Очистка газов от оксидов азота

Очистка газов от оксидов азота [c.63]

Методы очистки газов от оксидов азота можно разделить на окислительные, восстановительные и сорбционные. [c.63]

В последнее время повысился интерес к использованию катализаторов в процессе очистки газов от оксидов азота и углерода (II), сернистого ангидрида и летучих органических соединений. [c.148]

Разрабатываются новые перспективные способы очистки газов от оксидов азота, основанные на применении комплексных металлоорганических катализаторов в растворе. [c.63]

Очистку газов от оксидов азота осуществляют их каталитическим восстановлением до N5. Восстановителем может служить аммиак, который после абсорбции дозируют в газы перед реактором-нейтрализатором. Восстановителем может выступать и метан (природный газ). Последний удобно использовать при организации энерготехнологической системы. [c.420]

Рис. 6.66. Схема адсорбционно-каталитической очистки газа от оксидов азота

Каталитическая очистка газов от оксидов азота. В химической промышленности выбросы оксидов азота с отходящими газами имеют место в производстве азотной кислоты и при сжигании топлива в топках технологических печей. Образование оксидов азота в топках происходит в результате окисления азота воздуха при высоких температурах [c.371]

Перспективная область применения радиационно-химического метода очистка газов от оксидов азота и серы. В частности, при облучении топочных газов ТЭС резко возрастает скорость окисления этих оксидов до N02 и серного ангидрида с последующим образованием азотной и серной кислот. Оптимальная температура газов, поступающих на очистку, составляет 70-100 С, т.е. значительно ниже, чем в термических методах. Если одновременно к газам добавить эквимоляр-ные количества аммиака, то в качестве конечных продуктов появятся пе кислоты, а сульфат и нитрат аммония [c.395]

Однако все эти методы, получившие широкое распространение и положительно зарекомендовавшие себя в теплоэнергетике, неприемлемы для нефтегазового комплекса, поскольку режим работы технологических печей в этих отраслях определяет течение технологического процесса. Поэтому на предприятиях этих отраслей применяют различные методы очистки газов от оксидов азота, которые могут быть разделены на следующие группы [c.117]

Эти методы очистки газов от оксидов азота основаны на предварительном окислении N0 и последующем поглощении N0, и КРз различными поглотителями. [c.117]

В качестве добавок, повышающих активность и селективность ванадиевых катализаторов, рекомендовано использовать НР в количестве 0,005—10% от массы катализатора. При использовании таких катализаторов при температуре 150—500 °С и объемной скорости 100—150000 ч достигнута высокая степень очистки газов от оксидов азота. [c.124]

Для очистки газов от оксидов азота восстановлением разработаны многокомпонентные каталитические системы, состоящие из оксидов ванадия, железа, хрома, марганца, молибдена, меди, вольфрама, кобальта, никеля, олова, магния, цинка и др. [c.125]

Катализаторы на основе оксидов железа давно привлекают внимание исследователей для процессов селективного восстановления оксидов азота. Применение элементарного железа при паровой очистке газов от оксидов азота (равные объемы воды и оксидов азота при 100 °С) снижает содержание в газе последних, а введение в состав порошка железа, никеля, кобальта и других металлов повышает термостабильность контактов. [c.126]

Большой интерес для очистки газов от оксидов азота для промышленных печей и установок производств химических продуктов из углеводородов нефти и газа представляет метод гомогенного восстановления оксидов азота аммиаком, запатентованный во Франции. Он основан на селективном восстановлении N0 аммиаком в газовой фазе в отсутствие катализаторов при строго определеной температуре (920—970 °С). При более высоких температурах аммиак окисляется до NO. [c.128]

Абсорбция оксидов азота целесообразна при санитарной очистке газов от оксидов азота при степени окисления близкой к 50%. В качестве абсорбентов можно применять растворы соды, известкового молока, едкого натра, а также водные растворы кислого характера. [c.129]

Однако, несмотря на обширные исследования, абсорбционные методы очистки газов от оксидов азота не получили развития, особенно для очистки больших объемов газовых выбросов. Это связано с высокой стоимостью абсорбентов и проблемами утилизации продуктов улавливания. [c.129]

Достоинствами данных методов являются высокая степень очистки (80% и выше), получение сухого утилизированного продукта, отсутствие жидких отходов. Основной недостаток физико-хи-мических методов совместной очистки газа от оксидов азота и диоксида серы — высокая стоимость генератора (ускорителя) электронов. По причинам технико-экономического характера процесс с использованием ускоренных электронов не нашел широкого применения в промышленности. [c.134]

Наиболее распространенным универсальным в дом абсорбера являются колонны с насадкой, в которых абсорбент движется сверху вниз, а газовая смесь поднимается снизу вверх. Поверхность соприкосновения у таких абсорберов более развита, чем у поверхностных абсорберов. Достоинствами насадочных абсорберов является простота устройства, надежность и устойчивость процесса, недостатком — относительно небольшая производительность и большой объем аппарата. На рис. 20 изображена принципиальная схема наса-дочного абсорбера. Их широко применяют для очистки газов от оксидов азота, SO2, СО2, СО, I2 и других веществ. [c.81]

Все современные схемы производства азотной кислоты, работающие под давлением 0,73 МПа, снабжены установками для высокотемпературной очистки газов от оксидов азота на палладиевом катализаторе. В этом случае концентрация оксидов азота в отходящих газах не превыщает 0,005 объемн. %, что соответствует санитарным нормам. [c.11]

Основные абсорбенты, применяемые для очистки газовых выхлопов, — это вода, аммиачная вода, растворы едких и карбонатных щелочей, этаноламины, манганаты и перманганаты калия, суспензии гидроокиси кальция, окислов марганца и др. В качестве абсорбционных реакторов применяются орошаемые башни (полые, с насадкой и с распылением жидкости), тарельчатые и полочные реакторы (барботажные колонны, многополочные пенные аппараты, скрубберы Вентури) и др. Наиболее распространенный, универсальный очистной аппарат — это башня с насадкой, широко применяемая для очистки газов от оксидов азота, ЗОз, СОг, СО, С12, паров металлов (например, ртуть) и других примесей. Ее достоинство — простота устройства и эксплуатации и устойчивость в работе. Однако скорость массообмена мала из-за недостаточно интенсивного режима башен с насадкой, работающих при 0,02—0,7 м/с. Объем аппаратов поэтому велик, установки громоздки. [c.265]

Каталитическая очистка газов основана на реакциях в присутствии твердых катализаторов, т. е. на закономерностях гетерогенного катализа (см. разд. 5.5 и 6.9). В результате каталитических реакций токсичные примеси превращаются в безвредные соединения. Этот метод очистки выхлопных газов перспективен ввиду высокой эффективности и возможности очищать большие объемы газов, содержащие малые концентрации примесей [вплоть до 0,1—0,2% (по объему)]. Установки для каталитического разложения находят широкое применение, например, в производстве азотной кислоты для очистки газов от оксидов азота. [c.173]

Метод гомогенного восстановления оксидов азота аммиаком для очистки газов от оксидов азота в производстве химических продуктоа из углеводородов нефти п газа запатентован во Фран-плш. Он основан на селективном восстановлснии оксидов азота аммиаком в газовой фазе при отсутствии катализаторов и строго определенной температуре (920—970°С). [c.67]

Однако такие катализаторы, как платина и палладий, дефицитны. Практически безвозвратные потери катализатора в процессе эксплуатации явились причиной изыскания более дешевьгх, оксидных катализаторов, способных заменить катализаторы платиновой фуппы. Кроме того, при использовании платинового катализатора в процессе очистки газов от оксидов азота возможно окисление его диоксидом азота с образованием оксида платины, способного мигрировать внутрь носителя и таким образом снижать активность катализатора. [c.121]

AI2O3 рассчитывают по формуле (111.35). Пропитанный носитель сушат горячим воздухом в аппарате 5 в течение 40 ч при 200— 220°С. Сушилка представляет собой полый цилиндрический аппарат с коническим днищем. Затем катализатор прокаливают в печи 6 при 380—400°С в атмосфере азота, при этом соль разлагается 2Pd(N03)2 = 2Pd0-f 4NO2 +О2. Окончание прокаливания определяют по прекращению выделения оксидов азота. В среднем время, необходимое для полного разложения соли в указанных условиях, составляет примерно 60 ч. Катализатор охлаждают до 50—60 °С в токе азота и затаривают в чистые сухие герметично закрывающиеся барабаны. Катализаторная масса должна обеспечить очистку газа от оксидов азота до остаточного содержания N0, не превышающего 0,006%. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология