Производство нитрата аммония

В каких технологических схемах производства нитрата аммония используется теплота нейтрализации полностью частично Как влияет на это концентрация азотной кислоты [c.277]

При производстве нитрата аммония и мочевины щи-роко используют комбинированный метод кристаллизации и сушки. Горячий концентрированный раствор нитрата аммония распыляют в башне, в которую снизу подают атмосферный воздух. Нитрат аммония кристаллизуют в виде агломератов или гранул, к которым добавляют необходимое количество кизельгура для уменьшения слеживаемости. [c.599]

Рис. 18.4. Принципиальная схема производства нитрата аммония

В заключение в табл. 18.2 приведены расходные коэффициенты в производстве нитрата аммония и карбамида. [c.276]

Рис, 7, Принципиальная схема производства нитрата аммония с использованием тепла нейтрализации [c.20]

Производство нитрата аммония основано на реакции нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком с последующим упариванием полученного раствора нитрата аммония. [c.262]

В качестве примера выбора варианта химической концепции и иллюстрации приведенных выше рассуждений рассмотрим проблему производства нитрата аммония—искусственного удобрения. [c.52]

Технологическая схема производства нитрата аммония может быть представлена в следующем виде. [c.19]

Промышленные производства нитрата аммония полагались на исключении исходных веществ, возможности получения которых очень ограничены (аммиак с газового завода, натриевая селитра), и замене их основными исходными веществами, запасы которых практически неограничены (кислород, азот и вода), а также на нахождении такого решения, при котором используется теплота, выделяющаяся при проведении экзотермической реакции взаимодействия аммиака с азотной кислотой, для упаривания раствора нитрата аммония. [c.53]

Производство нитрата аммония [c.261]

В первом случае весь выделившийся при дистилляции аммиак поглощают азотной кислотой для получения нитрата аммония, при этом производство карбамида комбинируется с производством нитрата аммония. [c.272]

В соответствии с принципом использования тепла все существующие варианты технологического процесса производства нитрата аммония делятся на две группы [c.264]

Технологический процесс производства нитрата аммония состоит из следующих основных стадий нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком, выпаривания раствора нитрата аммония, кристаллизации и гранулирования плава, охлаждения, классификации и опудривания готового продукта (рис. 18.4). [c.264]

За последние годы, в результате внедрения новых типов аппаратов и усовершенствования технологии, производство нитрата аммония коренным образом изменилось. Появились новые схемы производства нитрата аммония, которые дают возможность значительно увеличить выработку этого весьма важного для развития народного хозяйства продукта. [c.10]

Сырье и энергия (на тонну готового продукта) Производство нитрата аммония в установке АС-72М Производство карбамида [c.276]

Мощности крупных заводов по производству нитрата аммония в 1965 г. [c.475]

Мощности предприятий по производству нитрата аммония, пущенных в 1965—1969 гг. [c.476]

Общее производство нитрата аммония в 1968 г. составило 5204,6 тыс. т, в 1969 г. — 5344,6 тыс. г, в 1970 г. — 5610,9 тыс. т [18]. Около 83% нитрата аммония идет на удобрение. Производство нитрата аммония для получения твердых и жидких удобрений приведено в табл. 9 [19—21]. [c.476]

Производство нитрата аммония для удобрений [c.476]

Относительно много опубликовано работ только по производству нитрата аммония, имеющего широкое применение в сельском хозяйстве и промышленности. [c.3]

Для производства нитрата аммония сырьем служат газообразный аммиак (редко раствор аммиака) и азотная кислота концентрации 40- 0%. Качество аммиака зависит от способа его производства. В случае получения аммиака из концентрированной коксобензольной аммиачной воды аммиак предварительно очищают известью от сопутствующих примесей. Синтетический аммиак, применяемый для производства нитрата аммония, совершенно свободен от примесей. [c.16]

В азотной кислоте, применяемой для производства нитрата аммония, допускается содержание растворенных окислов азота не более 0,3% и следы железа, хлоридов, сульфатов. [c.16]

Рис. 9. Схема производства нитрата аммония без использования тепла нейтрализации

Материалы для аппаратуры в производстве нитрата аммония применяются различные в зависимости от условий того технологического процесса, для которого данный аппарат предназначается. [c.25]

Нитрат аммония действует разъедающе на железо только в случае отсутствия в растворах свободного аммиака и при наличии повышенной температуры. Ряд сосудов баки для сырых щелоков, хранилища и т. п. изготовляются из железа. Весьма важным условием продолжительности эксплоатации аппаратуры в производстве нитрата аммония является соблюдение определе-26 [c.26]

Д. Фа узе р. Новый процесс производства нитрата аммония, Сб. Производство удобрений за границей, 1932. [c.29]

ПРОИЗВОДСТВО НИТРАТА АММОНИЯ [c.224]

В связи с ростом производства нитрата аммония в СССР мощность вновь строящихся заводов непрерывно растет. С середины шестидесятых годов, когда стали изготовлять 58—60 %-ю азотную кислоту, началось внедрение в промышленность новых, крупнотоннажных агрегатов аммонийной селитры (АС) производительностью 1360 т/сут, которая постепенно увеличилась до [c.225]

Промышленные способы производства карбамида различаются не столько условиями синтеза (температура, давление, отношение NHg СО2), сколько методами улавливания и использования газов дистилляции плава — смеси аммиака с диоксидом углерода, степень превращения которых в карбамид обычно не превышает соответственно 50 и 70 о. Небольшие производства карбамида, комбинирующиеся с мощным производством нитрата аммония, могут работать по разомкнутой схеме, т. е. без возврата газов дистилляции на получение карбамида. В этом случае дистилляцию ведут в одну ступень, и весь выделившийся аммиак поглощают из смеси газов азотной кислотой для получения нитрата аммония. Современные и наиболее совершенные производства карбамида большой мощности работают по замкнутым схемам, по которым продукты дистилляции полностью возвращаются на синтез карбамида. Совершенствование таких схем идет в направ- [c.239]

Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью ее использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора нежелательно — это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, т. е. к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе. Поиск путей решения этой задачи способствовал разработке разных способов производства нитрата аммония, различающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах теплота реакции вообще не использовалась, а отводилась в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходил, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. [c.217]

Во многих случаях сырье для получения МУ содержит несколько ценных компонентов, поэтому производство организуют как комплексное, в котором использут все составные части сырья. Производства многих минеральных удобрений комбинируют с другими химическими производствами, вырабатывающими продукцию, потребляемую в качестве сырья производствами МУ, что исключает необходимость нерентабельных перевозок. Например, заводы суперфосфата строят рядом с сернокислотными, цехи по производству нитрата аммония объединяют с цехами синтеза аммиака и азотной кислоты производство карбамида кооперируют с производством аммиака и т.п. Основные предприятия по производству фосфорных удобрений расположены в Воскресенске, С.-Петербурге, Кингисеппе и базируются на апатитовых рудах Хибинского месторождения. Предприятия по производству калийных минеральных удобрений располагаются вблизи залежей калийных солей — в Соликамске и Березняках. [c.245]

Азотные удобрения. Первые установки по производству нитрата аммония в Березняках (1932), Горловке и Бобриках (1933), были громоздки и имели низкую производительность. В них не использовалась теплота нейтрализации аммиака, что требовало большого расхода ох-лаждаюш ей воды и последующего упаривания раствора нитрата аммония. Производство нитрата аммония в 1937 году составило всего 270 тыс. тонн. [c.245]

В послевоенные годы были пущены цехи по производству нитрата аммония в Кировокане (1951), Лисичанске (1951) и Рустави (1955). В последующем работы велись в направлениях поисков добавок, устраняющих слеживаемость продукта, использования сокового пара и упаривания раствора нитрата аммония, совершенствования аппаратуры. В 1970—72 гг. были введены в строй агрегаты мощностью 225 тыс. тонн в год в Череповце, Черкассах и Навои с использованием 57—60% -ной азотной кислоты и упариванием в одну ступень. Начиная с 1972 года, нитрат аммония производится в Российской Федерации только на агрегатах АС-67, АС-72 и АС-72М единичной мощностью 450 тыс. тонн в год, различающихся деталями и компановкой аппаратуры. В результате число действующих цехов по производству нитрата аммония в стране возросло с 6 в 1940 году до 31 в 1980 году. [c.246]

Принципиальными отличиями технологической схемы производства нитрата аммония безупарочным методом (рис. 18.6) являются использование более концентрированной азотной кислоты проведение процесса нейтрализации при повышенном (0,4 МПа) давлении быстрый контакт нагретых компонентов. [c.267]

В чем заключаются особенности и преимущества безупарочного метода производства нитрата аммония [c.277]

Параллельные технологические связи реализуются так же и тогда, когда на базе одного исходного сырья прн его переработке в ХТС производят несколько целевых продуктов. Например, из природного газа в результате его переработки получают аммиак и диоксид углерода. Аммиак может быть использован для производства нитрата аммония (аммиачной селитры). Диоксид углерода совмест- Рис. 58. Обратная технологичес-но с аммиаком — для производства кая связь (рецикл) [c.129]

Важной задачей является разработка мощных агрегатов производства нитрата аммония, например, с производительностью 1400— 1500 т/сутки. Расчеты показывают, что удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов примерно на 25% ниже, чем при средней мощности действующих в настоящее время. В связи с этим необходима разработка новых более производительных гра-нуляторов. Опыт показывает, что при замене существующих центробежных грануляторов статическими и использовании в нижней части башни кипящего слоя можно значительно увеличить производительность существующих грануляционных башен и улучшить гранулометрический состав готового продукта. [c.405]

В 1953 г. в США был осуществлен в промышленном масштабе безупарочный метод производства нитрата аммония, или процесс Штенгеля. Отличительная особенность этого процесса состоит в том, что образующийся в реакторе при 204—238° С и давлении 3,5 ат плав нитрата аммония, содержащий 3% влаги, поступает в сепаратор циклонного типа, в котором за счет продувки воздухом происходит уменьшение влажности до 0,2% кристаллизация плава осуществляется на непрерывном транспортере из нержавеющей стали, охлаждаемом водой. Затем застывшая масса подвергается дроблению, и кристаллы нитрата аммония сортируются по размеру частиц. Выход продукта—98%. [c.477]

В случае высококонцентрированных растворов, таких, какие обычно используются в бапше-грапуляторе (т. е. в производстве нитрата аммония и карбамида), можно применять холодный воздух в системе с фонтанирующим слоем, получая при этом значительную экономию теплоты. Расплав предварительно нагревают выше температуры кристаллизации, и кристаллизация начинается во время распыления расплава в результате быстрого охлаждения капель жидкости под действием высокой скорости потока холодного воздуха. Последующий процесс наращивания частицы и сушки такой же, как описано выше. i [c.193]

Впервые этот способ в сравнительно широком масштабе был осуществлен в России на Сталинском азотном заводе (б. Юзовка, Донбасс) в 1917 г. В то время Россия чрезвычайно нуждалась в нитрате аммония для получения взрывчатых веществ, а доставка чилийской селитры, из которой производилась до этого времени азотная кислота для производства нитрата аммония, сильно задерживалась вследствие блокады берегов Чили германскими военными кораблями. [c.27]

Метод производства нитрата аммония из коксобензольноп аммиака и азотной кислоты до 1929 г. являлся единственным способом получения нитрата аммония. В связи с развитием производства синтетического аммиака этот способ в настоящее время почти оставлен и заменен более совершенными. [c.28]

Наиболее обычным способом улавливания окислов, образующихся при окислении аммиака или при окислении азота в электрической дуге, является поглощение водой, в результате чего получается азотная кислота. Этот способ широко применялся в азотной промышленности САСШ и за границей и представляет собой в настоящее время по всей вероятности самый экономический способ улавливания. Конечно крепость получаемой - кислоты зависи г от концентрации окислов в газах, от температуры и давления в абсорбционной системе. Вследствие этих ограничений кислота, получаемая на установках окисления аммиака воздухом, колеблется от 45 до 500/0. Хотя полученная таким путем кислота и пригодна для многих целей, как-то производства нитрата аммония, нитрата кальция или нитрата натрия, но для других целей, например для нитрования органических веществ, ее сначала нужно концентрировать до большей крепости. По этой причине дО сих пор в некоторых отраслях промышленности широко пользуются кислотой, получаемой из чилийской селитры и серной кислоты, непосредственно в концентрированном виде. Однако ведутся работы по прямому получению концентрированной кислоты из аммиака и существует несколько способов, которые в настоящее время являются достаточно многообещающими в смысле производства [c.329]

Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью ее использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора недопустимо — это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, т. е. к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе. Поиск путей решения этой задачи способствовал разработке разных способов производства нитрата аммония, различающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах теплота реакции вообще не использовалась, а отводилась в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходил, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. Затем появились способы, в которых раствор из нейтрализатора подавали в вакуум-испарители, где он вскипал, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится при 180—200 °С под давлением 0,35—0,6 МПа, а самоиспарение раствора — при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора от 75—80 до 95—99 % КН4ЫОз в вакуум-аппаратах. Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод теплоты реакции [c.224]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология