Азотная кислота себестоимость

В настоящее время в СССР больше половины разбавленной азотной кислоты вырабатывается на агрегатах мощностью 350 т/сут. (УКЛ-7) [76]. Мощность разработанных в СССР агрегатов АК-72—(380 тыс. т/г) в 3 раза превосходит мощность агрегата УКЛ-7. После полного освоения этих агрегатов себестоимость кислоты снизится на 6—10%, капитальные вложения — на 7%, численность основного персонала сократится в [c.211]

При оценке производства азотной кислоты по комбинированной схеме 1/3,5 даже без полного подсчета себестоимости очистки и капиталовложений в нее, а лишь с учетом потерь кислоты с отходящими газами и затрат, связанных с расходом аммиака, установлено, что при выхлопах газа с содержанием МО+МОг от 0,1 до 0,3% (об.), потери кислоты на 1 т моногидрата НМОз составляют от 9,4 до 28,2 кг [75, 82]. При аммиачной очистке к этим потерям необходимо добавить непосредственный расход аммпака, а также учесть капитальные вложения на его производство. [c.218]

В настоящей работе исследуется влияние обработки серной кислотой на обменные свойства торфа, добытого в Ирландии и в штате Мичиган (США). Кроме того, изучено влияние фосфорной, хромовой, муравьиной и азотной кислот. Из всех рассмотренных кислот на этот предмет ранее была изучена только хромовая кислота [24]. Подробное описание экспериментальных методик, используемых в этой работе, опубликовано ранее [25— 27]. В настоящей работе обсуждены исследования, направленные на улучшение обменных свойств и физико-химических характеристик торфа с учетом, что его будут использовать в проточных системах. При выборе оптимальных параметров, безусловно, не следует забывать и о себестоимости продукции. [c.249]

В промышленности в концентрированном виде изотопы азота производятся путём разделения их природной изотопной смеси методами криогенной ректификации окиси азота (N0) [73, 74, 77-80] и химического изотопного обмена в двухфазных системах, составленных на основе либо азотной кислоты в жидкости и смеси окислов азота (преимущественно N0) в газе ( азотнокислый метод) [30, 77, 81-83], либо на основе водных растворов солей аммония в жидкости и аммиака в газе ( аммиачный метод) [30, 73, 84]. Азотнокислый метод в настоящее время является основным, однако перспективы масштабного с низкой себестоимостью производства изотопов азота рядом авторов связываются с развитием аммиачного метода [30]. При этом независимо от метода разделения изотопов азота основным средством снижения их себестоимости считается комбинирование процессов разделения изотопов с процессами производства традиционных химических продуктов по так называемой транзитной схеме в условиях действующих химических комбинатов [77, 83, 84]. Последняя схема предусматривает подачу в блоки разделения изотопов азота сырьевого потока с природным изотопным составом действующего химического производства и возврат из этих блоков отвальных (обеднённых целевым изотопом) потоков в то же или другое химическое производство, для которого изотопный состав этих изотопов безразличен. Такая организация производства изотопов азота позволяет решить ряд экологических проблем и снизить себестоимость изотопной продукции за счёт сокращения накладных, транспортных и складских расходов, а так- [c.204]

Ниже приведена себестоимость производства адипиновой кислоты методом окисления смеси циклогексанола и циклогексанона азотной кислотой [140] [c.93]

Экономия материальных ресурсов является движущей силой развития технологии, так как затраты на сырье и материалы составляют основную часть себестоимости химической продукции. В этом отношении основополагающую роль играет переход на более доступное или дешевое сырье, что обычно достигается в результате открытия новых химических реакций или каталитических систем и нередко оказывает революционизирующее влияние на развитие технологии. В отношении ископаемого сырья — это уже отмеченное выше перебазирование органического синтеза с каменного угля на нефть и углеводородные газы. Постепенное исчерпание нефти и газа рано или поздно должно привести к возвращению на твердое топливо, что серьезно скажется на всей структуре производства химической продукции. В отношении пяти главных групп исходных веществ для органического синтеза выявилась тенденция замены сырья — дорогостоящего ацетилена на низшие олефины и даже парафины, а также усиленное развитие синтезов на основе СО и Н2, которые могут базироваться на угле. В других случаях разрабатываются новые процессы с заменой сырья спиртов на олефины, фосгена на диоксид углерода, дорогостоящих окислителей (например, пероксид водорода, азотная кислота) на кислород и воздух, различных восстановителей на водород и т. д. По этой же причине имеют преимущества прямые методы синтеза, исключающие расход дополнительного сырья, например прямая гидратация олефинов вместо сернокислотной нри получении спиртов [c.18]

Этот способ очень дорогой, требует больших затрат энергии. В настоящее время азотную кислоту для производства селитры получают окислением аммиака. Уменьшить себестоимость нитрата кальция можно также при производстве его по методу экстракции фосфатов азотной кислотой, образующейся при окислении аммиака [c.216]

В случае нитрования толуола с повышенным содержанием бензинов продукт первой стадии подвергается дистилляции. Отделение бензинов уменьшает расход азотной кислоты при нитровании и, кроме того, устраняет вероятность воспламенения на второй стадии. Дополнительная операция — дистилляция не повышала себестоимости тротила, так как толуол, содержащий бензины, был значительно дешевле чистого толуола. [c.209]

Основными показателями работы башенной системы являются интенсивность, расход азотной кислоты и себестоимость кислоты. [c.126]

Расход азотной кислоты не только существенно влияет на себестоимость серной кислоты, но определяет общую культуру ведения башенного процесса. Расход азотной кислоты составляет 9—10 кг/т, но может быть снижен до 7—8 кг/т. [c.127]

Себестоимость 1 г концентрированной азотной кислоты, полу-ной методом прямого синтеза из окислов азота, примерно на выше кислоты, полученной путем перегонки с серной [c.174]

Ниже приведены элементы себестоимости 1 т разбавленной азотной кислоты, полученной различными методами (в % от заводской себестоимости) [c.174]

Для сравнительной оценки роли давления при производстве азотной кислоты в системах, работающих под давлением, в табл. 68 и 69 приведены данные английской фирмы о капитальных затратах и себестоимости азотной кислоты, полученной в агрегате мощностью 100 т1 сутки. [c.323]

Из приведенных выше данных следует, что капитальные затраты в производстве азотной кислоты уменьшаются с повышением давления в системе. С увеличением мощности агрегата удельные капиталовложения еще более снижаются при повышении давления. Расход аммиака и катализатора в калькуляции себестоимости определен, по-видимому, неправильно, так как с повышением [c.323]

Себестоимость I т азотной кислоты в зависимости от давления [c.325]

Примерная калькуляция себестоимости 1 т слабой азотной кислоты, получаемой в комбинированной системе (давление окисления аммиака 1 ат, давление абсорбции 3,5 ат) приведена ниже (по данным одной из установок) [c.325]

Хотя окисление аммиака воздухом под естественным атмосферным давлением можно проводить без затруднений технического характера, но при этом не удается использовать полностью экономические преимущества переработки дешевого аммиака в азотную кислоту, вследствие того, что кислота получается разбавленная Так как обычная окислительная установка, работающая на смеси аммиак-воздух, дает только 4S—50%-1 ю ШОз, то в большинстве случаев применяют концентрацию серной кислотой этот способ, который с технической точки зрения отнюдь не является простым, сопровождается значительными потерями азотной и серной кислот и дает в результате увеличение себестоимости 1 г 100%-ной кислоты примерно на 10 долл. [c.308]

Однако анализ работающих азотнокислотных систем с агрегатами средней производительности 350—500 т НЫОз в сутки показал, что процесс получения азотной кислоты целесообразно проводить при повышенном давлении как в отделении окисления аммиака, так и в абсорбционном отделении. Особенно эффективно применение повышенного давления в агрегатах большой мощности — 1000 т и более моногидрата азотной кислоты в сутки. При создании таких агрегатов капиталовложения сокращаются и снижается себестоимость продукции. [c.29]

Удельные капиталовложения, руб./т НМОз Сопряженные капиталовложения в энергосистему (ГЭС, ЛЭП), руб./т НЫОз. Удельные затраты нержавеющей стали на суточную мощность агрегата, т. . . Единовременные вложения платины, кг. Себестоимость кислоты, руб./т. . . . В том числе стоимость переработки аммиака в азотную кислоту, руб./т. . . . Расход основных видов сырья и материалов [c.37]

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

Коренное изменение технологии производства азотной кислоты возможно за счет внедрения процесса окисления атмосферного азота плазменным методом, что позволит в значительной степени снизить себестоимость азотных удобрений. [c.43]

Внедрение прогрессивных технологических процессов с использованием агрегатов большой единичной мощности резко изменило технико-экономический уровень отрасли. За девятую пятилетку среднеотраслевая себестоимость аммиака снизилась на 8,5 %, слабой азотной кислоты — на 7,3, аммиачной селитры — на 8,6, карбамида — на 14,8%. [c.35]

Основными показателями работы башенной системы являются интенсивность, расход азотной кислоты и себестоимость серной кислоты. В СССР на основе глубоких научных исследований нитрозного процесса разработаны приемы интенсификации башенных систем и достигнута наиболее высокая интенсивность их — до 250 кг/м в.сутки. i [c.366]

В табл. 74 приведены элементы цеховой себестоимости 1 т серной кислоты (в пересчете на 100%-ную), получаемой контактным и башенным методами на одном из заводов. Из таблицы видно, что в производстве серной кислоты расходуется сырье (колчедан), вспомогательные вещества (катализатор, азотная кислота в башенных системах), электроэнергия (на питание электродвигателей, насосов, вентиляторов, компрессоров и на освещение), вода (для охлаждения кислоты), топливо, пар и т. д. [c.427]

Одним из важнейших технико-экономических показателей нитрозного процесса является расход азотной кислоты, выражаемый в кг на 1 т пол> ценной серной кислоты (в пересчете на моногидрат). Расход азотной кислоты не только существенно влияет на себестоимость серной кислоты, но и характеризует общую культуру работы башенной системы. Только при четкой и бесперебойной работе всех участков башенной системы может быть достигнут низкий расход азотной кислоты. [c.283]

Снижение себестоимости производства аммиачной селитры на 1% (1,9 руб/т) за счёт некоторого уменьшения расхода азотной кислоты, пара и воды (проведение нейтрализации бее добавления, подогрева азотной кислоты и аммиака), а также значительного сокращения накладных расходов (зарплата,амортизация и цеховые расходы при увеличении мощности агрегатов) [c.54]

В СССР разработана и осуществлена в промышленном масштабе ЭХТС производства азотной кислоты под давлением 0,72 МПа с газотурбинным приводом,которая позволила снизить удельные капитальные вложения на 45 и себестоимость кислоты на 16 %. В этом. внерготехнологическом производстве расход электроэнергии составляет и выдача пара на сторону 5,54 млн. кДж на I тг > [c.5]

Пример такого расчета для одн0го режима приведен в табл. И, 2. Определенное по этим данным значение показателя точности составило 0,0075, Это значит, что средняя точность представления по математическому описанию выходной переменной составляет 3% и с учетом точности системы контроля режима объекта является вполне приемлемой. Полученное аналитическим способом математическое описание статической характеристики котла-утилизатора типа УС-2,6/39 было использовано для исследования и анализа рабочей области режимов объекта по расчетам его характеристики иа ЦВМ, а также для решения вопросов оптимизации режимов объекта с целью снижения себестоимости получения слабой азотной кислоты и увеличения производительности агрегата в целом. [c.54]

По второму и третьему няпрян.пению наибольший опыт накоплен в производстве азотной кислоты. Вместе с тем отмечается большая капиталоемкость этих мероприятий. Так, указывается, что сокращение выбросов окислов азота с 0,25% до 0,05% удваивает объем абсорбционных колонн, а каталитическое разложение N0 повышает себестоимость азотной кислоты на 10—12%. [c.66]

Окисление обычно ведется азотной кислотой (уд, вес 1,25—1,30) при температуре 50—60° С. При этом часть ксилоновой кислоты образует лактон и не окисляется в ксилотриоксиглутаровую кислоту. Часть ксилозы или продуктов ее первичного окисления подвергается более глубокому окислению с образованием щавелевой кислоты. В связи с этим выход ксилотриоксиглутаровой кислоты обычно не достигает теоретически возможного. В последнее время из-за высокой себестоимости триоксиглутаровой кислоты производство ее в СССР для пищевой промышленности прекращено. [c.412]

Число Раг5оп5-а близко подходит к указанному Винтлеро расходу капитала на постройку завода азотной кислоты из воздух Исходя из этих данных, можно высчитать приблизительну себестоимость тонны норвежской селитры. [c.149]

Д. Э. Мозер ), на основании собранных им заграницей данных, следующим образом вычисляет себестоимость пуда азотной кислоты 48° Боме из аммиачной воды коксовальных печей Донбаса [c.150]

Основной статьей ( — 45%) себестоимости двухосновных кислот из керогена является стоимость окислителя — азотной кислоты [5]. Расход окислителя на процесс находится в прямой зависимости от содержания в исходном продукте минеральных примесей. На окисление 1 кг беззольной органической массы сланца расходуется в среднем 1,7 кг 100%-ной HNO3. При со- [c.94]

В США на действующих заводах по производству азотной кислоты, применяющих высокое давление, расходы на платину составляют 1,54— 1,98 долл/т вырабатываемой кислоты. При использовании нового катализатора фирмы С and I Girdler себестоимость азотной кислоты снижается на 38% [75]. [c.359]

Франкланд и Гарнер [17] рекомендуют более слабую кислотную смесь, составленную из 100% H2SO4 и 93% HNO3. Однако во всех способах очень большой расход серной и азотной кислот, в несколько раз больше теоретически необходимого, что резко повышает себестоимость пикрилхлорида и делает его малодоступным продуктом. В 1946 г. опубликован метод, основанный на взаимодействии пиридинпикрата с фосгеном [24], а позже с хлорокисью фосфора [25], обеспечивающий теоретический выход пикрилхлорида. В этой реакции фосген может быть заменен на тионилхлорид [21]. [c.319]

В настоящее время наименьщие капитальные затраты характерны для систем, работающих под давлением. При сведении затрат энергии до нуля себестоимость кислоты может быть наименьшей по сравнению с ее себестоимостью по другим способам получения азотной кислоты. [c.323]

При определенных условиях (использование вырабатываемой на месте азотной кислоты, комбинирование производства с выпуском сложных удобрений, использование отбросного карбоната кальция) применение метода азотнокислотной экстракции может быть экономичнее сернокислотного. Нанример, себестоимость фосфорной кислоты (в пересчете на 1 т Р2О5), полученной из фосфорита, содержа- [c.276]

При получении борной кислоты азотнокислотным методом себестоимость ниже всего по варианту, предусматривающему попутное производство калийной селитры. Однако при этом варианте достигается более низкая степень использования борсодержащего сырья и, кроме того, требуются дальние перевозки хлористого калия (1500 км). Этот вариант не может конкурировать с более простым вариантом разложения боратового сырья смесью азотной и серной кислот с получением азотнобормагниевого удобрения. По сравнению с методом, применяемым на Актюбинском химкомбинате, азотнокислотный метод с выпуском азотно-бормаг-ниевого удобрения имеет следующие преимущества скорректированная себестоимость продукта и расход боратовой руды снижаются на 12,8%, расход электроэнергии сокращается на 36% выход бора в виде борной кислоты увеличивается на 13%. Недостатком метода является необходимость применения привозимой издалека азотной кислоты (меланжа). [c.176]

Существенные успехи в области химической энерготехнологии достигнуты в промышленности связанного азота. Совместное решение вопросов химической технологии и использования [94] энергоресурсов позволило создать рационально работающие узлы абсорбции водой окислов азота (с получением азотной кислоты) и каталитического восстановления окислов азота, содержащихся в отходящих газах. Анализировались [94] оптимальные условия совместной работы адсорбционной колонны и системы каталитической очистки хвостовых газов от окислов азота. При этом в качестве критерия оптимизации принималось изменение себестоимости азотной кислоты, а в качестве переменного параметра—содержание окислов азота в отходящих газах. [c.192]

Производство нитроаммофоски (У Р К - 17 17 17-, всего 51% питательных веществ) основано на взаимодействии фосфорной, слабой азотной кислот, аммиака и хлористого калия. При мощности цеха 600 тыс.т/год себестоимость нитроамыофоски будет равна 67,6 руб/т, а себестоимость 1 т питательных веществ - 132,6 руб/т. В структуре себестоимости удобрения основное сырьё (без тары) составляет 73 (азотная группа -26, фосфорная - 32 и калийная-12 ). [c.91]