Производство аммиачной селитры в агрегате

Производство аммиачной селитры в агрегате АС-72 мощностью 450 тыс. т/год характеризуется следующими расходными коэффициентами па I т аммиачной селитры [c.184]

Химические производства относятся к крупным машинным производствам, в которых производственный процесс протекает в условиях разделения труда и применения системы машин и аппаратов (технических агрегатов, установок). Производственные процессы подразделяются на химических предприятиях на основные технологические (химические, механические, физические и физико-химические изменения исходного сырья и материалов для получения готовой продукции), вспомогательные (ремонт оборудования, зданий, сооружений, изготовление инструмента и др.), обслуживающие (контроль качества параметров процесса и продукции, транспортировка сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и др.) и подсобные (изготовление тары, упаковка продукции и др.). Технологический процесс состоит из стадий и операций. Стадия — часть процесса, включающая изготовление полуфабрикатов или готовой продукции. Например, в производстве аммиачной селитры технологический процесс заключается в последовательной переработке аммиака и азотной кислоты по следующим стадиям [c.47]

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

В СССР и за рубежом созданы многочисленные конструкции охладителен на основе кипящего слоя с учетом специфики производства и требуемой производительности аппарата [4, 37]. В табл. 11,21 приведены основные характеристики охладителей конструкции ГИАП, применяемых в агрегатах производства аммиачной селитры. На рнс. П-21 и П-22 схематично показаны два аппарата, используемые в крупнотоннажных агрегатах АС-67 и АС-72 (см. табл. П,22), которые в значительной степени отражают современный уровень применяемой техники. [c.188]

Производство аммиачной селитры. Аммиачная селитра — без-балластное удобрение, содержащее 35 о азота в аммиачной и нитратной форме, вследствие чего она с успехом используется на любых почвах и для любых культур. Однако это удобрение обладает неблагоприятными для его применения физическими свойствами. Кристаллы аммиачной селитры расплываются на воздухе или слеживаются в крупные агрегаты в результате их гигроскопичности, значительной растворимости в воде и высокого температурного коэффициента растворимости. Кроме того, при изменении температуры во время хранения аммиачной селитры могут происходить превращения одной кристаллической формы в другую, т. е. перекристаллизация, что также способствует слеживаемости. Для уменьшения слеживаемости применяется припудривание частиц аммиачной селитры тонкоизмельченными малогигроскопичными добавками известковой, фосфоритной или костяной мукой, гипсом, каолином, а также гранулирование аммиачной селитры с добавками нитратов кальция и магния или фосфатов кальция. В настоящее время аммиачная селитра, применяемая как удобрение, выпускается только в гранулированном виде. [c.373]

Производство аммиачной селитры мощностью 460 тыс. т/год. Агрегат АС-72 [c.398]

С точки зрения возможности теплового разложения селитры наибольшую опасность представляет процесс упаривания раствора селитры и получения кондиционного плава. На современных крупнотоннажных агрегатах производства аммиачной селитры упаривание раствора осуществляется в одном комбинированном выпарном аппарате с обогревом через стенку и тарельчатой массообменной частью при контакте теплоносителя (воздуха с температурой 200 °С) и упариваемого раствора. [c.52]

РИС. 1-1. Схема производства аммиачной селитры в агрегате АС—67 [c.8]

Весьма опасно отклонение параметров от регламентированных и в процессах, связанных со смешиванием горючих веществ с окислителями, а также с другими горючими средами как в газообразной, так и в жидкой фазах. Взрывоопасность таких процессов количественно можно характеризовать тротиловым эквивалентом находящихся в аппаратуре концентрированных (твердых и жидких) взрывоопасных веществ, а также теплотами химических превращений при взрыве газообразных сред. Например, взрывоопасность проце сса нейтрализаций азотной кислоты в многотоннажном агрегате производства аммиачной селитры характеризуется количеством аммиачной селитры в системе, пересчитанной по силе взрыва на тротиловый эквивалент. [c.80]

Кристаллизация аммиачной селитры. Кристаллизация является очень важным процессом в производстве аммиачной селитры, так как размеры и форма получаемых кристаллов в большой степени влияют на физические свойства готового продукта. В зависимости от способа и скорости процесса кристаллизации аммиачную селитру можно получать в виде отдельных мелких кристаллов (мелкокристаллическая селитра) или агрегатов кристаллов, плотно связанных друг с другом в форме чешуек или гранул (чешуйчатая или гранулированная селитра). Гранулированная селитра менее подвержена слеживанию и, следовательно, обладает лучшими физическими свойствами и наиболее удобна для механизированного внесения в почву. [c.131]

Производство аммиачной селитры осуществляется на установках средней мощности (до 700 т продукта в сутки — см. рис. у-2) по старым схемам, и на агрегатах большой мощности (1360 т/сутки— см, рис. -8) по современным усовершенствованным схемам. [c.85]

Усовершенствование технологии производства аммиачной селитры направлено на улучшение физических свойств продукта, увеличение мощности агрегата и применение более концентрированной азотной кислоты. [c.199]

В ряде химических производств стремятся увеличивать единичную мощность агрегатов, что обусловлено уменьшением капитальных затрат и снижением стоимости переработки сырья. В производстве аммиачной селитры тоже создан мощный агрегат производительностью 1400—1500 т продукта в сутки. По новой схеме применяется 58—60%-ная азотная кислота, которая нейтрализуется аммиаком в аппарате особой конструкции, в нем же за счет использования тепла нейтрализации кислоты образуется 90—93%-ный раствор аммиачной селитры. Дальнейшее концентрирование раствора до получения 99,5—99,7%-ного плава производится в описанном выше выпарном аппарате с падающей пленкой. Затем плав гранулируют в башне, охлаждают в кипящем слое, рассевают и продукционную фракцию 2—3 мм опудривают. Пыль аммиачной селитры, уносимая воздухом из грануляционных башен и холодильников кипящего слоя, улавливается в специальной аппаратуре. [c.200]

В связи с ростом производства аммиачной селитры в СССР мощность строящихся вновь заводов непрерывно растет. Так, современные крупнотоннажные агрегаты АС-67 и АС-72 имеют мощность 1360 т/сут. Удельные капитальные вложения при строительстве таких крупных установок значительно меньше, производительность труда на них выше, себестоимость продукта ниже, а качество его лучше. [c.222]

Снижение себестоимости производства аммиачной селитры на 1% (1,9 руб/т) за счёт некоторого уменьшения расхода азотной кислоты, пара и воды (проведение нейтрализации бее добавления, подогрева азотной кислоты и аммиака), а также значительного сокращения накладных расходов (зарплата,амортизация и цеховые расходы при увеличении мощности агрегатов) [c.54]

Кристаллизация является очень важным процессом в производстве аммиачной селитры, так как размеры и форма получаемых кристаллов в большой степени влияют на физические свойства готового продукта. В зависимости от способа и скорости процесса кристаллизации аммиачную селитру можно получать в виде отдельных мелких кристаллов (мелкокристаллическая селитра) или агрегатов кристаллов, плотно связанных друг с другом в форме чешуек или гранул (чешуйчатая или гранулированная, селитра). Гранулированная селитра менее [c.429]

В связи с ростом производства аммиачной селитры мощность строящихся вновь отдельных агрегатов непрерывно растет. Новейшие агрегаты, состоящие из нейтрализатора, выпарного аппарата, гранулятора и вспомогательного оборудования имеют производительность 1400—1500 т нитрата аммония в сутки. Удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов значительно уменьшаются. [c.226]

Определить, как возрастет производительность труда при увеличении единичной мощности агрегатов в производстве аммиачной селитры с 400 до 900 тыс. т в год. Численность работающих при таком переходе уменьшается с 200 до 125 чел. [c.26]

К числу аппаратов и механизмов с повышенной взрывоопас-ностью относятся абсорберы и адсорберы для взрывоопасных и токсичных сред автоклавы, работающие со взрывоопасными средами агрегаты для конверсии природного газа, оксида углерода, метана и оксида углерода, для моноэтаноламиновой очистки, промывки газа от оксида углерода жидким азотом, окисления аммиака, пиролиза природного газа, а также агрегаты, использующие тепло нейтрализации в производстве аммиачной селитры, синтеза мочевины, синтеза метанола выпарные аппараты для взрывоопасных и токсичных продуктов, контактные аппараты с перемешивающими устройствами для взрывоопасных и токсичных продуктов ацетиляторы блоки. раздедещя воздуха и коксового газа варочные кот- лы периодического действия выдувные резервуары газо-дувки, турбогазодувки и вакуум-насосы для взрывоопасных и токсичных газов газогенераторы газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода детандеры всех типов и назначений газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода дробилки и мельницы всех типов и назначений гидроразбиватели вертикального и горизонтального типов испарители сжиженных газов клеемешалки ксантогенераторы и турборастворители в производстве вискозных волокон компрессоры всех типов и [c.24]

Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиака Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиачной селитры Структура производства аммиака по источникам сырья и технологическим схема Структура производства слабой азотной кислоты по технологическим схемам [c.179]

Аппаратурное оформление процессов. Процесс получения минеральных удобрений состоит из ряда последовательных стадий нейтрализация, сушка или упаривание нейтрализованных пульп, гранулирование, рассев, дробление, охлаждение, кондиционирование и др. Эти стадии являются общими для производства аммиачной селитры, суперфосфата, сложных удобрений. Однако аппаратурное оформление стадий может быть различным. В зависимости от конструкции применяемых аппаратов технологический режим отдельных стадий и их технико-экономические показатели также будут различаться. Поэтому для сопоставления эффективности различных агрегатов требуется разбивка процессов по стадиям переработки. [c.61]

Двухфазные стали являются полноценными заменителями хромоникеле-IX сталей и используются для изготовления сварной аппаратуры пронз-дств аммиака, неконцентрированной азотной кислоты в агрегатах АК-72 <-72М, УКЛ, в производстве аммиачной селитры, капролактама, карбами-, сложных удобрений, адипиновой кислоты и др. Из них изготавливают лониы, теплообменники, реакционное и емкостное оборудование, трубопро-ДН и арматуру. [c.317]

Предприятие по производству карбамида, пущенное в эксплуатацию в 1969 г. в Японии, имеет мощность 1500 т/сут в СССР ведутся работы по созданию таких агрегатов мощностью 1000— 2000 т/сут в США намечалось строительство агрегата мощностью 1820 т/сут. В СССР имеются агрегаты по производству аммиачной селитры мощностью 1400 т/сут (450 тыс. т в год), в Нидерландах — 340 тыс. т/год. Типовые мощности заводов фосфорной кнс- [c.16]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

В производствах аммиачной селитры на агрегатах АС-67 используют железобетонные башнн диаметром 12 м с высотой полета гранул до охладителя кипящего слоя, равной 30 м. Производительность такой башнн 60 т/ч, плотность орошения сечення увеличена до 600 кг/(м -ч), а степень заполнения сечения — до 0,7—0,8. Охладитель кипящего слоя расположен по всему диаметру башни. [c.186]

Эксплуатирующиеся в настоящее время агрегаты по производству аммиачной селитры АС-67 и АС-72 оснащены централизованной системой автоматического регулирования (САР ТП), реализованной на средствах пневмо-автоматяки. САР агрегатов не имеют принципиальных различий, а отличаются лишь по компоновочному решению и конструктивному исполнению обору-дованяя оператора. [c.190]

Развитие производства аммиачной селитры идет в направлении укрупне ния агрегатов и цехов (до 450—520 тыс. т на одну грануляционную башню) а также улучшения качества удобрения с целью обеспечения сухого туко [c.426]

Следует еще раз отметить, что в нашем изложении понятие установки имеет смысл, который в отдельных случаях не совпадает с принятым в химической литературе, где слишком крупные комплексы аппаратов и машин не всегда называют агрегатами или установками нередко это происходит просто в силу традиции либо обусловливается невозможностью одновременного ремонта всего комплекса, ведь в таком случае потребовалось бы чрезмерное сосредоточение рабочей силы, возможно, даже превышающее, имеющиеся ресурсы. Впрочем, установившейся терминологии здесь не существует. Так, показанную на рис. 1-4 ХТС, предназначенную для производства аммиачной селитры, иногда считают одной установкой, а иногда — состоящей из четырех установок (аппарат использования тепла нейтрализации, донейтрализатор, выпарной аппарат и башпя-гранулятор), соединенных между собой в последовательную нитку 137, с. 168]. Поскольку нормативная периодичность ремонтов аппаратов, входящих в схему, различна, каждый из четырех аппаратов мы будем считать отдельной установкой. [c.13]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

Значительно улучшились технико-экономические показатели производства, в частпост , были снижены удельные капитальные вложения в производстве аммиачной селитры —на 20%, капролактама — на 15, полиэтилена — на 25, серной кислоты —на 20% и т. д. Производительность труда выросла в сравнении с 1965 г. на 46% (в основном за счет повы-шепня технической оснащенности производства и укрупнения мощности агрегатов), валовая продукция —на 67%. [c.26]

Ученые, проектировщики и эксплуатационники создали и внедрили в производство много новых технологических процессов с применением высокопроизводительных видов оборудования укрупненной единичной мощности. Если в восьмой пятилетке мощным считался агрегат синтеза аммиака производительностью 200 т в сутки, то в 1972 г. на Невинно-мысском химическом комбинате был пущен первый агрегат мощностью 1360 т аммиака в сутки. Чтобы полнее представить масштаб такого роста мощностей, достаточно сказать, что иа одной лишь этой установке за год получают аммиака больше, чем было выработано всеми предприятиями отрасли в 1948 г. За годы девятой и десятой пятилеток введено в строй большое количество крупных агрегатов по производству аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год, серной кислоты из колчедана мощностью 360 тыс. т в год и серной кислоты из серы мощностью 450 тыс. т в год. В 1979 г. на высокопроизводительных агрегатах большой единичной мощности было выработано (от общего объема) аммиака 51% вместо 16% в 1975 г., серной кислоты — соответственно 57 и 20, аммиачно селитры — 35 и 20, полиэтилена низкой плотности — 53 и 16, полистирола блочного — 60 и 28,2% [23, с. 8]. Рост производства отдельных видов химической продукции в 1940—1980 гг. показан в табл. 3 [10, с. 154 20, с. 160-163 21, 22]. [c.30]

На рис. 107 показана схема производства аммиачной селитры в агрегате АС-72. Основное оборудование и технологические режимы здесь такие же, как в агрегате АС-67. Для кондиционирования вместе с серной кислотой добавляют также фосфорную. Главное отличие зaключileт я в том, что все технологическое оборудование размещено не на грануляционной башне, а внизу, рядом с ней. Вынесены наружу и аппараты для охлаждения гранул воздухом. Поэтому грануляционная башня изготовляется облегченной из листовой кислотоупорной стали, она имеет прямоугольное сечение 8х 11 м. Высота падения гранул 50—55 м. Монодисперсные грануляторы обеспечивают узкий диапазон размеров гранул — от 2,2 до [c.225]

Так, до 1972 года производство аммиачной селитры базировалось на агрегатах мощностью 150-200 тыс.т/год. Внедрение в начс1ле 70-х годов в экс Атуаталию на ряде предприятий агрегатов мощностью 450 тыс.т/год, на которых осуществлены новые технические решения, позволило лигвидировать стоки, загрязненные аммиачной селитрой. [c.43]

Из анализа энергоемкости однотипных агрегатов на различных объектах видно, что если бы все предприятия работали на уровне лучших, дополнительная экономия ТЭР в азотных производствах в 1984 г. составила бы около 3,9 млн. т у.т., в том числе 1,7 млн. т у.т. в крупнотоннажных производствах аммиака, 0,35 — в производствах аммиака по схеме ENSA, 0,75— в производствах азотной кислоты, 0,3 млн. т у. т. в производствах аммиачной селитры, и т. д. Стоимость этого топлива (без учета затрат на его переработку в электроэнергию, тепло, аммиак и т.д.) превышает 100,млн. руб. Для его добычи, транспортирования и переработки в энергобазу страны вложено около 1,5 млрд. руб. капитальных затрат. [c.463]

Раопространены две схемы производства аммиачной селитры с нейтрализацией 45—58%-ной азотной кислоты 100%-ным газообразным аммиакам одна из них (более старая) пряменяется на установках средней мощности (450—700 т/сут готового продукта) и другая, новейшая, с использованием агрегатов большой мощности (1360—1400 т/сут). [c.119]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

Агрегатная концентрация — главный фактор роста размеров предприятий прежде всего в отраслях, производству которых присущи однородность сырья и продукции, непрерывность или минимальная дискретность технологии, использование химико-физи-чсских процессов. Эта форма концентрации характерна для большинства многотоннажных производств химической промышленности. За последние годы более чем в 10 раз возросла мощность агрегатов синтеза аммиака, в 4 раза — аппаратов по производству аммиачной селитры, в 3 раза — по производству серной кислоты, в 15 раз — по производству полиэтилена. [c.126]

При проектировании агрегата АС-72 задавались целью снизить его стоимость и сократить сроки строительства в сравнении с агрегатом АС-67, а также уменьшить энергозатраты на производство аммиачной селитры. Стадии процесса нейтрализации и выпарки практически такие же, как в агрегате АС-67, но в отличие от него аппаратура расположена внизу на этажерке, а высококонцентрированный плав перекачивается специальным погружным насосом иа верх грануляционной башни прямоугольного сечения 8X11 м, изготовленной из нержавеющей стали. Охлаждающий аппарат (трехсекционный) выносной, воздух в башню не нагнетается, а отсасывается из нее осевыми вентиляторами (6 штук) через шести- [c.116]

В 1958 г. на Сталиногорском химическом комбинате был пущен новый цех мощностью 10 тыс. т/год, где карбамид вырабатывали на двух агрегатах, работающих по схеме с так называемым разомкнутым циклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру. Аналогичный цех, запроектированный Дзержинским филиалом ГИАПа, был пущен в 1958 г. на Лисичанском химическом комбинате. Технологические схемы этих цехов оставались па довоенном уровне, так как систематических научно-исследовательских и опытных работ в области получения карбамида в послевоенные годы не проводилось и развитие промышленности азотных удобрений ориентировалось на производство аммиачной селитры. [c.121]

Комплексная технологическая установка - комплекс машн, аппаратов, связанных меаду собой технологией производства продукта, где каадая машина, аппарат или агрегат представляет собой узел установки, при изъятии которого нарушается технологический процесс и прекращается выпуск конечного продукта с установленным технологическим, регламентируемым качеством. При этом кавдый узел -машина, аппарат или агрегат, - будучи изъятым из установки, может работать самостоятельно (например, установки для производства аммиачной селитры, словсных удобрений, аммиака и других продуктов, [c.30]

Производство аммиачной селитры. Аммиачная селитра NH4NO3 содержит азот в аммиачной и нитратной форме и успешно используется для любых почв и сельскохозяйственных растений. Она является весьма ценным азотным удобрением. Однако некоторые физические свойства аммиачной селитры затрудняют ее применение. Кристаллы аммиачной селитры во влажном воздухе расплываются, или слеживаются, теряют свою сыпучесть и превращаются в крупные агрегаты. Для уменьшения слеживае-мости кристаллы аммиачной селитры гранулируют, или припудривают , тонко измельченными малогигроскопичными добавками (известью, фосфоритной, апатитной или костяной мукой и др.). [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология