Проволока потеря прочности

Канаты с номерами 48, 49, 50, 51, 52 и 53 были сделаны из сплава 6А1 — 4У — Ть Сами они не корродировали, но заделочная арматура из нержавеющей стали марки 304 и стальные обвязочные проволоки подверглись сильной электрохимической коррозии. Все остальные проволочные канаты, с покрытиями и без покрытий, в разной степени подверглись коррозии, наиболее сильным проявлением которой был разрыв отдельных проволок. Голые стальные тросы с номерами 1, 2, 3, 35, 36, как и следовало ожидать, были полностью покрыты ржавчиной. После экспозиций длительностью до 1064 сут у них не наблюдали потерь прочности. В процессе производства эти тросы были смазаны. На внешних поверхностях после экспозиции смазка исчезла, но на внутренних поверхностях сохранилась. [c.412]

Данные испытаний проволок вне бетона в напряженном состоянии и без напряжения в естественных атмосферных условиях на Московской коррозионной станции приведены в табл. 3. За истекший срок испытаний (25 месяцев) потеря прочности при разрыве проволок в ненапряженном состоянии составила 2,3—21,8%. Примерно в этих же пределах (4,9—20 /о) находится потеря прочности проволок в напряженном состоянии. [c.27]

Быстрое разрушение металла, появление хрупкости и резкая потеря прочности наступают после пребывания проволочной брони в среде с сероводородом. Сероводород содерл<ится в довольно больших количествах (до 6% от объема газовой среды) в скважинах, заполненных газом или нефтью. Сероводород часто содержится и в глинистом растворе, попадая туда из пробуренных пород. Проволочная броня, пораженная действием сероводорода, приобретает темный цвет, а проволоки брони кабеля становятся хрупкими и при изгибах разрушаются. Наблюдали случаи, когда проволоки брони после воздействия сероводорода рассыпались на мелкие части. Броня кабелей, на которую воздействовал сероводород, служит гораздо меньшее время, чем броня кабелей, не соприкасавшаяся с ним. [c.69]

Таким образом, запас прочности кабеля изменяется с глубиной его спуска в скважину и определяется в каждой точке скважины как разность между разрывной прочностью кабеля с закрепленными концами, измеренной на разрывной машине, и потерей прочности от кручения на заданной глубине. По рекомендациям промыслово-геофизических организаций запас прочности кабелей с диаметром 9 мм и более должен быть не ниже 20 кН, а для кабелей с диаметром, меньшим 9 мм, не ниже 10 кН при рабочей среде в скважине — вода. Такой запас прочности обеспечивает эксплуатацию всех серийных кабелей для геофизических работ в скважине на глубинах до 6 км, а в глинистых растворах плотностью более единицы и на глубинах, превышающих 6 км. Запас прочности кабелей линейно возрастает с уменьшением глубин их применения. Запас прочности существенно увеличивается при применении для брони кабелей проволоки с Ов = 2,0- -2,2 ГПа. [c.72]

Чрезмерное уменьшение диаметра проволоки приводит к увеличению потерь напряжения на преодоление омического сопротивления на катоде и к сокрашению срока службы катода в связи с его коррозией. Помимо этого, применение сетки из проволоки малого сечения усложняет конструкцию каркаса и затрудняет придание катодным элементам достаточной механической прочности, необходимой для предотвращения их остаточных деформаций в процессе насасывания диафрагмы. Неудобства, связанные с уменьшением диаметра проволоки сетки, могут быть обойдены, если отказаться от применения металлической сетки для конструирования катода, а использовать ее только как основу для осаждения диафрагмы. При таком конструктивном решении катод может быть выполнен из перфорированного стального листа толщиной 4—8 мм, покрытого со стороны осаждения диафрагмы стальной мелкой сеткой из проволоки диаметром, например, 0,3 мм. В этом случае к сетке можно не предъявлять требования в отношении ее механической прочности и электрической проводимости, так как [c.144]

Количество диффундировавшего водорода, так же как и глубина его проникновения, зависят от состава и состояния стали. Практику знакомы особые меры предосторожности, необходимые при обработке сталей с содержанием углерода более 0,35%. В результате обширной серии опытов Цапфе и Хас-лем, исследовавшие влияние кислотного травления на прочность при изгибе различных сортов стали, установили, что нержавеющая стальная проволока А151440-С (1,08% С 0,15% 31 0,48% Сг 17,08% N1 0,28—0,52% Мо) и прежде всего проволока холодного волочения показала наибольшую склонность к хрупкости (определение угла загиба). Даже после отпуска наступала заметная потеря прочности на изгиб. Большую чувствительность к кислотному травлению показала нелегированная холодного волочения сталь 5АЕ1020 (0,18% С 0,17% 51 0,60 Мп) п нержавеющая сталь А151431 (0,16% С 0,51% 51 [c.160]

Р. Эванс [72], изучая вопрос о применении предварительно напряженных железобетонных труб, установил, что площадь распространения коррозии напряженной арматурной проволоки диаметром 3,2 мм в бетове с хлористым кальцием (2 и 4% от веса цемента) увеличивается при хранении образцов во влажном паре. За 2 месяца потеря прочности проволоки в результате коррозии составила около 10%. Кроме того, Р. Эванс указывает на ряд аварий, причиной которых явилась коррозия арматуры, вызванная добавкой хлористого кальция в бетон. [c.81]

Износ шахтных тросов. Разрушение проволочных тросов (канатов),, применяющихся в шахтных подъемг иках, по-видимому, связано с фреттингом, поскольку Майн в лабораторных условиях показал, что периодическая очистка, предусмотренная для удаления абразивных частиц, уменьшает износ. Присутствие смазочного масла в виде очень толстого слоя улучшило-положение, возможно, в связи с уменьшением вредного химического действия опыты, в которых образцы обрызгивались раствором хлористого натрия (с добавкой или без добавки сульфата аммония), показали, что асфальтовое масло оказалось лучшим, хотя обычное цилиндровое масло также улучшалось введением олеиновой кислоты. Мак Клелланд рекомендовал горяче-оцинкованную проволоку и считал необходимым заменять трос, если он потерял 10% своей прочности за счет коррозионной усталости, или 20% за счет истирания или коррозии замена также необходима, если верхние ряды проволок потеряли 40% своей толщины или ослабли. Тент изучил цепочки питтингов, возникающих вдоль трещин в хрупком мартенситном слое, образованном при быстром нагреве и охлаждении, связанным с трением он рассматривал их как результат образования мартенсито-сор-битной структуры и в меньшей степени как результат возникновения дифференциальной аэрации [26]. [c.686]

Соотношение отсутствует для латуней, где относительная потеря прочности в несколько раз больше относительного увеличения сопротивления. Гадсон относит это за счет обратного отложения меди на образцах. Осажденная таким образом медь способна действовать как проводник, что и объясняет ненормально низкое увеличение сопротивления, тогда как это не дает соответственного увеличения прочности. Среднее уменьшение разрывающего усилия для проволоки компо (в основном латунь 64/36 с 1% свинца) более чем вдвое по сравнению с латунью 70/30, хотя первая дает меньшее увеличение электрического сопротивления. Исследование под микроскопом показывает, что обратное осаждение меди гораздо сильнее заметно на перво.м материале. [c.195]

Тот факт, что коррозионная усталость вызывается остроконечными трещинами, также отмечается и в работе Гулда который изучал разрушение, происходящее во время коррозии железной проволоки, как в присутствии, так и отсутствии переменных напряжений. Он учитывал разрушение четырьмя методами 1) по потере веса 2) ло потере электропроводности 3) по потере прочности при разрыве 4) по понижению предела усталости. [c.593]

Опыты Дикса показали, что детали толщиной более чем 5 мм обнаруживают лишь незначительную потерю коэфициента крепости после коррозии в весьма тяжелых условиях. Следует отметить, что для многих сплавов потеря в коэфициенте крепости и удлинении после трех лет оказалась та же самая, как и после одного года, показывая этим, что разрушение автоматически прекращается с течением времени. Проволока была предметом многих исследований Хадсона (стр. 198) потеря прочности измерялась здесь по истечении периода в 5 лет Потеря электрической проводимости в атмосфере изучалась Хадсоном Вильсоном и др., а также в лабораторной атмосфере Бернсом и Кемпбеллом (для свинцовой проволоки в кислых парах различных пород древесины) и Гулдом (для железной проволоки). [c.813]

После описанной выше аварии на железобетонном водоводе в г. Риджайне Р. Эванс совместно с Ассоциацией портландцемента США [28] исследовал влияние добавок СаС12 на коррозию высокопрочной арматурной проволоки в бетоне и определил причины, влияющие на развитие такой коррозии. Эванс в лабораторных условиях воспроизвел условия, вызвавшие коррозию и разрыв проволоки в железобетонных трубах в т. Риджайне, и на основании полученных экспериментальных данных сделал следующие выводы. Во всех случаях применения хлористого кальция появлялась местная коррозия высокопрочной арматуры, в то время как при отсутствии хлористого кальция коррозия не наблюдалась независимо от условий твердения трубы. В случае пропаривания влажным паром бетона с добавкой СаСЬ коррозия высокопрочной проволоки в образцах настолько велика, что уже через 2 мес. эксплуатации потеря прочности составляет 10%. Одним из основных выводов является то, что применение хлористого кальция в количестве 2% веса цемента в бетоне может вызвать коррозию высокопрочной проволоки, приводящую к ее разрыву. [c.57]

При электродуговом методе через направляющие электрометаллизатора непрерывно производится подача двух напыляемых проволок, между концами которых возбуждается электрическая дуга. Струя сжатого воздуха отрывает с электродов частицы расплавленного ме- талла и уносит их к напыляемой поверхности. По срав-нению с газопламенным напылением электродуговая металлизация обеспечивает лучшую прочность сцепле- ния (адгезию) покрытия с защищаемой поверхностью и более производительна. Недостатком данного метода яв- ляется то, ЧТО из-за существенных потерь напыляемого металла себестоимость этого метода по сравнению с газопламенной металлизацией выше. [c.17]

Испытания на коррозионных станциях в Великобритании. Несколько серий испытаний были проведены Хадсоном, сначала для Британской ассоциации испытания цветных металлов и затем для коррозионного комитета Института железа и стали, который в дальнейшем был переименован в комитет Британской ассоциации испытания железа и стали. Благодаря его исключительной энергии ему удалось получить большое количество ценных данных о поведении разных металлов в различных атмосферных условиях. Ранняя работа по испытанию цветных металлов была проведена на маленьких образцах на пяти станциях, характеризующих сельскую, полугород-скую, городскую, промышленную и приморскую атмосферы испытанию подвергались образцы, выставлявшиеся на открытом воздухе. В этом случае коррозия оценивалась по потере веса на плоских образцах (после удаления продуктов коррозии) или по потере электропроводности на образцах проволоки. Кроме того, образцы испытывались с защитой от дождя в Стивенсоновских будках (ящики для метеорологических испытаний с двойными крышами и двойными жалюзями на стенах). В этом случае оценка коррозионного поведения производилась по увеличению веса проволочных образцов и по потере предела прочности. [c.471]

Жилы кабелей для геофизических работ в скважинах изолируют резиной РТИ-1. Ее основные физико-механические электроизоляционные свойства содержание каучука — 35%, предел прочности при разрыве —не менее 5 МПа относительное удлинение при разрыве — не менее 300% коэффициент старения по пределу прочности и относительному удлинению — не менее 0,5 удельное объемное сопротивление — не менее 5-10 з Ом См относительная диэлектрическая проницаемость е— не более 5,0 тангенс угла диэлектрических потерь — не более 0,1 электрическая прочность — не менее 20 кВ/мм. Эксплуатационные свойства резиновой изоляции сравнительно ниже, чем изоляции из полиэтилена или фторопласта. Резина эластична и может свободно удлиняться, вследствие чего на лчиле образуются выступы отдельных проволок или возникают обрывы, сопровождающиеся проколами изоляции. Довольно часто наблюдаются выходы резиновой изоляции между проволоками брони, являющиеся нарушением изоляции. Для предупреждения этого необходимо поверх изоляции наложить оплетку из пряжи или обмотку тканевой лентой. Жесткая изоляция из полиэтилена или фторопласта 40Ш таких предохранительных покрытий не требует. [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология