Испытание проволок сопротивления

Испытания проволоки на сопротивление механической усталости проводили в ат.мосфере лаборатории при температуре 20—25° С и относительной влажности 32—34 /р. Испытания проволоки на сопротивление коррозионной усталости в указанных выше средах, проводили при температуре 25° С. Частота перемен напряжения при испытаниях соответствовала 7500 циклов в минуту. База испытания 10 циклов. [c.217]

Временное сопротивление проволоки при растяжении, МПа Устанавливается при испытаниях проволоки или по ГОСТ 9389—75 и ГОСТ 1071-81 [c.203]

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид [c.205]

Испытана насадка (311 из вертикальных проволочных спиралей диаметром 30 мм (диаметр проволоки 3 мм) и расстоянием между ними 50 мм. Орошение подается отдельно на каждую спираль. Насадка обладает большим свободным объемом (е=0,96) и малым сопротивлением. При испытаниях абсорбция ЗОз раствором сульфит-бисульфита аммония скорость газа составляла 0,5—5 м/сек при плотности орошения 2 м1ч. [c.384]

Рис. 72. Изменение электрического сопротивления проволоки диаметром 3,5 мм при 1200°С в процессе испытания на срок службы 1 - 4 -номера плавок (табл. 31)

В ограниченной степени используются многие другие методы исследования, например измерения с помощью изотопов, оценка изменения сопротивления окисляющейся проволоки, окисление в условиях постоянного повышения температуры, измерение падения давления в замкнутом реакционном сосуде. Для испытаний в эксплуат ионных условиях следует учитывать такие факторы, как термические циклы уже указывалось, что защитная в изотермических условиях пленка может слущиваться (скалываться) при изменении температур, если, например, коэффициенты теплового расширения сплава и окислов сильно различаются между собой. [c.57]

Помимо использования весового и объемного методов, газовую коррозию можно изучать по изменению электросопротивления образцов Г, 86]. Схема одного из приборов [1] для проведения таких испытаний приведена на рис. 37. Образец представляет собой проволочную спираль /, помещаемую в кварцевую трубку 2, проходящую через печь 3. Крышка 4 трубки тоже из кварца на шлифе концы проволоки проходят через трубки и защищены цементом, выдерживающим некоторый нагрев. Можно пользоваться менее термостойкой замазкой, если удлинить трубки 5 и если испытуемый материал не слишком теплопроводен. Через кран 6 газ подводится, а через 7 выводится из трубки 2. Опыты ведут либо с закрытыми кранами (постоянный объем), либо при медленном токе газа. В связи с тем что изменение сопротивления образца происходит не только за счет газовой коррозии, но и за счет температурного коэффициента, опыт ведут следующим путем определяют сопротивление при комнатной температуре, затем поднимают температуру и выдерживают образец определенное время, охлаждают до комнатной температуры и вновь измеряют [c.91]

Температура нагреваемой проволоки оценивается оптическим пирометром. При испытании электронагревателей [101] в Америке пропускают ток через проволоку диаметром 0,64 мм. Иногда поддерживается постоянной температура, иногда электрическое напряжение на концах проволоки в последнем случае по мере уменьшения сечения проволоки температура изменяется. Попеременный нагрев и охлаждение проволоки значительно ускоряют испытания. За меру долговечности принимают время, в течение которого при данной температуре сопротивление проволоки возрастет на 10%. Зависимость между долговечностью проволоки в часах и температурой испытания выражается формулой [c.91]

Следует отметить, что метод изменения омического сопротивления может быть менее чувствителен, чем микроскопическая оценка по наличию трещин при изгибе образцов в тех случаях, когда межкристаллитная коррозия невелика по глубине [113]. Лучшие результаты он дает при испытании тонких и достаточно длинных образцов, например проволоки. Для толстых [c.100]

Чаще всего сопротивление измеряют отдельно до и после коррозии, однако в литературе описаны установки, в которых коррозионные испытания сочетали с непрерывными измерениями сопротивления без извлечения образца из коррозионной среды. Метод был с успехом применен Хадсоном при исследовании атмосферной коррозии стальной проволоки [19], Н. И. Исаевым ири исследовании атмосферной коррозии стальной и оцинкованной проволоки 17], а также для исследования коррозии в присутствии ингибиторов [20]. [c.114]

Таким образом, сталь, покрытая более коррозионностойким металлом — медью, представляет собою материал с относительно более высокими показателями сопротивления коррозионной усталости в испытанных средах. По-видимому, биметаллическая проволока будет особенно долговечной в эксплуатации в том случае, если напряжение в медном слое будет ниже предела усталости для меди. [c.243]

Примеры воспроизводимости результатов испытаний образцов проволоки на сопротивление [c.282]

При оценке влияния мертвого пространства на производительность компрессора недостаточно анализировать только индикаторную диаграмму. На рис. 2 изображены кривые изменения давления и температуры газа в цилиндре, полученные при испытании одноступенчатого поршневого компрессора ВВК-200. Замер давлений производился тензометрическими датчиками, а температуры — малоинерционным датчиком — термометром сопротивления из вольфрамовой проволоки толщиной 8 мк. и кривые показывают, что за время всасывания газ, расширившийся из мертвого пространства, изменит свою температуру от до Т . При определении объема, занимаемого расширившимся газом, из индикаторной диаграммы по методике [1 ] не учитывается последующее охлаждение или нагрев газа из мертвого пространства за период всасывания. [c.146]

Приведены характеристики различных видов мелкой насадки из силикатных материалов (стекла, кварца, керамики), полимеров, металлической сетки и проволоки и результаты гидродинамических испытаний насадок этого типа (пропускная способность, гидравлическое сопротивление, захват). Дана оценка степени использования геометрической поверхности насадки. [c.40]

Механические испытания сплавов на растяжение проводили при комнатной температуре на машине ЦДМ-1100 с нагрузкой 1000 кГ и при 400° в атмосфере аргона на машине РМ-500 с нагрузкой 500 кГ. Испытание сплавов на коррозию в воде проводили в статических условиях в автоклаве из нержавеющей стали. Образцы на нихромовых проволоках подвешивали к никелевым кольцам. Испытание проводили в дистиллированной воде двойной перегонки (рН = 6,12) при температуре 350° и давлении 170 атм в течение 4000 час. Через 250, 500, 750, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000 час. образцы извлекали из автоклава, промывали, высушивали в эксикаторе и взвешивали. Испытание в углекислом газе проводили в статических условиях в автоклаве из нержавеющей стали при 500° и 20 атм в течение 2000 час. Автоклав с образцами откачивали, промывали дважды углекислым газом, затем наполняли СОг до давления 8—9 атм, которое при температуре 500° создает давление в автоклаве 20 атм. Взвешивание и осмотр образцов проводили через 325, 575, 1300 и 2000 час. Испытание сплавов на сопротивление окислению на воздухе при 650° проводили также в статических условиях. Образцы, помещенные в кварцевые стаканчики, ставили в открытую шахтную печь. Длительность испытания составляла 100 час., взвешивание проводили через 3 часа до 25 час. и впоследствии через 25 час. О коррозионной стойкости сплавов в воде, углекислом газе и на воздухе судили по их внешнему виду и по привесу на единицу" площади поверхности G/S (Г1м ). [c.196]

Для измерения электрического сопротивления пленки покрытия без извлечения образцов нз агрессивной среды термостате монтируют изолированные провода с припаянными платиновыми наконечниками или проволоками. Электрическое сопротивление изоляции проводов относительно корпуса термостата должно быть не менее Ю з Ом при установленной температуре испытания. [c.309]

Проволока КО 2,0 ГОСТ 792—67 В обозначении для проволоки, подвергнутой испытанию на электрическое сопротивление, после слова Проволока добавляют букву Э. Например, проволока светлая диаметром 1,0 мм для токопроводящей жилы [c.166]

Способность сплава выдерживать воздействие сред при высоких температурах, особенно при длительных выдержках, зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок с основным металлом. Пленки, имеющие защитные свойства, часто отстают от поверхности металла (отслаивание окалины) при циклическом нагревании и охлаждении вследствие различия в коэффициентах термического расширения у пленки и металла. В соответствии с этим разработанные Американским обществом по испытанию материалов ускоренные испытания проволок на стойкость к окислению [291 заключаются в циклическом нагреве с выдержкой в течение 2 лгин при определенной температуре с последующим двухминутным периодом охлаждения. Переменный нагрев и охлаждение значительно сокращают срок службы проволоки посравнениюс постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 о. [c.162]

Пятилетние испытания проволоки и цветных металлов. Гадсон 3 провел в Южном Кенсингтоне некоторые специальные испытания твердотянутой проволоки из цветных металлов (большей частью диаметром 1,65 мм), которые продолжались 5 лет. Коррозия выражалась уменьшением разрывающего усилия и увеличением электрического сопротивления. Результаты, сведенные в табл. 18, подтвердили основные выводы более коротких испытаний. Еще раз было доказано превосходство цветных металлов в отношении стойкости к атмосферной коррозии, хотя латунь является здесь важным исключением, теряя 40% своей прочности в течение 5 лет. Латунь является также единственным материалом, где оба метода оценки коррозии не сходятся — противоречие, которое опять-таки следует отнести за счет обратного отложения меди. [c.198]

Частицы закиси никеля начинают обнаруживаться на поверхности нагревателей после очередного охлаждения. Процесс увеличения их количества и разрастания идет примерно с такой же скоростью, как и на сплавах никель-хром. Микроанализ показывает, что фронт окисления в этот период продвигается в глубь металла (рис. 30), что указывает на ухудшение защитных свойств внутреннего слоя окалины в отношении кислорода. В этот период можно легко наблюдать поры в подокалине. Скорость продвижения фронта окисления в глубь металла постепенно нарастает и процесс развивается так же, как у сплавов с низким содержанием Кремния. Наблюдается образование корки из закиси никеля, быстрое утонение проволоки, резкий подъем электрического сопротивления нагревателя (рис. 21), По данным микрорентгеноспектрального анализа, на последней стадии окисления металл содержит 5 - 8 % Сг и 0,3 -0,6 % 81. Следует заметить, что при избыточном количестве микродобавок наблюдается иной механизм, окисления. В этом случае с первых недель испытания поверхность нагревателей покрывается бархатистой окалиной [c.57]

Определение сопротивления набуханию резины ИРП-1100 (ТУ завода Каучук ) производят по ГОСТ 421-59 со следующими дополнениями. Берут уплотнительные сальники из резины ИРП-1100 целые или их части, но весом не менее 3 г. Два нли три образца резины каждой марки, взятые для ироведе-ния параллельных определений, протирают фильтровальной бумагой, промывают в этиловом спирте и кладут на фильтровальную бумагу для просушки. Спустя 10—15 мин образцы резины взвещивают с точностью до 0,01 г на воздухе н в дистиллированной воде. Перед взвещивание.м сальников (или их частей) нх накалывают на иголку с продетой в нее в виде петли тонкой проволокой, с помощью которой сальник, предварительно с.моченный в дистиллированной воде, подвешивается на одно из плеч весов. Стаканчик с дистиллированной водой помещают на треножную подставку, установленную на стол весов, при этом должно быть обеспечено свободное перемещение чашки весов. Подвешенный сальник (или его часть) полностью погружают в стаканчик с водой, имеющий температуру 20 + 5° С. При этом следят за тем, чтобы на поверхности сальника не было пузырьков воздуха. После этого сальник взвешивают, извлекают нз стаканчика с водой и просушивают между дву.мя с.гюя.ми фильтровальной бу.маги. В илотии закрывающийся сосуд, на дно которого кладут кусочки стеклянной палочки пли бусы, наливают образец испытуемой жидкости АЖ-12Т в количестве 15—30 мл на 1 г веса резинового образца. Взвешенные и просушенные сальники опускаю г в сосуд с жидкостью, сосуд закрывают и ставят в термостат, в котором поддерживают температуру 70 + 2° С в течение 10 суток. Второй сосуд, также подготовленный, ставят в другой термостат, в котором поддерживают температуру 100 + 2 С также в течение 0 суток. По окончании испытания сальннки извлекают из жидкости и опускают на 30 сек в стаканчик с авиационным бенз1шом и изопентаном, просушивают меж.цу дву.мя слоя.ми фильтровальной бумаги, промывают в спирте и кладут на фильтровальную бумагу для просушки. Через 10— 15 мин сальники взвешивают с точностью до 0,01 г на воздухе и в дистиллированной воде. [c.370]

Проволока диаметром 3 мм из иидия чистотой 99,9 % имеет прн 20°С 0в = 2,94 МПа, а при чистоте 99,7% Ов=12,3 МПа. Временное сопротивление при сжатии Од =2,2 МПа. Модуль нормальной упругости =10,5 ГПа при 20°С и 8,83 ГПа при 100°С. Предел выносли-вости при испытаниях на изгиб на базе 10 циклов и при температуре 5 5°С о =10,8 МПа. [c.179]

Выносливость проволоки из опытных марок стали в водопроводной воде понижается в такой степени, что даже для лучшей проволоки из стали 55 при минимальном испытанном нами напряжении 25 кг/мм- условный предел коррозионной усталости не наступает. Более высокие показатели сопротивления коррозионной усталости в водопроводной воде имеет проволока, изготовленная из сталей 55 и 60, более низкие — проволока из сталей 50Г, 50ГС и 50 Т1. [c.221]

Характеристики установки получены при испытании электроимпульсного водоподъемника, установленного в скважине. Установка состояла из выпрямительного блока и разрядного контура, расположенных на поверхности, и насосной части, погруженной под уровень воды в колодец. Выпрямительная часть установки содержала однофазный высоковольтный трансформатор завода Буревестник мощностью 4,5 ква (максимальное напряжение ПО в) и выпрямитель, собранный из диодов типа Д1010 (амплитуда обратного напряжения 2000 в, выпрямленный ток 300 ма, среднее значение обратного тока 100 ма,). Выпрямитель, собранный по однополупериодной схеме, состоя,я из четырех секций, содержащих по восемь диодов. Соединение секций и диодов в секциях — последовательное. Для обеспечения температурного режима выпрямительные секции помещались в блок, заполненный трансформаторным маслом. Для ограничения зарядного тока в цепь первичной обмотки трансформатора вводилось балластное сопротивление из нихромовой проволоки диаметром 2 мм. Сопротивление было составлено из 16 плеч, которые соединялись в зависимости от допускаемого тока на первичной стороне трансформатора и требуемой частоты следования разрядов. Параллельно разрядному контуру с емкостным накопителем энергии подключены последовательно соединенные промежутки — воздушный и рабочий. Индуктивность контура в зависнмостт от высоты подъема воды, т. е. от длины опускаемого в скважину кабеля изменялась от 50 до [c.172]

Повышение температуры до 400°С почти не оказывает влияния на механические свойства цирклора. При 400—500°С он становится термопластичным, а затем, в<плоть до 1000 °С, сохраняет упругость (эластцчцость). Благодаря большому расстоянию между основными кристаллическими плоскостями он обладает низким сопротивлением, сдвигу. Испытания показали, что цирклор может служить, хорошим смазочным материалом при волочении титановой проволоки. Отметим, что он хорошо поглощает нейтроны. [c.144]

Срок службы нагревательных эле.ментов ограничивается либо возрастанием электрического сопротивления вследствие окисления, либо появлением разрывов в местах перегрева, где происходит очень интенсивное окисление. Проведение испытаний при повышенных по сравнению с рабочими те.мпературах значительно ускоряет окисление. Быстрое чередование нагреза с охлаждение.м способствует образованию трещин в защитной окисной пленке и ее отслаиванию. Ускорение окисления вследст-зие частичной потери защитных свойств пленки при повторных циклах нагрева и охлаждения схематически представлено на рис. 95. Кривые этого типа были получены в опытах над сплавами системы. хром — тантал — никель при охлаждении образцов на воздухе через равные промежутки времени. Как известно [339, 521, 652—655], результаты испытаний на долговечность с чередованием циклов нагрева и охлаждения нельзя увязать прямо с результатами испытаний при непрерывном окислении, что овидегельетвует о важном значени при эксплуатации чередования нагрева и охлаждения, которым подвергают проволоку Б процессе испытаний на долговечность. [c.279]

Ввиду ТОГО, ЧТО В первые два часа нагревания проволоки иногда наблюдается значителБное падение температуры при постоянном напряжении, все проволоки перед испытанием отжигали (В течение 4 ч при 1100° С. После достижения начале испытания температуры 1100° С напряжение поддерживали постоянным на протяжении всего опыта. Нагрев и охлаждение длилось по 2 мин. За долговечность принимали полное время до разрушения. Снижение температуры во время испытания вызывалось возрастанием сопротивления вследствие окисления, а также в [c.280]

Абразивостойкость служит мерилом механической прочности изоляционной нленки. Испытания проводятся в специальном приборе, в котором истирающим инструментом служит небольшая швейная игла, касающаяся образца нод прямым углом. Игла, закрепленная в специальной головке, передвигается вперед и назад вдоль провода. Сопротивление истиранию выражается числом скребков до протирания изоляции до проволоки. Остальные показатели, воработанные фирмой О. Е., для испытания прочности изоляции проводов носят такой же относительный характер и служат в данном случае для сравнения поведения масляно-эмалевой и поливинилформалевой изоляции в идентичных условиях. [c.269]

Для многих целей необходимо, чтобы сопротивление проволок не увеличивалось со временем можно сказать, что 107с-ное увеличение первоначального сопротивления определяет конец полезной жизни прсиволоки. Беш и Герш заметили, что сопротивление хорошей проволоки после небольшого начального повышения остается почти постоянным в течение длительного периода, тогда как плохая проволока показывает постепенное возрастание электросопротивления в течение всего испытания. [c.161]

Критерии коррозии. Некоторые критерии коррозии, упо.мя-нутые на стр. 792, применяются и в индустриальных испытаниях. Выбор критерия диктуется назначением металла в эксплоатации. Если это проволока для электропроводки, — из.меряется потеря проводимости, если это деталь машины, подвергающаяся переменньш напряжениям, —определяют потерю сопротивления усталости. Определение потери или увеличения в весе, как. меры коррозии, очень распространено, но для материалов, склонных к питтингу, этот показатель применять не следует. В подобных случаях часто используется в качестве индекса коррозии глубина наиболее сильно разъеденного ме- [c.812]

Для определения температуры поверхности образца и температурных напряжений при испытаниях на машине с высокотемпературной печью ЦДМВ-30-1200° С применены пленочные, термостойкие датчики из никель-молибденовой или константановой проволоки на клее ВН-15 с базой 10 мм и сопротивлением / =120 ом. [c.121]

Образцы арматурной проволоки находились во влажной атмосфере с сернистым газом (0,01 мг1л) в коррозионной камере, в атмосфере локомотивного депо, агрессивном грунте (удельное сопротивление 1,18 ом м), в естественных атмосферных условиях, на испытательных площадках в континентальном климате и в приморской атмосфере. Результаты некоторых испытаний приведены в табл. 2. [c.24]

Отсутствие сопротивления естественным образом привело к мысли о возможности создания мощных электромагнитов со сверхпроводящими обмотками. Когда подобный прибор был испытан, оказалось, что при достижении магнитным полем определенного значения обмотки перестают быть сверхпроводящими. Кроме того, было установлено, что внешние магнитные поля также разрушают сверхпроводимость. Удалось показать, что в прямой сверхпроводящей проволоке возникает нормальное сопротивление, если проходящий в ней электрический ток достигает некоторой критической величины. Силсби [34] сопоставил все эти внешне не связан- [c.376]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология