Температура газов оптимальная

В целом методы нейтрализации диоксида серы обеспечивают высокую степень очистки газа. Недостатки этих методов — значительные затраты на оборудование и обслуживание (точную регулировку подачи компонентов, поддержание оптимальной pH поглотительного раствора, выделение конечного продукта), снижение температуры газа, что ведет к ухудшению рассеивания, п образование во многих случаях твердых отходов, идущих в отвал. [c.60]

Решение. Согласно заданию и рекомендациям табл. 3.1 по гидравлическому сопротивлению и температуре газа при заданном дисперсном составе выбираем пылеуловитель циклонного типа. Решение сводится к выбору оптимального варианта циклонной установки. [c.66]

Положение указанных зон и соответствующие температуры для пламени обычной формы показаны на рис. 51. Оптимальное соотношение между общей поверхностью горения и объемом газа, а значит, и качество, и выход получаемой сажи зависят также от состава, давления и температуры газа, влажности, давления и температуры атмосферы, формы и способа внесения металлических поверхностей осаждения. [c.122]

С переходом на кипящий слой задача отвода тепла, представляющая значительную трудность в реакторах с неподвижным слоем, упрощается ввиду высокого коэффициента теплообмена между слоем и стенкой охлаждающей рубашки. По данным различных исследователей при высоких давлениях эта величина составляет 100 ккал град) и более. Температуру в первой секции реактора с псевдоожиженным слоем (реакция синтеза аммиака) можно поднять до 535—545°С, если температура газа на входе не превышает 450°С. Для получения заданной степени превращения температуру в реакторе следует понижать, а тепловыделение использовать для подогрева свежего газа. По ориентировочным расчетам, производительность реактора синтеза аммиака можно повысить на 40—50% за счет приближения профиля температур к оптимальному. [c.354]

При повышенном содержании SO2 на входе в реактор (например, 11% SO2 и 10% О2) температура в первой секции составляет 550 °С, степень преврашения — 75%. В этом случае газ, входящий в первую секцию псевдоожиженного слоя, должен иметь температуру 325 °С, а при более высоком содержании SO2 — еще меньшую температуру. С другой стороны, температура газа, содержащего 7% SO2 и 11% О2 на входе в реактор с неподвижным слоем, должна составлять 440°С при большей концентрации SO2 и меньшей О2 температура должна повышаться. Отвод тепла из реакторов с псевдоожиженным слоем может осуществляться с помощью теплообменников, погруженных в слой и обладающих малой поверхностью ввиду высоких коэффициентов теплообмена. При охлаждении водой значения коэффициента теплообмена между водой и слоем могут достигать 100—200 ккал град), в то время как для неподвижного слоя эта величина составляет 5—9 ккал (м -ч-град). В реакторе с псевдоожиженным слоем можно использовать более мелкозернистый катализатор из зерен диаметром 0,75—1,5 мм он обладает намного большей поверхностью по сравнению с крупнозернистым катализатором в неподвижном слое, используемым на начальных и серединных ступенях всего на 30—50%. Помимо этого, в псевдоожиженном слое отсутствует спекание катализатора, которое в течение одного года увеличивает гидравлическое сопротивление в 2 раза. Необходимое количество катализатора уменьшается вследствие лучшего использования поверхности зерна и возможности поддержания температурного режима, близкого к оптимальному. [c.356]

Оптимальная температура реакции, при которой достаточно полно идет основная реакция и содержание серной кислоты в плавиковой не превышает установленного предела, определена УНИХИМом. Так как непосредственно замерить температуру реакционной массы внутри печи весьма трудно, о температуре реакции судят косвенно по температуре продукционного газа, выходящего из печи. Температура газа на выходе из печи установлена 130—150 °С для печей с наружным обогревом и 160—180 °С для печей с внутренним обогревом. [c.77]

Экономичность адсорбционного разделения в промышленности п значительной степени зависит от режима процесса десорбции — регенерации, так как значительная часть энергозатрат процесса относится к стадии десорбции — регенерации (расход тепла на отгонку растворителя, нагрев адсорбента до температуры, соответствующей оптимальным условиям десорбции — регенерации, расход водяного пара или газа для удаления растворителя из слоя адсорбента после десорбции, расход энергии на подачу воздуха в случае окислительной регенерации, расход воды на конденсацию и охлаждение растворителя и др.). [c.254]

Подачу воды иа закалку целесообразно регулировать автоматически (раздельно в каждый закалочный аппарат) в зависимости от температуры газов пиролиза на выходе из закалочного аппарата. По дан 1ым нсследований, оптимальная температура закалки, ири которой сохраняется хороший выход этилена и можно использовать тепло газов пиролиза, равна 700—670 °С. [c.84]

Следует еще раз отметить, что приемлемость того или иного режима работы топочной камеры может быть установлена только в результате проведенного расчета и получения соответствующих показателей, характеризующих ее работу. Это обстоятельство иногда вынуждает проводить несколько расчетов с различным значением температуры дымовых газов на перевале. При наличии некоторого опыта можно достаточно точно выбрать температуру газов на перевале, обеспечивающую оптимальный режим работы трубчатой печи. [c.460]

Определение оптимального периодического режима проводилось при ограничениях на управление 27°С С/ 423°С. Входная концентрация аммиака равнялась 2%. Результаты расчетов приведены в табл. 5.2, где указаны величины условного времени контакта т и длительность цикла с. Для сравнения выполнен расчет оптимального однослойного реактора, работающего в стационарном режиме и обеспечивающего практически тот же выход аммиака, что п при периодическом управлении входной температурой. На входе в аппарат (1 = 0) концентрация аммиака равнялась 2%, а температура изменялась в течение периода от 27 до 427°С. Амплитуда вынужденных колебаний температуры в газовой фазе и на поверхности катализатора существенно затухала на участках слоя, соответствующих I 0,5. На выходе из реактора (1 = 1) изменение температуры в течение периода не превышало 30—40°. На начальных участках слоя катализатора разница между температурой катализатора и температурой газа составляет 40—50 . По мере уменьшения амплитуды колебаний температуры в течение периода отличие между температурами газа и катализатора уменьшилось, и нри 5 0,5 разность не превышала 1—2 . [c.141]

Из табл. 1 видно, что при работе установки с использованием в качестве очистительного агента одного водяного пара при объемной скорости природного газа 1500 ч и температуре 270-340°С максимальная степень превращения гомологов равна 94,5 . Дальнейшего повышения глубины очистки не удалось добиться из-за практической невозможности повышения температуры до оптимального уровня (350°С) на существующем оборудовании. Получаемый при этом очищенный газ содержит около 3% юдорода и 3,5% двуокиси углерода при полном отсутствии окиси углерода. При осуществлении процесса паровой очистки рост температуры в слое катализатора не наблюдался. [c.56]

Отсутствие низкокипящих иродуктов в гидрогенизатах и газообразных углеводородов в остаточном газе, которые были получены в опытах, проведенных при 15С" С, свидетельствовало о том, что при этом не наблюдается явлении крекинга. Достаточно глубокое протекание реакции избирательного гидрирования асфальтенов при 150° С в условиях практически полного исключения крекинга определило выбор этой температуры как оптимальной для проведения всех последующих опытов но гидрированию асфальтенов. [c.519]

Однако нельзя однозначно определить оптимальную длину вихревых охлаждаемых труб для переменных технологических параметров сжатого газа и охлаждающего агента. Необходимо учитывать влияние исходной температуры газа, степени расширения, давления и параметров хладагента. Так, в случае, когда температура сжатого газа и хладагента соизмеримы и их разность не превышает (10-15) градусов, охлаждение незначительно сказывается на изменении температурного перепада в холодном потоке в диапазоне (0,1 < ц < 0,6). [c.140]

Основой для выбора способа и режима сушки всегда являются свойства высушиваемого материала. Оптимальный режим должен обеспечивать высокое качество получаемого продукта при минимальном расходе тепловой и других видов энергии и при достаточной интенсивности процесса. Когда свойства материала это допускают, устанавливают высокую температуру газообразного теплоносителя, что обеспечивает интенсивную сушку. Обычно при конвективной сушке материал и газ перемещаются в одном направлении, т. е. сушилка работает при прямоточном режиме. При этом температура газа на входе в сушилку может быть высокой, даже при обработке термически малоустойчивого материала, так как в первый период сушки с постоянной скоростью температура достаточно влажного материала не может превысить температуры мокрого термометра, т. е. материал не перегревается. В зоне сушки с падающей скоростью материал соприкасается с газом, температура которого снизилась. [c.360]

Приведенные закономерности могут быть также использованы для решения задач выбора оптимального режима действуюш их контактных аппаратов. При проектировании новых аппаратов задается конечная степень превращения и находится оптимальное распределение катализатора для действующих аппаратов по фактическим значениям степени превращения, температур и количеству загруженного катализатора вычисляются константы скорости реакции и затем находится режим, отвечающий наивысшей конечной степени превращения. В этом случае можно изменять только начальные температуры газа перед слоями катализатора. Поэтому условие максимума конечной степени превращения определяется уравнениями [c.459]

С увеличением диаметра трубопроводов и повышением пропускной способности транспортируемых продуктов на выходе КС повышается температура стенки трубы, что приводит к ужесточению условий службы изоляционного покрытия. В связи с этим одним из путей повышения несущей способности покрытия и повышения его долговечности является понижение температуры газа на выходе КС. Это же в равной мере относится и к нефтепроводам, по которым перекачивают подогреваемую нефть. В последнем случае задача осложняется тем, что понижение температуры приводит к повышению вязкости некоторых видов нефти. Поэтому здесь необходимо идти по пути отыскания некоторой оптимальной температуры, что устанавливается соответствующими расчетами. [c.138]

Величина 0 определяется по формуле (3.9) при Р = Р . Для выбора оптимального количества участков установки необходимо получить зависимости для определения расчетным путем конечных температур газа и материала на любом участке. [c.93]

Свойства образующихся осадков существенно зависят от температуры и скорости перемешивания. Повышение температуры приводит к снижению концентрационной поляризации за счет уменьшения вязкости раствора и увеличения подвижности ионов. В то же время при повышении температуры из-за снижения перенапряжения может увеличиться образование газа. Оптимальную температуру раствора и скорость перемешивания для каждого конкретного случая устанавливают экспериментально. [c.545]

Если температура конденсации органических продуктов выше температуры конденсации паров воды, то конденсатор продуктов помещают в схеме первым, а конденсатор влаги — вторым. В тех случаях, когда температура конденсации паров органического продукта существенно ниже 100°С, сперва конденсируют из газа-носителя влагу, а во втором конденсаторе выделяют органический компонент смеси. После выделения из газа-носителя целевого продукта газ целесообразно рециркулировать, смешивая его с продуктами горения топлива для снижения температуры газов перед подачей их в адсорбционную колонну до оптимальной величины. [c.197]

Из приведенных графиков видно, что все кри-170 вые изменения степени превращения на интервалах слоя имеют максимумы, положение и величи-Ш на которых зависят от других параметров. Увеличение скорости потока уменьшает в данном случае максимум степени превращения и сдвигает его по направлению потока. Повышение исходной температуры газа увеличивает максимум степени превращения и сдвигает его по направлению ко 130 входу реактора. При мольном отношении ре-210 агентов, превышающем оптимальное (1 55), максимум степени превращения уменьшается. При мольном отношении, не достигающем оптимального, максимум также понижается. По результатам измерений степени превращения и темпера-130 туры Паштори и др. рассчитали кинетические 2Ю параметры — такие, как константы равновесия и константы скорости реакции. [c.178]

Значение т1опт определяется при оптимальной температуре газов, покидающих печь [c.311]

Стабилизация и длительное ос ществление циклических режимов в широкой области экспериментальных условий показывают возможность нестационарного ведения процесса в одном слое катализатора при низких температурах исходной (смеси. Общее свойство экспериментальных циклических режимов — близость протекающих в них процессов к рассмотренному ранее явлению распространения теплового фронта. На это указывает примерное постоянство максимальной температуры во времени, неизменность формы температурного профиля на участке слоя, где катализатор отдает тепло исходной смеси. Как и в процессе распространения фронта, реакция в основном протекает в узкой зоне по длине слоя, в которой температура газа повышается от 380—400°С до максимальной. Далее имеется область с почти неизменной температурой, близкой к Гти. В этой области скорость реакции мала, а состав смеси близок к равновесному. Тепло, полученное газом в зоне реакции, расходуется на подогрев участков слоя, противоположных входу реакционной смеси. Вследствие высокой тепловой емкости катализатора эти участки слоя разогреваются постепенно, что вызывает образование падающего по длине (с ростом степени превращения) температурного профиля. Такой профиль отвечает требованию оптимального температурного режима обратимых реакций. Это позволяет увеличить степень превращения SO2 по сравнению с равновесной, достигаемой нри температуре Тша.%- Заметный прирост степени превращения на участке слоя катализатора с надаюнщм температурным профилем наблюдался в большинстве нестационарных режимов. Например, в режиме, показанном на рис. 4.6, конечная степень превращения выше равновесной при = 580°С на 10—12% и составляет 94—95%. В режиме 9 (см. рис. 4.7) прирост степени превращения над равновесной равен примерно 3%. Интересно отметить, что активность и прочностные характеристики промышленного ванадиевого катализатора не изменились после длительного периода работы в нестационарных условиях [3]. [c.109]

Из данных табл. 6.2 видно, что при фиксированных прочих технологических параметрах средняя концентрация аммиака на выходе из реактора имеет максимум по длительности периода и температуре газа, поступающего в реактор. Ири значениях параметров, перечисленных в заголовке табл. 6.2, оптимальная продолжительность цикла равна 300с и оптимальная входная температура равна 185°С. Максимальная концентрация на выходе из реактора равна 17,5%. [c.163]

В современных контактных аппаратах, с целью приближения температуры к оптимальной, газовая смесь проходит последовательно несколько слоев контактной массы, между которыми в специальных теплообменниках проп.чводят охлаждение газа. Используют и аппараты, в которых охлаждение газа после коптактировапия в отдельных слоях осуществляют введением холодного воздуха, по при этом происходит разбавление газа. [c.78]

Программы расчета аммиачных реакторов распадаются на два класса — для расчета полочных реакторов с охлаждением между слоями и для расчета трубчатых реакторов. Программа оптимального проектирования полочных реакторов, обозначенная НТК25, подобна программе КТСОО для конвертора СО иначе говоря, она использует ту же самую общую теорию, но отличается по обстоятельствам, в которых теория и программы должны применяться. Очевидным различием во входных данных является отсутствие каких-либо кодовых чисел, указывающих формы охлаждения между. слоями, так как возможна только единственная форма — холодный байпас. Важным добавлением во входных данных является минимально необходимый общий прирост температуры. Это требование является следствием того факта, что аммиачные реакторы должны работать автотермически, а для этого необходимо, чтобы температура газов на выходе из последнего слоя была выше, чем на входе в пер- [c.184]

Большую значимость на критерий оптимальности имеют отношениь пар + газ и температура газа перед первой и второй ступенями конверсии СО. [c.289]

При крекинге пропана с целью получет1я этилена (при 800° и длительности нагрева 1 сек. и меньше) вследствие неизбежных побочных реакций образуется жидкость с выходом примерно 10% вес. от введенного в реакцик) пропана. Она состоит большей частью из бензола Т1 других пизкомолекуляр-ных ароматических углеводородов. При крекинге пропана с увеличением длительности нагрева увеличивается и смолооб])азование, которое достигает определенного максимума и остается после этого неизменным, несмотря на увеличение продолжительности пребывания пиролизуемого вещества в зоне нагрева. С уменьшением временн реакции уменьшается выход смолы положение можно восстановить, увеличив температуру реакции. Следовательно, чтобы при крекинге газов с целью получения из них олефинов не образовалось слишком много жидких побочных продуктов реакции, необходимо при данной температуре придерживаться минимального времени пребывания в зоне нагрева. При большох длительности нагрева образовавшийся олефин претерпевает вторичные реакции, приводящие в первую очередь к образовав нию ароматических углеводородов. Увеличение температуры при оптимальном времени реакции также благоприятствует образованию ароматических углеводородов. Другими словами, чтобы при пиролизе газообразных алифа- [c.99]

Наибольший практический интерес предсташхяют, конечно, результаты работы при сопоставимых температурах газа и хладагента или когда их разность не превьшхает ДТ < 50 К. В этом случае оптимальным является диапазон ц 0,4 < ц < 0,6, что наиболее выгодно и с позиций получения максимально охлажденного холодного потока. [c.146]

При возрастании расхода воздуха сверх оптимального окислительная зона растягивается по высоте слоя и возрастает температура газов, отходящих из слоя. При относительно постоянных теплоиотерях слоя через ограждение этот показатель и является критерием для установления оптимального расхода воздуха. Для процесса, когда энергетика слоя определяется горением сернистых соединений, отходящие га1зы из слоя со стоят практически из ЗОг и N2. [c.165]

Схема переработки методом сепарации представлена на рис. 67. Газ из эксплуатационной скважины редуцируется до оптимального давления (обычно 70— 80 кПсм ) и в сепараторе отделяется от выпавшего конденсата. Давление максимальной конденсации выбирается по кривым, приведенным на рис. 68, которые построены при различных температурах для газа данного месторождения. При рассмотрении кривых видно, что чем ниже температура газа, тем больше выход конденсата. Конденсат после многоступенчатого выветривания поступает в сборники. [c.145]

Эти уравнения дополняются уравнениями для определения количества добавляемого воздуха, концентрации реагирующих смесей, равновесных степеней превращения, времени контактирования и температуры газа в конце каждого слоя. Для расчета оптимального реншма в пятнслойном контактном аннарате с охлаждением холодным воздухом число уравнений составляет 31 при заданных начальной и конечной степенях превращения, начальной концентрации и начальном объеме газа. При помощи цифровых электронных вычислительных машин эти уравнения можно решить быстро и в большом числе вариантов. [c.460]

При оперативном управлении режимом работы цеха усредненная температура газа на выходе после первичной конденсации, а следовательно, и уКНз изменяются весьма незначительно. Изменение связано главным образом с медленно меняющимися суточными и сезонными колебаниями температуры охлаждающей воды. Поэтому аалгоритме оптимального управления работой цеха можно принимать постоянной величиной, рассчитанной по усредненной текущей температуре первичной конденсации. С учетом изложенного выше формула (34) приобретает вид [c.122]

Величина Е зависит от коэффициента f/, являющегося отношением стоимости 1 т этана к стоимости 1 квт-ч. Из табл. 2 видно, что расчетные оптимальные составы пирогаза и глубина превращения исходного сырья на выходе из змеевика, получившиеся при использовании в качестве критериев оптимальности критерия Я и энергетического критерия ЛГ при С/ = = 1000, 2500, существенно различны. В этих расчетах были приняты следующие исходные данные исходное сырье — этан 83,34 об. %, водяной пар 16,6 об.% диаметр змеевика 114/102 мм температура газа на входе в радиантную секцию печи 773° К производительность но сырью 1525 кг1час длина змеевика 235 м давление на выходе из змеевика 1,7 ата Сх — 1223° К — 40 ООО ккал/м - час. [c.203]

Работа камер сгорания жидкостного аккумулятора при соотношении компонентов топлива, далеком от оптимального, т. е. работа на смесях, сильно переобогащенньих окислителем или горючим, необходима еще и по другой причине. При сгорании ракетных топлив развиваются температуры примерно 3000—3500° С, если компоненты находятся в соотношении, при котором окислителя хватает как раз для того, чтобы полностью окислить горючее до образования конечных продуктов сгорания — углекислого газа и водяных паров. Если в топливные баки ракетьи подавать газ с такой температурой, то стенки бака будут сильно нагреваться и даже прогорать. Подавая в камеру сгорания жидкостного аккумулятора топливную смесь, имеющую избыток одного из компонентов, можно понизить температуру газообразных продуктов сгорания до величины, не опасной для материала топливных баков. Обычно температура газов жидкостньих аккумуляторов давления не превышает 1000—1200 С. [c.26]

С целью выбора оптимального варианта расположения горелок на боковых стенках топки на котле ДКВР-4-13 Ленгипроинжпроектом были проведены испытания работы котла в четырех вариантах при использовании двухрядных горелок 6 горелок — по 3 с каждой стороны топки, 4 горелки — по 2 с каждой стороны тонки при равномерном их расположении, 4 горелки — по 2 с каждой стороны топки, расположенные ближе к фронтовой стенке, 2 горелки — по одной с каждой стороны тонки и расположенные по диагонали — левая передняя и правая задняя. Проведенный комплекс испытаний показал, что к. п. д. котла при различных нагрузках и компоновках горелок практически укладывается на одну кривую. Та же картина имеет место и с температурой уходяш их газов за котлом (рис. 40). Однако температура газов на выходе из тонки зависит от компоновки горелок и их количества. Опыты показали некоторое преимуш,ество расположения горелок ближе к фронтовой стенке (4 горелки — по 2 с каждой стороны ближе к фронтовой стенке) по сравнению с установкой тех же горелок с каждой стороны, но расположенных равномерно. Как видно из рис. 40, кривая изменения к. п. д. в зависимости от нагрузки котла имеет достаточно пологий характер, благоприятный для организации автоматического регулирования. [c.196]