Эмалевый слой, испытание

Покрытия титановой эмалью после испытаний изменили свой цвет и вместо белых стали серыми. Покрытие наиболее холодного образца оказалось частично разрушенным, и сцепление оставшейся эмали с металлом было крайне непрочным, а на других образцах имелось множество точечных разрушений эмалевого слоя. Хотя максимальная скорость коррозии образца, покрытого белой титановой эмалью, равнялась 0,09 [c.413]

Крупные изделия подвергаются, кроме того, испытанию путем обстукивания всего эмалевого слоя деревянным молотком весом 250—300 г. Это испытание имеет целью выявить те места, где эмалевый слой слабо пристал к металлу. Для того чтобы определить, какой прочности сцепления эмалевого слоя с чугуном можно достигнуть при сухом способе эмалирования, принят следующий практический метод. Эмалированную чугунную пластинку толщиной 3—5 мм ударяют об острый предмет так, чтобы пластинка раскололась на несколько частей. Если эмаль прочно пристала к металлу, то плоскость излома эмали почти точно совпадает с плоскостью излома чугуна. [c.323]

О хрупкости, механической прочности и эластичности сухого эмалевого слоя можно судить по результатам испытания образцов с высушенным слоем испытуемой эмали на приборе для изгиба [c.435]

Эмалевый слой считается плотным, т. е. не имеющим пор и трещин, в том случае, если в течение пятиминутного испытания в растворе не обнаружено окрашивания фенолфталеина и строка миллиамперметра, включенного в цепь, показывает не более двух миллиампер. [c.328]

Для эмалированных аппаратов после нагрева воды производится испытание на термостойкость эмалированного слоя путем слива горячей воды и наполнения аппарата холодной водой. После испытания эмалевый слой или другой какой-либо антикоррозийный слой должен остаться без изменения. [c.34]

Сплошность эмалевых покрытий является их важнейшей эксплуатационной характеристикой. Технология получения эмалевых покрытий (оплавление порошкового материала, газовыделение из металла и при взаимодействии эмали с металлом) обусловливает неизбежное присутствие в эмалевом слое замкнутых пор обычно диаметром от 10 до 40 мкм. При низком качестве металла или нарушении технологии часть пор может оказаться открытой. Требование сплошности заставляет наносить эмаль в несколько слоев суммарной толщиной 0,8—1,5 мм. Аппараты, предназначенные для работы в агрессивных средах, подвергаются проверке на сплошность испытанием на электрический пробой при высоком напряжении (см. стр. 438), обнаруживающей не только открытые поры и трещины, но и наиболее уязвимые участки покрытия крупные пузыри, включения посторонних частиц и т. п., снижающие ресурс долговечности покрытия. [c.242]

Сплошность покрытия проверяется пробой при высоком напряжении индикатором типа ИДС 1 или другим прибором. При наличии дефекта коронный разряд, наблюдаемый между щупом прибора и испытуемой поверхностью, переходит в ярко светящийся шнуровой разряд. Это испытание выявляет и такие дефекты покрытия, которые не видимы невооруженным глазом, в том числе пузырьки, скрытые под поверхностью эмалевого слоя. Покрытие высшего класса должно выдерживать напряжение 20 ООО в, первого класса —12 ООО в, второго класса —8000 в, третьего класса — 2000 е. [c.288]

В приборе Новочеркасского политехнического института для определения прочности на удар стальной посуды закрепление изделия на кольцеобразной подставке осуществляется при помощи вмонтированного в нее электромагнита. Груз-шарик над изделием также удерживается до падения электромагнитом, который в момент испытания отключается. Груз можно перемещать в вертикальном направлении при помощи стойки с делениями. По РТУ 427—59 посудные изделия должны выдерживать работу удара 0,02 кГм без видимых повреждений эмалевого слоя. Такая работа создается при падении груза весом 55— 60 Г с высоты 364—333 мм. [c.481]

Термическую устойчивость эмалевого слоя в изделиях определяют путем постепенного нагрева до 100 аппарата, наполненного водой, с последующим естественным его охлаждением. Нагрев воды в аппарате производится паром, который подают в рубашку под давлением 3 ати. В некоторых случаях после первого испытания производят вторичное испытание, при котором охлаждение аппарата осуществляют, пропуская через рубашку холодную воду. В случае отсутствия после испытания видимых дефектов эмалевый покров испытывают на непроницаемость по одному из описанных выше методов. [c.176]

Определение термической стойкости эмалевых покрытий. При эксплуатации эмалированные изделия часто подвергаются резким колебаниям температуры. Недостаточная термическая стойкость приводит к разрушению эмалевого слоя и преждевременному выходу изделия из эксплуатации. Эмалированные изделия имеют весьма разнообразные формы и размеры. Этим объясняется многообразие методов их испытания на термическую стойкость. Некоторые из них описываются ниже. [c.245]

Термическая стойкость оценивается порядковым номером последнего испытания, при котором не было повреждения эмалевого слоя, по среднему значению для пяти образцов. [c.246]

При исследовании твердости эмалевой изоляции образцы проводов выдерживают 30. мин в соответствующей среде при 60 °С. Извлеченные из среды образцы протирают мягким материалом и испытывают твердость эмалевого слоя с помощью карандашей различной твердости. В соответствии с рекомендациями МЭК 251 1—73 применяют карандаши твердостью от 6В до 7Н. Результаты испытаний показали [9, с. 79], что твердость эмалевой изоляции всех проводов, за исключением провода ПНЭТ-имид, снижается под воздействием полярных растворителей (табл. 15.2). Из данных табл. 15.3 [9, с. 80] можно сделать вывод, что ряд пропиточных материалов также оказывает достаточно сильное воздействие на эмалированные провода. [c.191]

Механическая прочность эмалевого слоя определяется ударом стального шарика по слою эмали на стальной пластинке. Произведение веса шарика на высоту падения должно быть равно 0,02 кг Л . При этом испытании эмалевый слой должен оставаться целым. [c.54]

Прочность эмалевого слоя проверяют также путем испытания аппарата и паровой рубашки водой под рабочим давлением. Для окончательного определения качества эмалированные аппараты выдерживаются после изготовления в течение 20 дней. [c.54]

Практика показала, что на обезуглероженной поверхности формируется более плотное эмалевое покрытие. Эмалевое покрытие в этом случае отличается высокой прочностью сцепления с поверхностью металла. При испытании на удар обычный эмалевый слой разрушается при нагрузке 0,8 кГ м, а эмалевый слой на обезуглероженной поверхности — при 1,24 кГ м. [c.143]

Кислотостойкость эмалевого слоя определяют воздействием в течение 100 ч соляной или серной кислоты на эмалированный образец при температуре кипения раствора. Если внешний вид (цвет, глянцевитость) эмалевой поверхности не изменится и не обнаружатся видимые разрушения, то считают, что образец выдержал испытание. [c.147]

Вместе с тем испытания (по появлению поверхностного скола) показали снижение поверхностной прочности покрытия на 17—30% после воздействия температур в 300 и 500 °С (рис. 3). Это явление можно объяснить изменением состава поверхностного слоя и возникновением в нем микро- и макродефектов, образующихся при механическом и тепловом воздействии и распределяющихся по закону случайных величин, что наблюдается также в стеклах различного назначения [31. Если в стеклах поверхностная прочность является решающим фактором при выборе условий их эксплуатации, поскольку они используются как конструкционный материал, для эмалевого покрытия это не столь существенно, так как основную механическую нагрузку несет подложка. [c.71]

Обжиг покровной эмали производится в муфельной печи, но при более низкой температуре во избежание проплавления грунта, примерно при 840—850° С до появления блеска на поверхности. В зависимости от требований, предъявляемых к изделиям, покровная эмаль наносится одним или двумя слоями. Готовые эмалевые изделия подвергаются соответствующим испытаниям на химическую, термическую и механическую стойкость. [c.260]

После включения прибора проводят угольным электродом по эмалевой поверхности при этом происходят небольшие искровые разряды, сопровождающиеся фиолетовым свечением. При наличии в эмали дефектов (пор, трещин, вздутий) или при недопустимо тонком слое (0,1—0,3 мм) в этих местах происходит дуговой разряд, сопровождающийся сильным треском и искрами белого цвета, точно указывающими место дефекта. После дуговых разрядов на месте дефекта остается белый налет. Процесс испытания описанным прибором несложен и при емкости испытуемого аппарата 3—4 м продолжается всего 20—30 мин. [c.176]

Определение твердости пленки производят по ГОСТ 5233—67. Эмаль наносят при помощи краскораспылителя в один слой на чистую стеклянную пластинку и сушат в течение 50 мин при температуре 120° С. Перед испытанием покрытие охлаждают в течение 30 мин при температуре 18—22° С. Толщина эмалевой пленки после высыхания должна быть в пределах 18—23 мкм. [c.304]

Отъзмалированные детали выдерживаются в цехе два-три дня, а затем подвергаются тщательному осмотру и испытанию на плотность эмалевого слоя. В случае положительных результатов изделие направляется на склад или же в механическую мастерскую для обработки фланцев котлов и крышек, сверления дыр во фланцах и бобышках и т. д. [c.312]

Для испытания эмалировэнных ванн цринят следующий метод. В течение 3 минут обрабатывают эмалированную поверхность ванны горячей водой, нагретой До 80—90°, а затем пускают холодную воду. При этом испытании, повтрряемом три раза, в эмалевом слое не должно получиться трещин- [c.327]

Весьма точным методом испытания йепроницаемости эмалевого слоя является электрический метод. Для этого наполняют испытуемое изделие однопроцентным раствором поваренной со-. ли с добавлением небольшого количества (приблизительно 50 см на 100 литров) фенолфталеина и через раствор пропускают постоянный электрический ток напряжением ПО—120 вольт. Провод отрицательного полюса опускают в раствор, а положительный прикрепляют к неэмалированной части аппарата. Верхний край испытуемого изделия, где кончается эмалевый слой, должен быть при испытании совершенно сухим. Сосуд необходимо хорошо изолировать, для чего его устанавливают на сухой резиновый коврик. [c.328]

Поверхностный способ основан на определении выщела-чиваемости поверхности эмалевого слоя при обработке ее кислотой. Существуют различные методы проведения этого испытания. [c.329]

Испытание эмалированной аппаратуры. Основной причиной, выводящей эмалированную аппаратуру из строя, как было указано, является возникновение трещин. Пользуясь неэлектропро-водностью эмали, можно обнаружить трещины в эмалевом слое следующим образом. В аппарат заливают электролит, стенку аппарата с неэмалированной стороны соединяют с отрицательным полюсом, а в раствор погружают угольный электрод, соединенный [c.210]

Эмалированные аппараты класса А проверяют на сплощ-ность электрическим током напряжением 4000 в (стр. 479). Это испытание выявляет пузырьки и уколы, которые не видимы невооруженным глазом, и пузырьки, скрывающиеся под поверхностью эмалевого слоя. Сплощность покрытия аппаратов класса Б определяют электролитическим методом. [c.298]

Использование никелевой обработки улучшает адгезию эмали с подложкой благодаря доведению до минимума образования окислов железа однако следует отметить, что некоторое количество окислов железа необходимо для обеспечения сцепления между эмалью и металлом. В наиболее распространенном методе испытания на прочность сцепления образец эмалированного металла разрушают под действием изгиба, кручения или удара. В худшем случае при удалении эмали остается светлая и блестящая поверхность металла чаще на поверхности металла образуется темный сцепляющий слой с остатками эмали. При испытании отливок нельзя разрушить подложку, и в этом случае оценку прочности сцепления производят посредством падающего груза на эмалированную поверхность. Часто более толстое эмалевое покрытие, казалось бы, обладает лучшим сцеплением и сопротивлением удару, однако в действи- [c.522]

Из металла, содержащего не более 0,12% углерода, вытачивают стальные трубки, диаметром 19—20 мм и высотой 150 мм. Испытуемую трубку подвергают черновому обжигу, а затем покрывают обычным грунтовым щликером и двумя слоями покровной эмали. Отэмалированную трубку 2 очищают внутри от окалины и взвешивают на аналитических весах. После этого ее пропускают через одно из, отверстий резиновой пробки 3 широкогорлой колбы 5, так чтобы площадь эмали, подвергающейся воздействию реагента, составляла 63—65 см . Во второе-отверстие пробки вставляют холодильник I. Колбу наполняют 20% раствором соляной кислоты и нагревают на электроплитке при температуре кипения в течение 8 часов. По окончании испытания трубку промывают проточной водой и кипятят один час в дестиллироваиной воде для удаления солей, образовавшихся на поверхности эмалевого покрытия- Затем ее сушат в термостате при температуре 105—110° и после остывания в эксикаторе взвешивают. По потере в весе и изменению поверхности эмалевого покрытия судят о химической стойкости эмали. Потеря в весе должна быть не более 0,3 мг на 1 см эмалевого покрова, подвергавшегося воздействию кислоты- Эмаль, устойчивая против данного раствора, не должна иметь заметного потускнения. Испытанию подвергаются параллельно две трубки. [c.331]

Сосуды должны быть тщательно изолированы от деревянных стеллажей, на которых они стоят, при помоши фарфоровы.ч. ножек стеллажи должны быть сильно пропитаны маслом или горячей смолой и должны быть изолированы от пола стеклянными или фарфоровыми изоляторами. При напряжении свыше 250 V по отношению к земле служебные проходы должны быть покрыты изолированными мостками. При напряжении свыше 750 V стеллажи и мостки должны быть укреплены на изоляторах высокого напряжения, стены должны быть покрыты изолирующими материалами, аккумуляторы должны быть установлены так, чтобы присоединение к точкам с разностью напряжений свыше 250 V было бы невозможно. Пол должен противостоять действию кислоты и должен быть либо покрыт асфальтом с неподвергающимися действию кислоты глиняными пластинками в местах опоры стеллажей, или из просмоленного дерева, или лучше из уложенных на цементе неподвергающихся действию кислоты метлахских плит, или более дешевого клинкера, причем швы 8—10 мм шириной заливаются смесью из трех частей тринидадского асфальта и двух частей каменноугольной смолы. Пол должен быть горизонтальным и представлять прочную и не подвергающуюся изгибу опору длн стеллажей батарей (значительный вес). Следует заботиться о хорошей вентиляции помещения, в случае необходимости помощью электрического вентилятора, с поступлением воздуха снизу и с выходом навер.чу наискось напротив. Стены, потолки, железные части и т. п. рекомендуется окрашивать светлым эмалевым лаком, медные провода достаточно покрывать слоем сала. Для наблюдения за аккумуляторами, испытания их на короткое замыкание и соединение с землей (помощью вольтметра или лампы накаливания и гальванометра) аккумуляторы должны быть легко доступны, причем при ширине сосуда свыше 0,75 м доступ должен быть с обеих сторон. После наполнения кислотой немедленно следует дать первый заряд продолжительностью, по крайней мере,. 35 час. по специальным предписаниям поставлаюшего завода. [c.750]

Термостойкость эмалевого покрытия определяется рядом факторов. Решающую роль играют напряжения, возникающие в эмалевом покрытии. Так как коэффициент термического расширения эмали меньше, чем у металла, то при быстром нагревании в эмалевом покрытии возникают напряжения сжатия, а при быстром охлаждении — напряжения растяжения. Термостойкость эмалевого покрытия связана также с прочностью сцепления эмали с металлом. Термостойкость зависит и от толщины покрытия чем толще слой эмали, тем меньше он устойчив к изменениям температуры. Большое влияние на термостойкость оказывают скорость охлаждения, род и свойства охлаждающей среды. Эмалевое покрытие, охлажденное на воздухе, имеет значительно меньше повреждений, чем о.хлажден-ное водой. Для испытания термической устойчивости эмалевого покрытия широко применяется следующий метод. [c.261]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология