП и Гранд Паруасс аналогичные агрегаты мощностью до 2000 т/сутки. [c.212]

Достигнутая производительность агрегатов по производству азотной кислоты особой чистоты составляет в настоящее время несколько сот тонн в год. Она является самым миоготоинажиым и важным продуктом среди веществ особой чистоты. Достигнутый уровень исследовательских и проектных работ и созданная на их основе промышленная база обеспечивают продажу лицензий, поставку оборудования, тары, комплексных производств азотной кислоты и воды особой чистоты, а также экспорт готовой продукции. [c.141]

В производствах азотной кислоты и азотных удобрений применяют технологические процессы, приведенные в табл. V,IO. Из эксплуатации постепенно выводятся металлоемкие цехн азотной кислоты с абсорбцией при атмосферном давлении, с процессом под единым давлением 0,6—0,8 МПа. Намечен вывод агрегатов мощностью 120—135 т в сутки (45 тыс. т в год), имеющих высокое удельное электропотребление. [c.426]

Первое издание учебного пособия было выпущено в 1966 г. Во втором издании авторы попытались отразить то новое в технологии связанпого азота, что возникло в последние годы в результате научно-технического прогресса двухступенчатую конверсию природного газа под давлением применение низкотемпературных катализаторов для второй ступени конверсии окиси углерода глубокое использование тепла химических реакций для получения пара высоких параметров внедрение крупных энерго-технологических агрегатов для производства аммиака (на 1000—1500 т/сут) применение турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси и мощных агрегатов для производства азотной кислоты с повышенным давлением в процессах окисления аншиака и абсорбции окислов азота использование методов каталитической очистки отходящих газов от окислов азота для предохранения воздушной среды от загрязнений. [c.9]

Из анализа энергоемкости однотипных агрегатов на различных объектах видно, что если бы все предприятия работали на уровне лучших, дополнительная экономия ТЭР в азотных производствах в 1984 г. составила бы около 3,9 млн. т у.т., в том числе 1,7 млн. т у.т. в крупнотоннажных производствах аммиака, 0,35 — в производствах аммиака по схеме ENSA, 0,75— в производствах азотной кислоты, 0,3 млн. т у. т. в производствах аммиачной селитры, и т. д. Стоимость этого топлива (без учета затрат на его переработку в электроэнергию, тепло, аммиак и т.д.) превышает 100,млн. руб. Для его добычи, транспортирования и переработки в энергобазу страны вложено около 1,5 млрд. руб. капитальных затрат. [c.463]

Агрегаты этих производств (диаметр контактных аппаратов 330 п 540 мм, абсорбционных колонн — 1,7 м, высота колонн с 37 колпачковыми тарелками 13,2 м) не уступали лучшим образцам оборудования, применяемым за рубежом. Они были оборудованы турбинами для рекуперации энергии сжатых газов. Мощность каждого из агрегатов составля.ла 20—22 тыс. т/год. Производство азотной кислоты такой же мощности было пущено в 1938 г. на Днепродзержинском АТЗ. Здесь впервые была применена комбинированная система окисление аммиака при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота при 709 кПа. В 1940 г. па Днепродзеряотнском АТЗ было выработано 138 тыс. т азотной кислоты. Таким образом, еще в довоенные годы наша промышленность располагала агрегатами азотной кислоты достаточно высокого технического уровня [5-8]. [c.40]

ГИАП разработал также совмещенный способ одновременного получения в одном технологическом процессе слабой и крепкой азотной кислоты. Проводятся исследования получения азотной кислоты промежуточной концентрации (80—90%-ной). В связи с переходом на работу с крупными агрегатами, с большими массами аммиака, природного и других газов разработан ряд новых технических решений, обеспечивающих взрывобезонасность и безаварийность в производствах азотной кислоты. [c.47]

В результате многочисленных и обширных исследований в дальнейшем удалось значительно усовершенствовать процесс производства азотной кислоты. К большим достижениям в этой области следует отнести применение повышенных давлений, создание малых по объему, но мощных агрегатов, применение искусственного охлаждения в абсорбционнол отделении производства азотной кис-.лоты, использование воздуха, обогащенного кислородом, позволившее повысить скорость всех процессов производства азотной кислоты. Разработан также метод получения азотной кислоты повышенной концентрации непосредственно из окислов азота. [c.15]

В 1965 г. средняя мощность агрегатов производства азотной кислоты, вводимых в строй крупными иностранными фирмами, составляла 350 rj yTKu моногидрата. В настоящее время эти фирмы строят агрегаты мощностью 700—900 ijсутки. Ведется проектирование систем с мощностью одного агрегата 1000—1500 т/сутки. [c.146]

В результате многочисленных и обширных исследований в дальнейшем удалось значительно усовершенствовать процесс производства азотной кислоты. К большим достижениям в этой области следует отнести применение повышенных давлений, создаиие малых по объему, но мощных агрегатов, применение искусственного охлаждения в абсорбционном [c.22]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология