Азотная кислота методы получения

Сырьем для производства азотной кислоты являются аммиак, воздух и вода. При получении концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза используется технический кислород. Вспомогательными материальными и энергетическими ресурсами являются катализаторы окисления аммиака и очистки выхлопных газов, природный газ, пар и электроэнергия. [c.10]

Получение концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза основано на применении жидкой четырехокиси азота и проведении процесса ее взаимодействия с водой и кислородом под высоким давлением и при повышенной температуре. [c.334]

Извлечение РЗЭ из апатита. В связи с большими масштабами переработки апатитов на фосфорные удобрения представляет интерес попутное извлечение из низ РЗЭ, содержание которых в некоторых случаях составляет 0,8—0 9% (иногда 5%). Для переработки апатитов и фосфоритов предложено разложение их кислотами серной, фосфорной и азотной. Более рационально извлекать РЗЭ, разлагая апатиты и фосфориты азотной кислотой. Метод дает возможность одновременно с получением концентрата РЗЭ получать фосфорное и азотное удобрения [49]. [c.105]

Роданидный метод определения ртути окиси желтой заключается в том, что желтую окись ртути растворяют в азотной кислоте, и полученная соль титруется роданидом аммония в присутствии железоаммиачных квасцов. [c.129]

Из большого количества разнообразных методов мокрого озоления практическое значение приобрела минерализация с помощью различных окислителен в присутствии серной кислоты и особенно разрушение смесью серной и азотной кислот. Приоритет в теоретическом обосновании минерализации биологического материала, прежде чем будет возможно произвести его анализ на мышьяк и соли тяжелых металлов, принадлежит А. П. Нелюбину, который не только обосновал теоретически необходимость разрушения, но и предложил для разрушения биологического материала производить нагревание его с чистейшей азотной кислотой до получения бесцветной жидкости. [c.279]

Раствор железных квасцов и титрованный раствор роданида аммония приготовляют, как описано при определении серебра (стр. 239). Титр роданида аммония должен быть установлен прямым титрованием по навеске чистой сухой ртути, которую растворяют в горячей разбавленной (1 1) азотной кислоте, и полученный раствор анализируют описай-ным выше методом [c.249]

В присутствии катализаторов можно достигнуть сгорания смесей с воздухом уже при относительно низких температурах (300—500°). В соответствующих условиях при этом образуются исключительно окислы азота. Как уже было отмечено, это обстоятельство используется в промышленности для получения азотной кислоты (метод Оствальда, см. стр. 645). [c.657]

Много внимания уделяется фотоколориметрическим методам определения скандия, РЗЭ и тория. Помимо указанных выше окрашенных растворов самих РЗЭ, для этой цели применяются различные органические реактивы, образующие окрашенные соединения с РЗЭ, в первую очередь упомянутый выше арсеназо [858, 859]. Для определения скандия рекомендуется пропил-флуорон, образующий со скандием при pH = 3 -i- 7 соединение красного цвета, позволяющее определять 0,04—2 мкг скандия [884]. Для колориметрического определения РЗЭ, кроме арсеназо, применяют ксиленоловый оранжевый и другие органические реактивы [864]. Для церия рекомендован метод [885], основанный на образовании розовой окраски при растворении в азотной кислоте осадка, полученного в присутствии аммиака при действии антранилата аммония на растворы солей церия. Окраска очень устойчива, что является большим достоинством метода. Чувствительность реакции 0,04 мг церия в 1 мл раствора. [c.338]

В зависимости от требований, предъявляемых к качеству готового продукта, применяются следующие методы а) получение нитрата марганца из углекислого марганца (или гидрата закиси марганца) и азотной кислоты б) получение нитрата марганца из ферромарганца, соды и азотной кислоты в) получение нитрата марганца из сернокислого марганца и нитрата бария. [c.120]

Промышленные способы производства карбамида различаются не столько условиями синтеза (температура, давление, отношение NHg СО2), сколько методами улавливания и использования газов дистилляции плава — смеси аммиака с диоксидом углерода, степень превращения которых в карбамид обычно не превышает соответственно 50 и 70 о. Небольшие производства карбамида, комбинирующиеся с мощным производством нитрата аммония, могут работать по разомкнутой схеме, т. е. без возврата газов дистилляции на получение карбамида. В этом случае дистилляцию ведут в одну ступень, и весь выделившийся аммиак поглощают из смеси газов азотной кислотой для получения нитрата аммония. Современные и наиболее совершенные производства карбамида большой мощности работают по замкнутым схемам, по которым продукты дистилляции полностью возвращаются на синтез карбамида. Совершенствование таких схем идет в направ- [c.239]

Анализируя полученные данные, можно сделать вывод, что влияние расхода кислорода на скорость процесса кислотообразования заметно сказывается до восьмикратного его избытка. Дальнейшее увеличение избытка кислорода мало влияет на скорость реакции образования концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза. [c.178]

Процесс получения сложных удобрений по этому методу заключается в разложении природных фосфатов азотной кислотой с получением раствора (азотнокислотной вытяжки), содержащего фос- [c.161]

Для анализа берут навески руды в зависимости от содержания фосфора до 0,5% Р 1,0 г, при содержании >0,5% Р 0,5 г руды. Навеску помещают в фарфоровый тигель размером № 3—4 низкой формы, прокаливают при 600—700° С в течение 10 мин и охлаждают на воздухе. Прокаленную навеску из тигля переносят в стакан емкостью 100—200 мл, приливают 10—20 мл соляной кислоты (1), накрывают стакан часовым стеклом и нагревают до полного разложения руды. При выполнении рядовых анализов можно, добавив 1—2 мл азотной кислоты (2), полученный раствор упарить до объема около 7 мл, разбавить до 20—40 мл горячей водой и без отделения нерастворимого остатка проводить определение объемным методом. [c.137]

Выдающийся инженер-химик, основатель азотной промышленности в России. Исследовал условия получения азотной кислоты методом окисления аммиака в присутствии катализатора из платины и ее сплавов. В результате этих работ составлен проект крупного в то время завода по производству азотной кислоты [c.39]

Применение повышенного давления при получении азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было вызвано необходимостью увеличить скорости окисления окиси азота и образования азотной кислоты. В этом отношении преимущества высокого давления совершенно бесспорны. Стремлением к высокой производительности системы и компактности всей установки определялось и проведение всего процесса получения азотной кислоты под давлением, в том числе и стадии окисления аммиака. [c.64]

До последнего времени получение концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза проводили в автоклавах периодического действия. Ниже приводятся данные, характеризующие этот процесс. Относительное увеличение скорости реакции с повышением давления, по практическим данным, можно определить, пользуясь диаграммой, представленной на рис. VHI-ll. Если принять скорость реакции при давлении 5 ат за единицу, то при 10 ат скорость реакции увеличивается в 2 раза, при 20 ат — в 3,8 раза и при 50 ат — в 5,3 раза. Увеличение давления свыше 50 ат мало [c.305]

Ниже приведены примеры расчетов некоторых, наиболее важных аппаратов установки для получения концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза. [c.403]

Известный практический интерес представляет предложенное Роговиным и Тихоновым нитрование парами азотной кислоты . Основной недостаток этого метода — большая продолжительность процесса (96 ч при 20 °С и 45 ч при 25 °С) — может быть устранен при проведении процесса в вакууме (остаточное давление 40— 150 мм рт. ст.). При нитровании целлюлозы парами азотной кислоты был получен нитрат целлюлозы су = 300. [c.263]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при получении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака в окись азота и переработки N0 в азотную кислоту. Установки, работающие под давлением, компактны и отличаются высокой производительностью. Однако степень конверсии аммиака понижается с ростом давления. В табл. УП-4 приведены сравнительные данные о степени конверсии аммиака на платино-родиевых сетках (7% ЯЬ, диаметр нити 0,09 мм) при 860—900 °С. [c.366]

Однако при температуре выше 2000° С происходит заметная диссоциация окиси азота, что снижает и без того малый выход. Поэтому образующуюся окись азота быстро охлаждают, а затем, после окисления до двуокиси азота, поглощают водой с получением азотной кислоты. Метод слишком дорог расход энергии составляет 60 000 квт-я на 1 т связанного азота, и поэтому в настоящее время в промышленности не применяется. [c.157]

Ход определения следов меди в металлическом никеле описанным выше методом заключается в следующем навеску никеля растворяют в разбавленной азотной кислоте и полученный раствор переносят в фарфоровую чашку, добавляют несколько миллилитров концентрированной серной кислоты и осторожно выпаривают досуха. Полученные сернокислые соли растворяют в небольшом количестве горячей дистиллированной воды и отфильтровывают через маленький фильтр в стакан емкостью 50 мл. Фильтр промывают горячей дистиллированной водой, промывные воды присоединяют к фильтрату и далее поступают, как описано выше, с той только разницей, что общий объем доводят дистиллированной водой до 50 мл. [c.150]

Получение концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеэа основано на взаимодействии жидких оксидов азота с водой и кислородом под давлением и прн повышенной температуре. Технологическая схема производства азотной кнслоты из нитрозных газов, полученных окислением NHi кислородом воздуха, включает следующие стадии [c.100]

Пр0изв0дстт 0 удобрений методом азотнокислотного разложения природных фосфатов состоит из двух основных стадий 1) разложения фосфатов азотной кислотой с получением азотнокислого растпора и 2) переработки азотнокислого растпора. [c.327]

Для рентабельности азотнокислотного вскрытия необходимо, чтобы избыток азотной кислоты и продукты ее разложения могли быть регенерированы и эффективно использованы. В противном случае метод нерентабелен, так как вместо прямого использования кислорода воздуха, как это происходит при окислительном обжиге в печах, окисление производится дорогой азотной кислотой, предварительно полученной тоже из азота и кислорода воздуха. Нельзя допускать и выброса в атмосферу окислов азота, получающихся при разложении кислоты в ходе реакции. Схема азотнокислотного метода показана на рис. 54 [6]. Основная реакция взаимодействия MoSj с HNO3 [c.204]

Катализаторы автотермической конверсии. В процессах автотермической конверсии наибольшее распространение получили нанесенные катализаторы, получаемые методом экструзии. Производство катализаторов типа ГИАП-3 насчитывает 10 операций. Помол технического глинозема с частицами 5— 40 мкм смешивают с 20%-ным раствором азотной кислоты до получения однородной пластичной массы. Из шнек-пресса формовочная масса выдавливается через фильеру в виде колбасок, которые затем разрезают на кольцевидные или цилиндрические гранулы. Сформованный носитель сушат и прокаливают при температуре выше 1300 °С. Несколькими пропитками с промежуточной прокалкой при 450 °С на гранулы наносят активный компонент — никель и промоторы и окончательно прокаливают при 450 °С для превращения солей в оксиды. Свойства нанесенных катализаторов типа ГИАП-3, КСН-2 и ГИАП-8 показаны выше. Первый отечественный катализатор ГИАП-3 содержал всего 5,5—6,0% NiO, однако температура начала его восстановления была довольно низкой (225 °С). В этом катализаторе впервые был применен принцип активации и стабилизации металлического компонен- [c.73]

Методика работы с применением такого экстрактора состоит в следующем [8]. 1—5 г анализируемого вещества помещают в стакан емкостью 250 мл, добавляют IOyW-i концентрированной азотной кислоты, нагревают до кипения и кипятят в течение 30 мин. По охлаждении раствор фильтруют, осадок на фильтре хорошо промывают азотной кислотой (1 200), фильтрат и промывную воду упаривают до 10—15 мл. В присутствии иона фосфата добавляют нитрат железа. В случае анализа раствора неизвестного состава его дважды упаривают с концентрированной азотной кислотой до 10—15 мл. Полученный раствор через отверстие Е вводят в нижнюю часть экстрактора D и стаканчик споласкивают 20—30 м4 раствора нитрата аммония (700 г нитрата аммония растворяют в 1 л 10%-ной азотной кислоты). В колбу В вводят 60 мл воды и 75 мл диэтилового эфира, присоединяют к прибору и нагревают на водяной бане. Испаряющийся прн этом диэтиловый эфир конденсируется в обратном холодильнике А и далее поступает в трубку F, по которой опускается вниз и через крупнопористый фильтр входит в нижнюю часть экстрактора D в виде мелких капелек, которые проходят сквозь экстрагируемый раствор и собираются над ним в виде эфирного слоя. После заполнения нижней части экстрактора эфирный слой по мере поступления диэтилового эфира из трубки F непрерывно сливается в колбу В, унося с собой некоторое количество нитрата уранила. Вследствие испарения диэтилового эфира в колбе В содержание в нем нитрата уранила непрерывно повышается, что вызывает также повышение его концентрации в водном слое, находящемся в этой же колбе. Через 30 мин. в нижнюю часть экстрактора D через отверстие Е вводят 10 мл смеси (1 1) насыщенного раствора нитрата аммония и концентрированной азотной кислоты для возмещения снижения их концентрации в экстрагируемом растворе вследствие перехода вместе с диэтиловым эфиром в колбу В в процессе экстракции. После этого экстракцию продолжают еще в течение 30 мин. По окончании экстрагирования колбу В отделяют от прибора, эфир удалякэт упариванием на водяной бане, водный раствор переносят в стакан емкостью 250 мл, прибавляют 8 мл серной кислоты (1 1) и упаривают для удаления азотной кислоты. В полученном растворе после соответствующего разбавления определяют содержание урана любым подходящим методом. [c.294]

Рекомендуемый ход анализа состоит в следующем. Кислый раствор, полученный после разложения руды, объемом около 50 мл нейтрализуют аммиаком до появления слабой мути (pH не выше 2,5—3), прибавляют 5—8 г комплексона П на каждый грамм навески руды, а в случае руд, богатых железом, количество добавляемого комплексона III увеличивают до 10 г на 1 г навески. Затем нейтра-лизуютаммиакомдо рН6,6—7,0 по лакмусовой б) маге, переносят в делительную воронку, добавляют 5 мл 2% -ного водного раствора диэтилдитиокарбамата натрия и образовавшиеся диэтилдитиокарбаматы экстрагируют последовательно 5—7 порциями хлороформа по 5—7 мл до отсутствия окраски хлороформного слоя.Экстракты объединяют и помещают в другую делительную воронку, добавляют 2—3 мл 2%-ного раствора аммиака, 5—6 капель насыщенного раствора карбоната аммония н энергично встряхивают в течение 2—3 мин. Водный слой, содержащий уран, выпаривают досуха и прокаливают при 500—600° в течение 30 мин. Прокаленный остаток растворяют в азотной кислоте. В полученном растворе содержание урана определяют полярографическим, фотометрическим или титриметрическим методом. [c.309]

Траубе применил открытый им метод для получения гипоксантина [71] и 3-метилгипоксантина [72]. Замена мочевины в синтезе ксантина по Траубе тиомочевиной привела к получению 6-окси-2-меркаптопурина (XXI), окислением которого азотной кислотой был получен гипоксантин. Последующие исследования [73] показали, что гипоксантин, получаемый этим способом, часто содержит примесь ксантина. [c.163]

Метод основан на разложении алюминийоргани-ческого соединения спиртом или разбавленной азотной кислотой. В полученном растворе алюминий связывают в комплекс трило-ном Б, избыток которого оттитровывают раствором хлорида цинка. [c.77]

Нитрат трилауриламина (ТЛА-НЫОз) в колонке с кель-Р использован [73] для выделения и определения нептуния (1У) в концентрированных растворах (облученного) урана. Актиноиды (ТЬ, Ра, Ыр и Ри) сорбируются в присутствии избытка урана из раствора состава 2 М НЫОз+ 0,1 М Ре304 в этом растворе плутоний восстанавливается до трехвалентного состояния. Колонку промывают 1 М раствором НЫОз, содержащим железо(II), а затем элюируют нептуний (1У) смесью серной и азотной кислот. Метод позволяет селективно отделять нептуний(1У) и приводит к хорошим результатам при анализе растворов, содержащих уран и нептуний в отношении >10 °, и при получении радиохимически чистого изотопа нептуния-239. [c.275]

Для отделения рутения принят метод дистилляции летучего рутениевого ангидрида. Чтобы произвести перевод рутения в Ки04 поступают следующим образом. Из фильтрата, содержащего рутений и железо, вновь осаждается гидроокись железа, с которой захватывается рутений. Осадок растворяется в концентрированной серной кислоте, и рутений окисляется перманганатом. Полученный рутениевый ангидрид перегоняется в разбавленную соляную кислоту, содержащую достаточное количество перекиси водорода. Раствор хлористого рутения Ки ° С1з обрабатывается затем соляной кислотой в присутствии дымящей азотной кислоты для получения хлористого нитрозила рутения. Последнее соединение используется для приготовления источников металлического Ки ° в виде тонкого гальванического покрытия, наносимого на медные пластины. [c.707]

Методы аффинажа, применяемые ко Франции. Уран для атомной промышленности Франции производится на заводе Комиссии по атомной энергии Франции в Буше около Бийянкура. Очистку урана на этом заводе [18] проводят следующим образом. Концентрат диураната натрия растворяют в азотной кислоте и полученный водный раствор направляют на экстракцию органическим растворителем, осуществляемую методом противотока последовательно в двух колоннах из нержавеющей стали, высотой около 5 ж каждая, заполненных кольцами Рашига. Реэкстракцию нитрата уранила из органического растворителя водой производят в третьей колонне. Из полученного водного раствора уран, с целью очистки его от оставшихся примесей, осаждают в виде перекиси действием Н2О2. Получаемый продукт весьма чист, как показывают нижеприведенные данные анализа [18] на содержание примесей. [c.151]

Наибольшую слож]10сть в процессе получения концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза представляет получение жидкой двуокиси азота. Жидкую двуокись азота получают из нитрозных газов конденсацией при охлаждении и под давлением или же абсорбцией концентрированной азотной кислотой при пониженной температуре, с последующим выделением из азотной кислоты двуокиси азота и ее охлаждением для переведения ее в жидкое состояние. [c.357]

Применение серной кислоты в качестве водоотнимающего средства приводит к необходимости иметь цех концентрирования серной кисаоты. Эта операция обходится дорого и сопряжена с выделением больших количеств вредных газов, которые гибельно действуют на окружающую природу. Облако газов, содержащих пары Н2304, 80в, ЗОа, иногда простирается за пределы азотного завода. Поскольку с помощью электрофильтров невозможно полностью обезвредить отходящие газы цеха концентрирования серной кислоты, возникла необходимость изыскания других методов концентрирования разбавленной азотной кислоты или получения 96—98% -ной азотной кислоты непосредственно из окислов азота. [c.420]

Основной статьей затрат при получении концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза является расход кислорода. Теоретический расход кислорода в производстве концентрированной азотной кислоты (на 1 г HNO3) составляет при окислении аммиака 712 ж , при окислении окиси азота 267 м , при окислении четырехокиси азота 89 м . Вследствие высокой стоимости кислорода прямое окисление аммиака кислородом применяется редко. [c.311]

Большой интерес представляет также разработанный фирмами Дюпон и Хюльс , а в СССР ГИАПом процесс окисления циклододекана в 1,10-де-кандикарбоновую кислоту (ДДК) —ценное сырье для получения полиамидных волокон и высокоэффективных смазок. Метод заключается в окислении циклододекана кислородом воздуха при температуре 175°С в присутствии металлов переменной валентности или борной кислоты или ее эфиров. При этом образуется смесь циклододеканола и циклододеканона. При степени превращения циклододекана 33% в присутствии борной кислоты выход обоих веществ составляет 82% от теоретического. На второй стадии смесь спирта и кетона окисляют концентрированной азотной кислотой с получением [c.185]

Наибольшую сложность в процессе получения концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза представляет получение жидкой двуокиси азота. Жидкую двуокись азота получают из нитрозных газов конденсацией при охлаждении и под давлением или же абсорбцией концентрированной азотной кислотой при пониженной температуре, с последующим выделением из азотной кислоты двуокиси азота и ее охлаждением для переведения ее в жидкое состояние. Для получения жидкой двуокиси азота прямой конденсацией необходимы нитрозные газы с полным окислением N0 в N02 и достаточно высоким начальным содержанием окислов азота. В заводских условиях газы охлаждают не ниже чем до —8° С из-за опасения забивки аппарата выпадающими кристаллами твердой N304. [c.67]

Используются различные пути разделения щелочноземельных элементов. Один из методов разделения, пригодный для радиохимического анализа, предложен в работе [223]. Са, Sr и Ва из растворов выделяют в виде карбонатов, затем осадок обрабатывают азотной кислотой из полученного раствора кальций снова осаждают карбонатом аммония. Нерастворившийся в HNO3 осадок растворяют в воде и осаждают хромат бария. После его переосаждения и растворения в азотной кислоте выделяют барий в виде BaS04. Из маточных растворов осаждают стронций раствором карбоната аммония. Химический выход для Ва и Са составляет 97,5%, для Sr — 98%. Анализ занимает 48 час. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология