Прочность покрытий

Армирующие и оберточные материалы. Для повышения механической прочности покрытий из мастик в их конструкцию должны входить армирующие слои из стекловолокнистых материалов. Каждый слой мастики необходимо армировать стеклохолстом. В качестве армирующих материалов применяют также бриэол, гидроизол и другие материалы. [c.85]

В то же время следует отметить, что количественных требований к величине адгезии, например битумных покры ий к металлу, ранее не было установлено. Была сделана попытка установить нижний предел адгезии стандартного битумного покрытия к поверхности трубопровода, исходя из его реологических свойств, прочностных характеристик, а также воспринимаемых им усилий грунта. Мы исходили из того, что величина адгезии Л а не дол на быть меньше когезионной прочности покрытия при всех этих воздействиях (ТУд Л к). Из исследований следует, что когезионная прочность покрытия при положительных температурах нарушается под действием постоянной нагрузки 2—10 Н/см и 20—25 Б/см при отрицательной температуре (см. рис. 6.2). Сцепление покрытия с грунтом N при отрицательной температуре составляет (см. гл. 3) 30— 40 Н/см при —5° С и 90—120 Н/см при температу]>е ниже —5° С. Очевидно, величина сцепления (адгезии) покрытия с поверхностью трубы должна быть не менее названных величин, т. е. Же N3 Ма Как показали лабораторные (см. табл. 6.5) и производственные исследования, сцепление стандартного битумного покрытия при нормативном технологическом регламенте производства изоляционных работ при положительной температуре составляет 40—50 Н/см , а при отрицательной — до 200 Н/см . При отрицатель- [c.152]

Стальные электроды контролируют по состоянию упаковки, по наружному виду, размерам, а также испытанием прочности покрытия. [c.281]

Выполнение максимального объема монтажных и специальных работ до подъема аппарата в вертикальное положение. При этом производят сборку и сварку корпуса аппарата и его внутренних устройств оснащение аппарата обслуживающими площадками и лестницами, а также обвязочными трубопроводами с арматурой гидравлическое, пневматическое или иного вида испытания аппарата на плотность и прочность покрытие наружной поверхности корпуса аппарата и обвязочных трубопроводов тепловой изоляцией покрытие внутренней поверхности корпуса аппарата жароупорной футеровкой или специальными покрытиями установку и крепление к аппарату пли конструкциям для обслуживания КИП и осветительных приборов, а также трасс КИП и электросети. [c.138]

Адгезионная прочность покрытий. Все методы определения адгезионной прочности полимерных покрытий основаны на механическом разрушении взаимодействия полимер-подложка. Известно несколько десятков различных методов. Универсального метода определения адгезии полимеров и полимерных покрытий пока не существует. В зависимости от задачи и объектов исследования выбирают различные методы определения адгезии. Наиболее часто используют следующие методы определения адгезионной прочности нормального отрыва (метод грибков), штифтов, срезания покрытия резцом, отслаивания покрытия от подложки, отслаивания проволочки от полимера, метод газового или жидкостного пузыря. [c.139]

То же, при наличии эрозионных воздействий н условий повышенной механической прочности покрытия [c.463]

Противокоррозионное покрытие стальных конструкций в большинстве случаев представляет собой многослойную систему, состоящую из грунтовочных и покровных слоев. Грунтовочный слой, наносимый непосредственно на защищаемую поверхность, улучшает адгезию покрытия. Шпатлевка используется для выравнивания окрашиваемой поверхности и увеличения механической прочности покрытия. Покровные слои (эмали и лаки) обеспечивают стойкость и непроницаемость всей системы в условиях эксплуатации. [c.95]

Кроме того, для металлов существует корреляция между адгезионной прочностью покрытий и плотностью энергии когезии, [3] [c.8]

При снижении скорости охлаждения резко уменьшается относительное удлинение (с 556 до 58%) и несколько увеличивается прочность покрытий. Увеличение относительного удлинения при закалке объясняется не только увеличением содержания аморфной фазы [9], но и уменьшением размеров надмолекулярных структурных образований [451, приводяш их к большей подвижности молекулярных цепей и к большей деформируемости образцов. По этой причине увеличивается и стойкость материала к растрескиванию. [c.126]

Рис. 6.2. Зависимость прочности покрытий от температуры

Характерным видом натурного разрушения изоляционных покрытий при пониженных температурах являются, как было показано, трещины. Наиболее полное воспроизведение условий образования трещин даст испытание покрытий на растяжение и определение-относительного удлинения. При этом относительное удлинение при пониженных температурах лучше характеризует изоляционный материал, чем предел прочности (как показали наши исследования, прочность покрытий может отличаться на несколько процентов, в то время как относительное удлинение их — на сотни процентов). Поэтому для полного раскрытия воздействия условий эксплуатации на покрытие и определения его эксплуатационных свойств исследование покрытий методом испытания на сдвиг следует дополнить испытанием на растяжение как при отрицательных, так и прк, положительных температурах. [c.149]

Кроме указанных факторов армирование покрытий увеличивает также сопротивление ударным нагрузкам. Ударная прочность покрытий, армированных стеклохолстом (стеклотканью) и бризолом, больше, чем неармированных покрытий, соответственно в 3 II 1,5 раза при +20° С и в 3 и 1,2 раза при —5° С. [c.153]

Такой подход является достаточно жестким, гарантирующим сохранение механической прочности покрытий в ходе подготовки элементов пластинчато-каталитических реакторов к монтажу и возможных механических деформациях пластин-подложек с катализаторным покрытием в ходе монтажа. Термическая деформация пластин реактора в ходе эксплуатации не оказывает на прочностные свойства катализаторного покрытие такого сильного воздействия, как механическая. Так, при разогреве защемленной по краям пластины длиной 1м от 20 до 750°С радиус изгиба пластины составит 225 см, что в пересчете на испытуемую пластину длиной 140 мм соответствует радиусу изгиба 310 мм [93]. Таким образом, катализаторное покрытие, сохраняющее целостность при радиусе из1 иба 15-20 мм, имеет высокий запас механической прочности. [c.128]

Для оценки механической прочности покрытий при расчете среднего результата измерения К (минимальный радиус изгиба) проводились 6-12 параллельных испытаний конкретных образцов. При сопоставлении условной механической прочности отбрасывались худший и лучший из двух образцов катализаторных покрытий, отличающихся составом или условиями термообработки. При этом использовалось распределение Стьюдента и рассчитывался критерий Стьюдента I [37] [c.128]

Различие во влиянии содержания УДП оксидов металлов на механическую прочность покрытий на минеральных и кремнийорганических св зующих объясняется разными формами их взаимодействия. [c.138]

Примечание. В этой серии опытов статистически не подтвердилась гипотеза о снижении прочности покрытия при увеличении содержания УДП в составе композиции покрытия (1<1 .). [c.140]

Влияние содержания кислорода в УДП оксидов металлов, входящих в состав каталитического покрытия на основе полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле, на механическую прочность покрытий (рис.4.20) может быть описано эмпирическим уравнением [c.156]

Уравнение (4.6) может быть использовано для прогнозирования и регулирования прочностных свойств катализаторного покрытия с использованием УДП-композиций, следует отметить, что при пониженном содержании Сг Оз в составе УДП смеси оксидов уравнение (4.6) может дать завышенные значения К, то есть расчетная механическая прочность покрытия будет ниже фактической. [c.156]

Определение адгезионной прочности покрытий методом срезания. Конструктивная схема прибора для срезания покрытия с подложки приведена на рис. 7.4. Пластинку-подложку 1 с покрытием 2 закрепляют в салазках 8, которые могут совершать возвратно-поступательное перемешение с помощью электромотора через редуктор по направляющим 4. Нож-резец 5 закрепляют в кронштейн 6, который может перемещаться в вертикальной плоскости. Усилие срезания покрытия фиксируют динамометром 7 с датчиком 8 и записывают самописцем 9. За меру адгезии принимают срезающее усилие Р (кг/см). [c.141]

Парафины и церезины часто не удовлетворяют предъявляемым к ним требованиям по ряду физико-механических показателей (механической прочности, морозоустойчивости, влаго- и паропрони-цаемости и др.). Так, парафины при нанесении на упаковочный материал образуют высокопористую пленку, обладающую повышенной проницаемостью. При низких температурах пропитанный ими упаковочный материал растрескивастся на изгибах, нарушая герметичность и снижая прочность покрытия. Свойства парафинов могут быть улучшены введением модифицирующих добавок— смол растительного (каиифоли) и синтетического (производных терпенов) происхождения, натуральных и синтетических каучуков, некоторых полимерных материалов (полиолефинов, сополимеров этилена с кислородорганическими соединениями и др.). [c.405]

ПекэБые покрытия аналогичны покрытиям иа основе битумных мастик. В связи с высокими диэлектрическими свойствами (удельное электрическое сопротивление покрытия в агрессивной среде длительное время составляет 10 — Ю "- Ом см) покрытия и его водостойкостью (водонасыщенность через год испытания — не более 1%) по сравнению с битумным позволяет уменьшить толщину изолирующих слоев до 2 мм. Благодаря этому повышается механическая прочность покрытия за счет улучшения армирующего эффекта обмоток. Токсичность пековых мастик ограничивает их применение при изоляционных работах. [c.97]

Более стойкие к старению покрытия (например, битум и резиновая крошка) допускают повышение защитного потенциала до —1,5 В по МСЭ (медно-сульфатному электроду), а менее (стойкие (битум с каолином) — не выше —1 В. Для более стойких ь старению покрытий характерно сохранение их защитного действия при отслоении. При этом величина защитного потенциала не меняется. Структурная прочность покрытия позволяет поддерживать необходимую величину отрицательного потенциала на металле, и только повреждение покрытия приводит к резкому изменению потенциала. Для повышения механической и структурной прочностгг покрытий на стали применяют армирование их различными материалами. [c.44]

Кроме деформационного воздействия характерным показателем механической прочности покрытия является его эрозионная стойкость при контактировании с очищаемыми газами, содержащими твердые частицы (стходы основного технологического процесса). Ее оценивали при длительном контактировании покрытия, нанесенного на стальные пластины, с псевдоожиженным в воздушном потоке слоем кварцевого песка. С Ц лью моделирования запыленного отходящего газа псевдоожиженнный слой характеризовался низкой концентрацией твердой фазы (порозность с(зставляла около 0,9) движение слоя - фонтанирующе-циркуляционное с периодом циркуляции 2-3 с. Пакет из трех пластин с катализаторным покрытием полностью погружался в псевдоожиженный слой и испытывался в течение 150-200 ч с оценкой эрозионного износа катализаторного покрытия по изменению его массы. [c.129]

Рис. 4.7. Поле корреляции влияния добавок гинса в катализаторную суспензию на изменен ие механической прочности покрытия К оксидов металлов

Илияние содержания УЛП оксидов металлов на прочность покрытия на основе 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле [c.140]

В качестве базовых связующих и адгезивов для последующей детально й оценки прочностных свойств и каталитической активности катализаторных покрытий были выбраны водно-талюмная суспензия и раствор попиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле со следующими рецеп-ту15ами (в массовых частях), обеспечивающими при прочих равных условиях высокую механическую прочность покрытий [c.141]

Для катализаторных покрытий на основе УДП оксидов металлов и 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле наблю-данось снижение механической прочности покрытий в первые 5-8 ч тер-мс обработки с последующей стабилизацией прочности покрытия (рис. 4.8 . 10), [c.142]

Еще на этапе подбора рецептуры катализаторных покрытий было oт [eчeнo, что снижение их механической прочности на основе полиметил фенилсилоксановой смолы при увеличении содержания оксидов металлов можно объяснить взаимодействием адгезива и катализатора. Поведение кривых R=f (т) (см. рис.4.8 . 10) позволило предположить, что взаимодействие смолы с оксидным катализатором носит химический характер, так как специфика изменения механической прочности покрытий К во времени прокалки т аналогична кинетике убыли сырья химической реакции. В пользу гипотезы о химическом взаимодействии смолы с оксидным катализатором свидетельствует и характер влияния температуры прокалки на механическую прочность катализаторных покрытий (табл. 4.6). [c.144]

Опыты показали, что при термообработке в течение 4 ч температура процесса в диапазоне 20-300°С, как правило, не влияет на механичес-ку1э прочность покрытий, в диапазоне 300-600°С наблюдается интен-сиЕшое ухудшение прочностных свойств покрытий в 1,5-2 раза, радиус изгиба К резко возрастает (рис.4.11), однако при этом механическая прочность катализаторных покрытий остается вполне приемлемой д.пя их практической эксплуатации в условиях возможных резких скачков температур в реакторе. Подобные всплески температуры наблюдаются при залповых выбросах органических примесей с квазиадиабатическим разог- [c.144]

Серия экспериментов по оценке механической прочности катализа-тэрных покрытий, включающих одинаковые количества различных катализаторов (табл. 4.7), позволила выявить корреляцию между механической прочностью покрытия и содержанием кислорода в оксидном катализаторе чем ниже абсолютное количество кислорода, входящего в [c.151]

Сопоставление данных табл. 4.9 и 4.10 показывает, что при соотно-и ении адгезив шихта в пределах (1 1) -- (1 5) механическая прочность катализаторных покрытий практически не изменилась в интервале тем-пгратур 400-800°С, величина К лежит в пределах 2,5-3,5 мм. Дальнейшее увеличение содержания шихты в композиции до 85-90% приводит к тому, что у покрытия в ходе воздействия термоудара резко снижается механическая прочность (при 600°С К = 13,9 мм), происходит осыпание покрытия с поверхности пластин-носителей при 800°С. При использовании в качестве адгезива полиметилфенилсилоксановой смолы и соотношении адгезив шихта, равном 1 3 (композиция обогащалась адгезивом для повышения механической прочности покрытия), рост температуры ло 600-800°С приводил к увеличению К до 16-19 мм. [c.159]

В ходе исследований в основном испытывались стальные модули с катализаторным покрытием со связующим и адгезивом на основе 30%-го раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле и УДП оксидов металлов в соотношении (массовые части) 1 2. Подобное соотношение принято для увеличения доли каталитически активного компонента - УДП окси- ,ов металлов - в катализаторном покрытии. При этом несколько снижается механическая прочность покрытия, однако она остается вполне приемлемой для эксплуатации и в ходе испытаний нарушения це1юстности покрытия модулей не наблюдалось. До начала экспериментов модули с нанесенным катализаторным покрытием предварительно прокаливались в муфель-1ЮЙ печи при бОО С в течение б ч в этих условиях при прокалке завершается процесс химического взаимодействия между смолой и оксидами металлов и он перестает оказывать значимое влияние на корректность анализов. [c.161]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология