Азотная кислота, производство комбинированное

При оценке производства азотной кислоты по комбинированной схеме 1/3,5 даже без полного подсчета себестоимости очистки и капиталовложений в нее, а лишь с учетом потерь кислоты с отходящими газами и затрат, связанных с расходом аммиака, установлено, что при выхлопах газа с содержанием МО+МОг от 0,1 до 0,3% (об.), потери кислоты на 1 т моногидрата НМОз составляют от 9,4 до 28,2 кг [75, 82]. При аммиачной очистке к этим потерям необходимо добавить непосредственный расход аммпака, а также учесть капитальные вложения на его производство. [c.218]

Выбор объекта исследования. Прямоточный котел-утилизатор типа УС-2,6/39 является одним из аппаратов в технологической линии производства слабой азотной кислоты по комбинированной схеме. [c.45]

Производство азотной кислоты на комбинированных установках позволяет использовать достоинства обеих предыдущих схем. Проведение окисления аммиака при атмосферном давлении дает возможность снизить потери платины по сравнению с теми, которые неизбежны на установках повышенного давления. В то же время переработка нитрозных газов под давлением, позволяет получать 60—62%-ную кислоту, устраняет необходимость [c.107]

Производство азотной кислоты на комбинированных установках позволяет использовать достоинства обеих предыдущих схем. Проведение окисления аммиака при атмосферном давлении дает возможность снизить потери платины по сравнению с теми, которые неизбежны на установках повышенного давления. В то же время переработка нитрозных газов под давлением позволяет получать 60—62%-ную кислоту, устраняет необходимость щелочной очистки, способствует снижению капитальных затрат, дает возможность уменьшить размеры аппаратов. На установках этого типа абсорбцию окислов азота проводят при давлении 3—9 кгс/см . К недостаткам комбинированных установок следует отнести то, что сжатию перед абсорбцией подвергают очень агрессивные нитрозные газы. Принцип работы комбинированных установок приведен в табл. 12. [c.110]

В качестве примера комбинирования процесса концентрирования серной кислоты с другими производствами можно привести такой технологический комплекс концентрирование азотной кислоты — производство серной кислоты нитрозным методом — концентрирование серной кислоты. В башенных сернокислотных системах продукция выпускается в виде 76%-ной НзЗО . При этом на образование 1 т НдЗО и ее разбавление до 76% НаЗО затрачивается [c.697]

Производство азотной кислоты по комбинированной схеме (3,5 ат), включая конденсацию аммиака и очистку хвостовых газов от окислов азота 29,53 [c.396]

Обычно капиталовложения в сооружение азотнокислотных установок составляют от 10 до 15% общего объема капиталовложений, требуемого для строительства азотнотуковых комбинатов. Если принять за 100% капиталовложения на 1 т азотной кислоты в год, требуемые для азотнокислотного цеха, работающего при атмосферном давлении, то применение для производства разбавленной азотной кислоты новой комбинированной системы, абсорбционная часть которой работает под давлением [c.261]

Производство разбавленной азотной кислоты осуществляется с применением следующих систем 1) работающих под атмосферным давлением 2) работающих под повышенным давлением и 3) комбинированных, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением (3—4)10 Па, а окисление N0 и абсорбцию N02 водой проводят под повышенным давлением (8—12)105 Па. [c.105]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Ниже рассматриваются технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты под высоким давлением и комбинированная. [c.225]

При получении комплексных удобрений — нитрофосов и нитрофосок — азотнокислотным разложением фосфатов азотная кислота является источником не только азота (наряду с аммиаком), но и химической энергии, используемой для извлечения из природного фосфата фосфорной кислоты, превращаемой затем в фосфатные компоненты сложного удобрения. Такое комбинированное использование свойств азотной кислоты экономически весьма выгодно. Однако существенным недостатком этого способа является необходимость перерабатывать азотнокислотную вытяжку, содержащую наряду с фосфорной кислотой большое количество нитрата кальция. Это вынуждает либо значительно усложнить производство для удаления избытка кальция из системы, либо выпускать удобрения с пониженным содержанием питательных веществ из-за присутствия большого количества балласта (карбоната или сульфата кальция), Кроме того, присутствие в вытяжке кальция не позволяет получить, по крайней мере простыми путями, удобрение, в котором фосфор был бы полностью в водорастворимой форме. [c.589]

Исходя из этого получили применение комбинированные установки производства азотной кислоты, в которых с целью экономии расхода катализатора окисление аммиака до окиси азота ведут при атмосферном давлении, а переработку ее в азотную кислоту—при повышенном. Выбор давления зависит [c.267]

При производстве разбавленной азотной кислоты из аммиака используют системы, работающие под атмосферным давлением под повышенным давлением комбинированные (сочетающие первые две). [c.21]

Полностью безотходных технологических процессов пока еще немного. Однако многие отходы можно использовать в других производствах вместо природного сырья. При современном уровне производства в нашей стране ежегодно получается в виде отходов значительное количество сульфата натрия, отработанной серной кислоты с примесями азотной кислоты, минеральных веществ, органических соединений и много других отходов. Однако эти отходы нужно собирать, транспортировать, хранить, облагораживать. Лучше всего это сделать при строительстве промышленных комплексов, где отходы одних предприятий комплекса непосредственно являются сырьем для других предприятий или цехов. Такое комбинирование осуществляется при проектировании новых промышленных объектов. [c.146]

При производстве разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением компрессоры сжимают предварительно очищенный воздух до 0,7—1,0 МПа и подают его на смешение с аммиаком и далее в контактный аппарат, где происходит окисление аммиака до окиси азота. При комбинированном способе производства азотной кислоты окисление аммиака происходит под атмосферным давлением,-турбокомпрессоры сжимают нитрозные газы до 0,35 МПа, подают их в окислитель и далее через охладители — в абсорбционную колонну. [c.51]

В промышленности в концентрированном виде изотопы азота производятся путём разделения их природной изотопной смеси методами криогенной ректификации окиси азота (N0) [73, 74, 77-80] и химического изотопного обмена в двухфазных системах, составленных на основе либо азотной кислоты в жидкости и смеси окислов азота (преимущественно N0) в газе ( азотнокислый метод) [30, 77, 81-83], либо на основе водных растворов солей аммония в жидкости и аммиака в газе ( аммиачный метод) [30, 73, 84]. Азотнокислый метод в настоящее время является основным, однако перспективы масштабного с низкой себестоимостью производства изотопов азота рядом авторов связываются с развитием аммиачного метода [30]. При этом независимо от метода разделения изотопов азота основным средством снижения их себестоимости считается комбинирование процессов разделения изотопов с процессами производства традиционных химических продуктов по так называемой транзитной схеме в условиях действующих химических комбинатов [77, 83, 84]. Последняя схема предусматривает подачу в блоки разделения изотопов азота сырьевого потока с природным изотопным составом действующего химического производства и возврат из этих блоков отвальных (обеднённых целевым изотопом) потоков в то же или другое химическое производство, для которого изотопный состав этих изотопов безразличен. Такая организация производства изотопов азота позволяет решить ряд экологических проблем и снизить себестоимость изотопной продукции за счёт сокращения накладных, транспортных и складских расходов, а так- [c.204]

Во многих европейских странах получила распространение комбинированная схема производства азотной кислоты, при которой конверсия аммиака происходит при атмосферном давлении, а абсорбция — при среднем давлении (3—4 ат). В США почти на всех заводах конверсию аммиака и абсорбцию окислов азота проводят при высоком давлении (8 ат). Основным преимуществом этого способа является снижение объема капиталовложений на 30%. К недостаткам процесса следует отнести большой расход электроэнергии, меньшую степень конверсии аммиака, значительные потери катализатора [70]. [c.358]

Чаще всего на химическом комбинате объединяются производства по последовательной переработке исходного сырья. Комбинирование обеспечивает комплексное использование сырья, включая использование отходов и побочных продуктов экономию яа транспортных расходах и на энергетических затратах (возможно объединять энергоемкие производства с неэнергоемкими, например, производство карбида кальция и поливинилхлорида, а также производства с высоким расходом пара с производствами, дающими в качестве отхода пар, — аммиак и азотную кислоту, химические волокна и синтетический каучук) утилизацию отходов, экономию на общезаводских расходах. [c.507]

Предприятия, выпускающие слабую азотную кислоту, работают по трем схемам при атмосферном давлении, по комбинированной схеме при давлении на стадии абсорбции 0,35 МПа и под давлением 0,73 МПа. Технология производства слабой азотной кислоты развивается и совершенствуется в направлении повышения давления, увеличения единичной мощности агрегатов, уменьшения энергозатрат, разработки методов обезвреживания окислов азота — основного загрязнителя при получении кислоты. [c.173]

Однако производство их в Советском Союзе и во многих других странах в настоящее время осуществляется по новому способу. Основной процесс современного производства комбинированных удобрений — разложение фосфорита или апатита азотной кислотой. Азотная кислота менее дефицитна, чем серная. Кроме того, разлагая фосфатное сырье, она не дает балластных примесей (как серная), а Входит в удобрение, как необходимое питательное вещество для всех растений и на всех почвах. [c.333]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммиака применяются следующие системы 1) работающие под атмосферным давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление N0 и абсорбцию N02 водой проводят под повышенным давлением. Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 129. [c.350]

Комбинированный способ производства азотной кислоты [c.162]

Схема производства слабой (разбавленной) азотной кислоты комбинированным способом, по которому окисление аммиака проводят под давлением 1 ат и абсорбцию под давлением 3,5 ат, приведена на рис. Х-25. [c.313]

Рис. Х-25. Схема отечественной установки для производства разбавленной азотной кислоты комбинированным способом

Схема автоматизации комбинированной системы производства азотной кислоты (по данным Г. К. Рубцовой) представлена на рис. Х-34. Регулирование процессов в отдельных аппаратах агрегата ведется по основным параметрам расходу воздуха и ам-миака. [c.322]

Сущность комбинированного способа производства азотной кислоты заключается в том, что сжигание аммиака и охлаждение нитрозных газов ведут при атмосферном давлении, а переработку окислов азота в кислоту — под повышенным давлением. Аппаратура отделений конверсии аммиака этих установок такая же, как и в системах, работающих без давления. Для переработки нитрозных газов применяют абсорбционные тарельчатые колонны, аналогичные колоннам, используемым в системах под повышенным давлением. [c.387]

Элементы ХТС по сравнению с элементами автоматизированных и радиоэлектронных систем имеют значительно более высокую интенсивность отказов. Так, интенсивность отказов элементов радиоэлектронных систем очень мала она колеблется в пределах 10 — 10 ч [6, 181], т. е. в интервале времени продолжительностью 10 ч происходит от 1 до 10 отказов электронного эле.мента. Интенсивность отказов (внеплановых ремонтов) эле.ментов ХТС значительно выше. Например, некоторые из элементов ХТС крупнотоннажного производства слабой азотной кислоты характеризуются следующими птенсив-ностями отказов [102] 4,58-10 ч , или (в среднем один отказ за 2180 ч)—газотурбинная установка ГТТ-3, 4,54 10 ч (1 отказ за 2200 ч) —комбинированный аппарат подготовки аммиака, 5,09-10- ч (I отказ за 1960 ч)—контактный аппарат и 5,0-10 ч (1 отказ за 2000 ч)—абсорбционная колонна. [c.145]

В 1928 году отечественная азотнокислотная промышленность полностью переходит на синтетический аммиак. В 1931 году вводятся в строй три агрегата по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением фирмы Дюпон мощностью 12 ООО т/год каждый в г. Черноречье. В период 1932—35 гг. строятся заводы в гг. Горловка и Березняки. В последующие годы уже по отечественным проектам осуществляется строительство заводов по производству азотной кислоты под высоким давлением в гг. Кемерово и Чирчик с агрегатами мощностью 20—22 тысячи тонн в год, с утилизацией энергии сжатых газов. Аналогичное производство организуется в 1938 году на Днепродзержинском азотно-туковом заводе, где впервые была использована комбинированная схема. В1940 году на этом заводе было произведено 138 тыс. т азотной кислоты. К 1941 году в стране разбавленная азотная кислота производилась на 8 предприятиях и концентрированная кислота — на 6 заводах. [c.211]

В 1959 году по проекту ГИАП введен в строй цех по производству азотной кислоты комбинированным методом с использованием тонкой очистки аммиачновоздушной смеси, обеспечивающей высокую конверсию аммиака и сохранение катализатора. В 1968 году созданы установки по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением мощностью 120 тыс. тонн в год. Начиная с 1976 года, основным типом установок в отечественной азотнокислотной промышленности становятся системы с замкнутым энерготехнологическим циклом, работающие по комбинированной схеме мощностью 380 тыс. тонн в год (АК-72). Аналогичные системы используются в настоящее время и за рубежом. К ним относятся, например, агрегаты фирмы Гранд Паруасс (Франция) мощностью от 900 до 1250 т/сутки, работающие по комбинированной схеме, и разработанные совместно ГИАП и Гранд Паруасс аналогичные агрегаты мощностью до 2000 т/сутки. [c.212]

Эта отечественная технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты с двумя ступенями давления (комбинированная схема) (рис. 15.15) является наиболее современ- [c.228]

Крупнотоннажные производства комбинируются и основаны на продуктовой специализации. Это позволяет применять агрегаты и установки большой единичной мощности. Комбинируются производство кислот и минеральных удобрений аммиака и азотных удобрений производство ряда органических продуктов и др. Основой комбинирования являются сырьевой и технологический принципы. Предпосылка комбинирования заключается в повышении степени экономической эффективности, что также связано и с эффективностью размещения (близость к источникам сырья, энергии), но это приводит к различиям внутрипроизводственных связей. Наряду с указанными условиями комбинирование может быть обусловлено технологическими особенностями из-за нетранспортабельности токсичных и опасных полупродуктов и веществ. [c.14]

Развитие комбинирования в химической промышленности обусловлено, во-первых, наличием большого числа процессов, базирующихся на последовательной или комплексной переработке минерального и органического сырья, во-вторых, значител1>ны-ми масштабами производства полупродуктов (синтетического аммиака, ацетилена, метанола, серной, фосфорной и азотной кислот), которые малотранспортабельны и последующая переработка которых целесообразна на месте производства, в-тре1ь-их, большим потреблением предприятиями химической промышленности топливно-энергетических ресурсов, наличием в их составе мощных обслуживающих цехов (разделения воздуха, компрессорных и насосных станций и т. п.) и большого вспомогательного хозяйства (ремонтного, энергетического, транспортно-складского и др.). Комбинированные предприятия отличаются объединением разнородных по технологии производств, технико-экономическим единством входящих в нх состав производств, размещением на единой территории, наличием единой системы коммуникаций и общего вспомогательного хозяйства. [c.117]

Эти требования прежде всего определили выбор реагентов для получения активной окиси алюминия. В производство принята только особо чистая каустическая сода, а вместо серной кислоты — азотная. Применение азотной кислоты позволяет уменьшить содержание в окиси алюминия и катализаторе железа, полнее отмыть натрий и, наконец, исключает наличие в его составе 80 . Остатки же азотной кислоты разлагаются и улетучиваются при прокаливании. Вместе с тем в производстве окиси алюминия для получения алюмоплатинового катализатора нельзя применять выгодный комбинированный щелочнокислотный способ осаждения, т. е. нельзя разлагать растворы алюмината натрия действием азотнокислого алюминия. Причина этого заключается в том, что железо, содержащееся в небольших количествах в технической окиси алюминия, через азотнокислый алюминий проникает в этом случае в состав катализатора, тогда как при растворении в щелочи растворы алюмината натрия могут быть освобождены от железа. [c.96]

Агрегаты, работающие по комбинированной схеме, оборудуют дополнительно установками для низкотемпературной каталитической очистки, работающими по тому же принципу, что и установки высокотемпературной очистки. Их применение также позволяет снижать содержание окислов азота в отходящих газах до требуемого уровня. Такме установки уже эксплуатируются на большинстве предприятий химической промышленности. Старые схемы получения азотной кислоты, работающие при атмосферном давлении, закрываются, и в ближайшее время так называемые лисьи хвосты в практике производства слабой азотной кислоты будут полностью ликвидированы. [c.174]

Возможность получения азотной кислоты контактным окислением аммиака на платиновом катализаторе изучал И. И. Андреев. В 1916 г. в Юзовке (ныне г. Донецк) был построен цех азотной кислоты с переработкой ее в аммиачную селитру мощностью 1000 т в год. В качестве сырья была использована аммиачная вода коксохимических произодств. С этого времени метод контактного окисления аммиака на платиновом катализаторе стал широко внедряться в промышленность. Этим методом получали азотную кислоту концентрацией до 50%-Вначале были построены системы с гранитными башнями, работающие под атмосферным давлением. Позднее, с освоением металлургической промышленностью производства нержавеющих кислотостойких сталей, начали сооружать установки, работающие под давлением до 8 ат. После того как были изготовлены турбокомпрессоры из нержавеющей стали, в промышленность вошли комбинированные [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология